工程质量通病防治措施.docx

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工程质量通病防治措施

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工程质量通病防治措施

沿海高速沧州段一驻地办

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工程质量通病防治措施

一、影响水泥搅拌质量通病的主要原因

　　深层水泥搅拌桩施工中影响质量的主要因素是强度、窟叉和断桩，而防渗性能的主要影响因素是窟叉（桩体未能连成整体）。

窟叉产生原因主要有垂直度偏差、桩径偏小、桩位偏移、浆液冲走等因素。

　　1.垂直度偏差的主要原因：

1）规范规定的允许偏差值偏大，在防渗桩中设计要求标准需提高；2）场地未平整，引起桩机难垂直；3）桩机钻孔搅拌前未调整到规定垂直度；4）搅拌头动力不足，在搅拌过程中产生偏移；5）钻杆偏细扭动，产生垂直度偏差；6）地表层有块石，迫使钻杆偏移。

　　2.桩位偏差的主要原因：

1）规范规定的允许偏差值偏大，在防渗桩中需提高标准；2）定位时以目测估计，产生误差；3）表土块石使桩位偏移；4）相邻桩搭接间隔时间过长。

　　3.桩径偏小的主要原因：

1）搅拌头叶片磨损，桩径变小；2）灌浆泵压力不足，桩径偏小；3）水泥掺入量不足，使搅拌不匀，桩径偏小；4）水泥结块，浆液不匀，使桩径偏小；5）钻杆上下速度过快，搅拌不匀使桩径偏小；6）喷与搅不同步，使桩径变小（缩颈）;7）未做到“四搅二喷”,搅拌不匀使桩径偏小。

　　4.浆液冲走的主要原因：

1）地基砂层渗漏大，浆液被带走；2）外江水位高，造成水力梯度大，浆液被带走；3）堤内大量抽取地下水，造成水力梯度大，浆液被带走；4）水泥凝结时间过长，浆液慢慢被冲走；5）水泥及填充料掺入量未能填满砂层中的空隙，在水流的作用下，浆液被带走。

　　二、水泥搅拌桩防渗处理中施工质量控制的技术措施

　　针对影响水泥搅拌桩防渗效果的各种原因，分解到影响施工质量的五大生产要素中，即劳动主体、劳动对象、劳动方法、劳动手段、在施工环境中制订相应的技术措施，从而保证施工质量符合规范及设计要求。

　　1.劳动主体的控制

　　劳动主体：

即作业者、管理者的素质及其组织效果。

劳动主体的质量包括参与工程各类人员的生产技能、文化素养、生理体能、心理行为等方面的个体素质及经过合理充分发挥其潜在能力的群体素质。

开工前对操作人员进行岗前培训对其进行质量教育，提高质量意识，使其能按规范要求进行施工。

　　2.劳动对象的控制

　　劳动对象：

即材料、半成品、工程用品、设备等的质量。

原材料、半成品、设备是构成工程实体的基础，其质量是工程项目实体质量的组成部分。

对于水泥搅拌桩，加强原材料、半成品及设备的质量控制，是提高工程质量的必要条件。

对进场的原材料按批次严格抽检，保证使用合格材料。

　　3.劳动方法（施工工艺）的控制

　　劳动方法：

即采取的施工工艺及技术措施。

施工工艺的优劣是直接影响工程质量的关键因素，在工程项目质量控制系统中，制订和采用先进合理的施工工艺是工程质量控制的重要环节。

严格按已批准的试桩总结出的施工工艺进行施工。

　　4.劳动手段（施工设备）的控制

　　劳动手段：

即工具、模具、施工机械、设备等使用条件。

对施工所用的机械设备，应根据工程需要从设备选型、主要性能参数及使用操作要求等方面加以控制。

对进场的设备进行检查验收，不润需陈旧落后的设备进场。

　　5.施工环境的控制

　　环境因素主要包括地质水文状况，气象变化及其他不可抗力因素，以及施工现场的通风、照明、安全卫生防护设施等劳动作业环境等内容。

在施工环境的控制方面制订以下相应的控制防措施：

实践证明，采用深层水泥搅拌桩进行地基防渗处理，只要方法得当，可以取得较好的效果。

深层水泥搅拌桩具有无振动、无噪音、无环境污染、施工简便、快捷、费用低等特点，具有较大的推广价值。

三、钻孔中的注意事项及处理

一）坍孔

（一）坍孔原因分析

1、护筒埋置过浅，周围封填不密，有渗漏水；

2、操作不当，如提升钻头、抽碴筒倾倒，或放钢筋骨架时碰撞孔壁；

3、泥浆稠度小，起不到护壁作用；

4、泥浆水位高度不够，对孔壁压力小；

5、向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁；

6、在松软土层中钻进，进尺太快；

（二）预防及处理措施

1、坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土夯实，重新钻孔；

2、轻度坍孔，可加大泥浆相对密度和提高水位；

3、严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进；

4、汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定；

5、提升钻头，下放钢筋骨架应保持垂直，尽量不要碰撞孔壁；

6、在松软层钻进时，应控制进尺速度，并用较好泥浆护壁。

二）卡钻

（一）有“上卡”与“下卡”两种类别。

上卡时，钻头提不出来，向下还能活动。

下卡时，钻头不能活动。

卡钻的原因：

1、钻头磨耗严重，修补钻头后，放绳过猛或钻头直径加得过大。

2、孔内有探头石、坍孔落石等。

（二）预防和处理方法：

更换修补钻头，注意直径尺寸。

新下钻头时，冲程要小，慢慢加大冲程。

注意钢丝绳在水面的情况，发现钢丝绳划水立即探明原因，如有探头石，采用加粘土、片石填平，防护冲击慢慢过渡。

卡钻后，不要猛拉，弄清情况，妥善处理。

上卡时，可松动钢丝绳，使钻头转动一下，再向上提或用小冲程轻打，同时转动钢丝绳从下向上扫孔，及时上提钻头。

发生下卡时，可用绞车提或者空气吸泥机吸走埋钻的泥砂，再提钻头。

三）掉钻

（一）掉钻是比较棘手的事故，处理相当麻烦，其主要原因是：

绳卡松动；合金套焊接质量差，钢丝绳拔出了套子；钢丝绳断裂，卡钻强提等。

（二）预防及打捞措施

1、加强检查工作，对损伤严重的钢丝绳、起重工具、钻杆等应及时处理更换。

2、认真按规定操作，遇障碍物不能硬钻，卡钻时，不能强提起吊钻头的钢丝绳。

3、钻头上设副绳（保险绳），钻头上设副钩，副绳保证主绳断裂时而起承重钻头作用，副钩在钻头掉时易于打捞。

4、打捞钻头：

（1）钩取法：

钻头上预先焊接钢筋环或横梁，用伊拉克钩子捞取。

（2）覆盖层较浅时，用钢护筒下至基岩，强行抽水捞取钻头。

四）梅花孔

（一）在冲击法钻孔中钻孔不圆，称为梅花孔，其发生的原因是冲击钻未设转向装置或转向装置不灵，以致冲击钻头不转动；泥浆太稠，妨碍钻头转动，操作时，钢丝绳太松或冲程太低钻头得不到充分的转向时间。

（二）处理方法：

检查转向装置是否灵活，选用的钢丝绳捻扭方向是否一致，并按规定操作执行。

发生梅花孔后，加卵石或片石回填钻孔，重新冲击钻孔。

五）钻孔偏斜

（一）原因分析

1、桩架不稳、钻杆导架不垂直，钻机磨耗，部件松动；

2、土层软硬不匀，致使钻头受力不均；

3、钻孔中遇有较大孤石、探头石；

4、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

（二）预防及处理措施

1、检查、纠正钻架，使之垂直安置稳固，并对导架进行水平与垂直校正和对钻机设备进行检修；

2、偏斜过大时，填入土石（砂或砾石）重新钻进，控制钻速；

3、如有探头石，宜用低速，将石打碎，倾斜基岩时，可用混凝土填平，待其凝固后再钻。

六）扩孔及缩孔

（一）原因分析

1、扩孔是因孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致；

2、缩孔原因是钻锥磨耗过甚，焊补不及时或因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。

（二）预防及处理措施

1、采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；

2、注意及时焊补钻锥，并在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；

3、已发生缩孔时，宜在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

七）钻孔漏浆

在渗水性强或有地下水流动的地层中，泥浆会向孔壁外漏失。

原因是护筒埋设太浅，回填土不密实或水头过高等。

补救的办法是：

加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，或回填卵石、片石反复冲击钻孔。

八）终孔检查和清孔

（一）终孔检查

钻孔达到深度要求后，应对孔深、孔径、孔位和孔形检查，检查器采用钢筋制作成桩径相同的柱体，高约2米，检查时，用钢丝绳吊入孔内，看是否顺利到达孔底，如有障碍再作处理，严重的要用钻修孔。

（二）清孔

1、清孔的目的是使桩底沉淀尽可能减簿，以提高孔底承载力，同时要确保混凝土灌注的质量，清孔后，桩底沉淀物的厚度应满足设计规范的要求。

2、清孔程序及注意事项：

吸泥管与空压机配置大小由钻孔直径确定，吸泥管逐步向下放置，不能过猛以免泥浆堵塞吸泥管。

清孔时应及时向孔内注入清水，保持孔内水头，到达孔底后，四周摇动吸泥管，以保持孔底清除干净为止。

四、振动沉管灌注桩事故分析及加固处理

1.  事故原因分析

综合分析基桩检测、施工资料以及现场基桩表观情况，分析造成严重工程质量事故的主要因素有以下几个方面：

（1）管速度过快：

基桩施工资料中平均拔管速度为1.5m/min，而《建筑施工手册》中规定：

在软弱土层中，拔管速度宜控制在0.6-0.8m/min。

拔管速度过快导致混凝土的充盈系数太小,造成充填混凝土不到位或不密实，减少了混凝土对桩周土的侧压力，同时土体受强烈扰动和挤压产生很高的孔隙水压力作用到新浇筑的混凝土桩上 。

（2）工程桩中心距在小于4d的情况下没有施行跳打，挤土严重，桩密集区地面最大隆起。

桩距小，邻桩施工时，土体受到沉管挤压，产生隆起上拔力和水平横向推力。

上拔力使桩体上拉，未凝固时，基桩会产生缩颈，初凝时会产生断桩。

（3）在吊脚桩，所谓吊脚桩是桩端混凝土隔空，或桩的底部混入泥土等杂质形成软弱的桩尖，从而消弱桩的承载力[5]。

基桩施工沉管过程中，由于桩尖密封不严，桩周土层或地下水在高压作用下渗入桩管内，导致桩端无混凝土或混凝土离析而吊空，造成承载力减少，沉降量过大。

（4）软弱土层工程性能差，含水量、压缩性和灵敏度均较大，在邻桩沉管振动过程中，饱和土体受到强烈扰动和挤压，土体孔隙水压力迅速增大，刚浇邻桩混凝土还未初凝，压力水则沿着桩身钢筋及四周裂隙等薄弱部位渗流，进而引起冒砂和冒浆，导致离析[6]。

（5）施工中没有安排好桩机行走路线，未及时进行预制桩头桩位复核，基桩施工过程中土体产生水平位移，导致部分边桩偏移较大。

2．治理措施:

（1）动沉管灌注桩存在明显的挤土效应，表现最明显的是桩周土的竖向隆起和水平位移。

这两种位移的大小和很多因素有关，如沉桩速度、桩距、桩的尺寸和土性等。

（2）振动沉管灌注桩必须严格按照施工规范、规程精心施工，着重控制好施工工艺，特别要注重对工程桩的质量的检测，否则会因各种因素引发重大工程事故。

（3）施工时首先必须对场地地层、桩位图和桩身结构图进行认真分析，针对其特征和要求，因地制宜地选择适宜的施工方法，确定合理的桩机行走路线。

五、混凝土工程质量通病及预防措施

一）影响混凝土外观质量的因素

（一）外观颜色不一致

1、混凝土拌和物、配合比、和易性时而变化；

2、养护条件不完全一致；

（二）蜂窝（混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞）

1、混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；

2、混凝土浇注操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；

3、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝；

4、板空隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝；

5、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；

6、碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝；

（三）麻面（混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外漏）

1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；

2、钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面；

3、模板接缝拼装不严密，浇注混凝土时漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；

4、混凝土振捣不密实，混凝土中气泡未派出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；

5、振捣时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石而造成麻面；

6、搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔隙而出现麻面；

（四）露筋

1、浇注振捣时，钢筋垫块移位或太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后漏浆；

2、混凝土振捣时，振动棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；

3、拆模时混凝土缺棱掉角，造成漏筋；

（五）跑模，混凝土几何尺寸出现变形

1、模板加固不牢固；

2、振捣离模板太近且时间长，致使模板变形跑模；

3、模板使用时间长，本身变形；

（六）线条不明

1、模板接缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆；

2、模板使用时间长，本身变形或缺棱少角；

（七）水泡气孔多

1、混凝土坍落度过大，难以将水分完全排出而产生较多气泡；

2、振捣时间不足或漏振、欠振以致水分未完全排出；

3、振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢模无孔眼，与混凝土密贴，由于表面张力的作用易产生水膜，水分、气泡很难完全赶出；

4、混凝土拌和物水灰比过大而造成水泡气孔增多；

（八）缺棱掉角

1、常温施工时过早拆除侧面非承重模板；

2、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角；

3、冬季施工时，混凝土局部受冻，造成拆模时掉角；

二）控制混凝土外观质量的技术措施

（一）把好混凝土原材料进场关

1、尽可能选用同一批原材料；

2、加强水泥现场检查；检查水泥储存条件；

3、随时抽查骨料级配；

（二）控制混凝土拌和物关键工序

1、严格控制混凝土配合比设计；

2、建立原材料计量责任制；

3、严格控制水灰比；

4、严格控制混凝土坍落度；

5、随时检查混凝土搅拌时间；

混凝土每盘拌合时间要求

材料类型

要求搅拌时间（秒）

当采用搅拌输送车运送混凝土行程超过30min时，允许减短混凝土拌合时间，但不得少于2min。

水泥、骨料、掺合料

和高效减水剂

≮180

6、保证拌出来的混凝土拌和物坍落度符合要求、温度符合要求（即：

冬天运达工地入模时不低于5℃，夏天运达工地入模时不高于30℃）。

（三）施工过程中的技术保证

1、模板安装与清洁

1）严格控制钢模清洁；（保持面内无任何杂物、染点）

2）钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷；

3）模板要加固牢靠；（拼缝严密、采用双面胶、玻璃胶涂密实）

4）浇注混凝土时，经常派人观察模板、支架、等情况；

5）使用之前检查模板变形情况，不合格的禁用；

2、钢筋保护层

1）不得使用塑料、石子、钢筋头等材料做垫块，应使用高强度砂浆或混凝土垫块，垫块应做成圆弧、三爪或四爪型，并且垫块上应埋植绑丝；

2）水平放置垫块每平方米不得少于6个，竖直放置垫块每平方米不得少于4个。

3、混凝土的浇注与捣固

1）混凝土自由倾落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土的离析；

2）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注，应在混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。

浇注顺序板梁先底板→腹板→顶板；承台、盖梁应斜向分层浇筑，混凝土分层浇注厚度不易超过30cm；立柱浇筑顺序见下图，厚度不超过30cm。

3）控制振捣间距，插入式振捣器不应大于其作用半径的1.5倍（半径为30cm），与侧模应保持20cm左右；

4）注意掌握插入式振动棒的操作方法：

要快插满拔，拔管速度不得大于2cm/s；分层浇注时，应插入下层混凝土5～10cm，力求上下层紧密结合；每一处振动完毕后应徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；振捣时间一般可掌握为每插点20s左右（随混凝土坍落度的变小而增大）；垂直快速插入混凝土内，每在一个位置上的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，并将混凝土内靠近模板边的气泡振出混凝土外，或引到振动棒周边排出，但要注意不要振动过度，防止混凝土表面出现砂面。

振捣器拔出混凝土时速度要慢，保证振动棒周围的空气能够跟随振动棒引出。

每层混凝土振捣过后要用捣固铲沿模板插边，将模边滞留的气泡、砂线排除。

5）控制振捣时间，做到不欠振、不过振。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆；

6）控制振捣程序，先周围后中间，并注意混凝土摊铺四周高，中间低，以便把气泡往中间赶，避免聚集在模板处；

三）混凝土拆模及养护措施

（一）拆模

1、防止过早拆模，造成麻面、蜂窝或缺棱少角；

2、吊运时严禁模板碰撞棱角；

3、加强成品保护；

二）养护

1、拆模后，对混凝土及时洒水养护，养护时间最少为21d；

2、单位工程尽可能采用同一条件养护，结构物在拆模之前应保持连续湿润，否则颜色会不一致；

七、混凝土的浇筑、振捣及养护质量控制

（一）浇筑顺序失误

1、现象：

浇筑不按施工方案规定的顺序进行，造成模板变形，拱架或支架位移；浇筑分层过厚或分层倾斜，影响振捣效果等。

2、危害：

浇筑顺序失误，轻者影响混凝土的捣固效果，重者造成模板、支架、拱架超出设计或方案预计的变形或位移，使混凝土构件或结构开裂，甚至发生断裂、倒塌。

3、防治方法：

（1）对于现浇梁、拱，施工方案中必须有包括浇筑顺序、浇筑中应注意问题、浇筑操作的人员组织等内容的专项浇筑方案；并应在施工方案交底和工序技术交底中强调浇筑顺序及注意事项。

（2）浇筑中，指定专人检查贯彻技术措施的落实，并应有明确的分工及岗位质量责任制，浇筑中指挥应严格、有效。

（3）要针对不同浇筑对象，制定科学的浇筑顺序方案。

要严格按预定浇筑顺序进行施工。

（二）振捣中的质量通病和防治

1、振捣不足或漏振预防措施：

（1）注意掌握振捣间距：

使插入式振捣器的插入点间距不超过其作用的1.5倍（方格形排列）或1.75倍（交错形排列）；平板振捣器应分段振捣；附着式振捣器安装间距为1.0～1.5m。

（2）注意掌握插入式振捣器操作方法：

快插、慢拔，上下抽动5~10m。

（3）建立岗位职责制，采取定人、定岗、定责任，现场挂牌监督。

2、过振预防措施：

（1）严格掌握振捣时间和间距。

（2）建立和健全岗位责任制。

3、掏浆

1）预防措施：

（1）调整水泥混凝土的配合比，降低水灰比，尽量减少影响和易性的水，用外掺减少剂来改善和易性。

（2）使用泌水性小的水泥，严格控制搅拌时的加水量，有条件可掺入粉煤灰或塑化剂，引气剂来减少泌水。

2）治理方法:

（1）当出现需掏浆时，应拌干硬性同强度混凝土，浇筑在原水泥浮浆层面。

（2）宜从上部采用吸管等方法排除泌水，然后再振捣一遍。

（三）养护时质量通病和防治

1、干燥季节的养护失误

1）现象：

桥墩柱、桥台墙身、盖梁等不易养护部位不能保证混凝土硬化有充足的湿润环境，或暴露在外，或虽有覆盖，但保湿方法不当，混凝土表面时干时湿。

2）危害：

由于混凝土没有相对潮湿的环境，混凝土强度易降低，并在混凝土表面易产生干缩裂缝。

3）预防措施：

（1）进行混凝土硬化条件知识的技术交底教育，提高做好养护工作的自觉性，强化养护质量责任制。

（2）在浇筑后5～7天内，要采用行之有效的方法，保持混凝土表面连续潮湿。

（3）混凝土采用“双掺技术”，即采取用一定数量的粉煤灰包裹式塑料薄膜洒水养生法，有效防止出现细小裂纹或龟裂。

（4）混凝土拌合用料采用相同的料源和料场，尤其是水泥采用同一厂家同一批号的产品，混凝土采用自动计量拌合，保证混凝土配合比的一致性，混凝土及时养生，并保证养生时间，控制拆模时间，从而有效地避免混凝土表面的色差。

2、炎热季节养护失当

1）现象和危害：

炎热季节混凝土拌合物易早凝，硬化后水分易遗失，造成表面起砂。

2）预防措施：

（1）炎热季节，选择温度较低时间浇筑，使混凝土灌注温度低于32℃，并多做坍落度试验，及时调整配合比。

（2）采用多种方式降低温度。

（3）混凝土浇筑完，表面应立即覆盖情节塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的粗麻布覆盖，经常洒水，保湿状态至少7天左右。

构造物竖直面拆模后，宜立即用湿粗麻布把构件缠起来，麻布处整个用塑料膜包紧，至少7天保湿，随后可用树脂类养生化合物喷涂。

湿养护不间断，不得形成干湿循环。

六、钢筋质量通病的防治措施

1、咬边防治：

根据被焊接钢筋直径选择合适的焊接电流。

钢筋端部熔化到一定程度后，钢筋迅速下送，适当加大顶压量，以便钢筋端头在熔池中压入一定深度，保持上下钢筋在熔池中有良好的结合。

根据钢筋直径控制焊接通电时间。

2、气孔防治：

焊剂在使用前必须烘干，否则不仅降低保护效果，且容易形成气孔。

焊前把钢筋端部铁锈及油污清除干净，避免焊接过程中产生有害气体。

3、夹渣预防：

焊前将钢筋端部120mm范围内的铁锈和油污清除干净。

夹具电极上粘附的熔渣及氧化物清除干净。

焊前把钢筋夹紧

七、土方工程质量通病防治措施

1、施工时优先安排高填段的路堤施工，以使路堤能够满足设计要求的沉降期。

2、路堤基底及每层施工，按方格网上土，严格控制松铺厚度。

3、严格按试验段所确定的施工技术参数进行施工控制和组织。

4、为确保断面尺寸及两侧路肩的压实度，施工时路堤两侧均进行超宽填筑50cm。

5、为保证路基宽度避免贴坡现象出现，路堤填筑时每填筑3层，对路基中线及边线进行恢复放样检查。

6、场地（基坑）积水：

对整个场地的排水坡、排水沟、截水沟进行系统设计做好排水设施，使整个场地流水畅通。

做好测量工作，避免出现标高误差。

7、填方出现橡皮土：

避免在含水量过大的腐殖土、泥灰土、粘土等原状土上进行回填。

土的含水量在最优含水量范围之内。

8、回填土密实度达不到要求：

选择符合填土要求的土料回填。

按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、铺土厚度、压实厚度等，使其达到设计标准。

9、挖方边坡塌方：

选择合适的边坡坡高，经过不同土层，边坡作成折线形。

采用直立边坡时，进行可靠支护。

做好地基降水和降低地下水位的工作。

堆土及机械距边坡边缘保持一定距离。

5、混凝土振捣要密实，不漏振不过振。

八、桥头跳车

桥头跳车产生的根本原因是构造物与两端接线路堤间存在沉降差，预防措施主要采取以下几点：

1、对桥头地区进行地基加固处理，本工程在桥头处采用CFG桩进行地基处理，确保桥头地区的承载力，减少沉降。

2、台背填筑为高填方（填土高度大于6米）时，尽量使用液态粉煤灰等轻质材料填筑。

3、台背填筑段长度一般不得小于15米（顺路线方向），以便于机械压实。

4、为保证台后填土的压实度，可采取减薄台后填土层的方法，使压实度达到规定要求，减少沉降。

5、设置完善排水设施。

6、强化施工管理，提高桥头结构物两端路堤的施工质量，严格追踪检查，确保路堤压实度达到设计要求。

7、大中桥凡具备施工条件的，一定要与路基一起填筑台背和锥坡，之后再施工桥台盖梁。

8、台背填筑砂砾时，稍有疏忽极易沉降，一定要加强质量管理和沉降观测，防治不均匀沉降。

9、台背填筑灰土必须异地集中拌合后再摊铺、整平、压实，不得就地拌合。

九、预应力张拉质量通病及预防措施

一）波纹管孔道漏浆危害及影响:

轻则减小孔道截面积，增加磨阻值；重则堵孔，使穿束困难，甚至无法穿束。

（一）原因：

1）使用了不合格的波纹管，而出现孔洞或接缝开裂；

2）波纹管接头处接口封闭不严密；

3）锚垫板孔口处临时封堵不严密，流入浆液；

4）预留的灌浆排气管断裂、拔脱，使浆液流入；

5）波纹管遭意外破损。

（二）预防及治理措施：

1）用合格的波纹管；

2）接头处接口套管的口径要与管道口径相匹配，套管长度符合规定要求，管道接头在管内要碰口（对上口）、居中、两端的环向缝隙用胶带封闭严密；

3）浇注混凝土时，随时检查锚垫板孔口； 

4）遇有灌浆排气管被拔脱，应及时修复；

5）加强对波纹管的保护，减少对其损伤；减少电焊作业，必须及时设防护；振捣混凝土时，振捣棒要避开波纹管；先穿钢束时，钢束穿入后要认真检查波纹管，发现破