质量缺陷处理专项施工方案之欧阳术创编.docx
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质量缺陷处理专项施工方案之欧阳术创编
合肥市轨道交通3号线土建TJ03标
时间：
2021.02.02
创作：
欧阳术
质量缺陷处理专项方案
编制：
审核：
审批：
中铁二十局集团有限公司
合肥市轨道交通3号线土建TJ03标项目经理部
2016年4月3日
一、编制依据
1、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）
2、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）
4、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）
5、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）
6、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）
7、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）
8、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）
二、编制范围
合肥市轨道交通3号线土建TJ03标工程。
三、工程概况
合肥市轨道交通3号线土建TJ03标主要工程内容包括：
锦绣大道站、丹霞路站、繁华大道站共3个站点，及锦绣大道站～丹霞路站～繁华大道站～芙蓉路站共3个区间土建工程。
1、车站概况
锦绣大道站为地下两层单柱双跨岛式站台车站，位于翡翠路与锦绣大道丁字交叉口处的地下，车站与翡翠路平行，沿翡翠路路中布设。
车站主体建筑面积为8505m2；车站主体总长度209.7m，标准段总宽度19.7m，标准段基坑深度16.7～17.8m,覆土厚度3.02～3.40m。
车站附属建筑面积为3517m2，共设3个出入口和2组风亭，附属基坑深度10.0～13m。
丹霞路站为地下两层单柱双跨岛式站台车站，位于翡翠路与丹霞路十字交叉口处的地下，车站与翡翠路平行，沿翡翠路路中布设。
车站主体建筑面积为7928.8m2；车站主体总长度195.1m，标准段总宽度19.7m，标准段基坑深度16.4～17.5m，覆土厚度2.18～3.70m。
车站附属建筑面积为3633.6m2，共设4个出入口和2组风亭，其中3号出入口和1号风亭合建，附属基坑深度9.1～13.7m。
繁华大道站为地下两层单柱双跨岛式站台车站，为3、7号线的换乘站，位于繁华大道与翡翠路交叉口处的地下，车站与翡翠路平行，沿南北向布设。
车站总建筑面积为29038.50m2；车站主体总长度487.3m，标准段总宽度20.9m，标准段基坑平均深度17.5m，覆土厚度2.9～3.5m。
车站共设5个出入口、4个物业开发出入口和3组风亭。
2、区间概况
本项目盾构区间分别为锦绣大道站～丹霞路站、丹霞路站～繁华大道站和繁华大道站～芙蓉路站3区间。
区间始于锦绣大道站北端头井，沿翡翠路路中下方穿行经过丹霞路站、繁华大道站，终于芙蓉路站南端。
区间左、右线长度均为1976.25m。
四、质量缺陷及处理措施
4.1交通导改路面施工
目前沥青混凝土面层施工中因不合格而加以铣刨处理的主要缺陷有：
压实度不足、密实度不够等。
4.1.1沥青面层压实度不足缺陷
1、成因分析
⑴石料的压碎值偏大、针片状含量较大、棱角少，导致石料易被压碎，集料间的嵌挤效果差，沥青混凝土易失去骨架支撑。
细集料的砂当量不足，矿粉的0.075mm通过率小，较粗；配合比设计或调整时，4.75mm筛孔通过率或矿粉添加量小；沥青拌和楼的风门开度太大，或称量不准确，矿粉添加量偏少，导致0.075mm的通过率太小，填充料偏少。
⑵骨料在滚筒里加热时间太长，由于骨料相互间碰撞，造成粗集料破碎较多，沥青混合料骨架受到破坏，使沥青混凝土级配发生较大变化。
⑶石料或沥青加热温度偏低，造成沥青混合料出厂温度偏低；沥青混合料在运输时未作好覆盖，使沥青混合料温度降温太快；在摊铺时已达不到温度要求；碾压时，压路机不能紧跟碾压，摊铺的沥青混合料散热太快，温度达不到碾压温度，使沥青混合料不易压实。
⑷摊铺机的参数特别是夯锤和振级的设置太小，易使初始压实度太小；沥青摊铺机的摊铺速度太快，压路机跟不上碾压，沥青混合料降温太快，沥青混合料不易压实。
⑸压路机质量小，压实遍数不够。
⑹压路机未走到边缘。
2、防治措施
⑴确保沥青混合料的良好级配。
⑵做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。
⑶装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。
⑷调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。
⑸合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。
⑹当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。
4.1.2水稳层
水泥稳定碎石具有良好的力学性能，强度高，水稳定性好，板体性好，适宜于大交通重轴载道路的基层，但水泥稳定碎石的施工是一个综合过程，常常会出一些如弹簧，松散，取不出芯样，表面出现裂缝等病害，以到于影响施工质量，现笔者结合自己的一些经验，提出水泥稳定碎石常见的问题以及预防措施。
4.1.2.1裂缝
水泥稳定碎石裂缝是水泥稳定碎石基层混合料水泥固化以及水分散发后在表面产生的细微开裂，然后向深部与横向扩展，最贯通整个基层。
裂缝的宽度约为1cm~3cm，严重可达4cm~5cm，裂缝的产生一定程度导致上破坏基层的板的整体受力状态，如果裂缝进一步发展会产生发生反射裂缝，造成路面面层也相应产生裂缝或者断板情况的出现。
1、水稳层产生裂缝原因
⑴水泥稳定碎石混合料含水量高于最佳含水量很多，水泥稳定碎石基层干缩应变随混合料的含水量增加而增。
⑵水泥品种的选择。
⑶水泥剂量用量偏大与级配不好。
⑷水泥稳定碎石养生不及时或养生不规范化。
⑸温差原因。
2、预防措施
⑴重视原材料的选用以保证有良好的级配，在满足设计强度的前提下，降低水泥剂量。
⑵水泥的选择：
不同品种的水泥干缩性不同，普通硅酸盐水泥干缩性很小，火山灰质硅酸水泥次之，矿渣水泥较大。
因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。
⑶控制细集料量，细集料＜0.075mm颗粒的含量尽量小于5%~7%。
⑷控制含水量，要严格按水泥稳定碎石配合比设计控制含水量，使其与最佳含水量接近，减少用水量不当而人为造成裂缝。
⑸合理选择施工时间，施工时间最好选择在夏季高温季节来临之前，如在夏季高温季节施工，尽量在上午或夜间施工。
⑹加强养生，因为干燥收缩的破坏发生在早期，所以及时的采用土工布，麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生，可以防止水泥稳定碎石层混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。
如施工条件许可，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一种好的办法。
⑺在水稳层碎石基层中掺加粉煤灰（占集料重量的10%~20%），可以延缓水稳层混合料的凝结，增加混合料的搞冻能力和改善混合料的形变性能。
4.1.2.2取不出完整的芯样
按照技术规范要求，水泥稳定碎石层龄期7d~10d，应能取出完整的钻件，可实际情况是部分路段因为松散，不能取出完整的芯样。
1、成因
⑴水泥用量偏少造成骨料之间胶结不好，达不到强度。
⑵没有完全按照规范要求进行养护，按规范要求每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即养生，宜采用湿砂进行养生，砂层厚度为7cm~10cm。
也可采用沥青乳液进行养生，无述条件时，也可用洒水车结常洒水进行养生。
养生期不宜少于7天。
⑶水泥稳定碎石层原材料级配不好。
⑷含水量不合适，以至于水泥不能在混合料中完全水化和水解，水泥对碎石的稳定作用没发挥，影响水泥稳定碎石的强度。
⑸水泥选用不当，普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用水泥稳定碎石，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）。
不宜使用快硬水泥，早强水泥以及已受潮变质的水泥。
⑹拌合得不均匀，且没在最佳含水量下充分压实，以及施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使其强度下降。
2、预防措施
⑴原材料方面，每批水泥应检验合格后，才能进行使用；对于碎石，要符合级配要求，最大料径不要超过31.5mm，对于不合格的材料严禁进入场地。
⑵改进拌合工艺，尽量避免离析的产生，施工人员要加强对水泥剂的控制，发现了问题要及时改进与处理。
⑶抖合的计量器具要在开工前送计量质量检测中心进行检定，以保证称量的准确无误。
⑷在运输过程中要避免使用小型送料车，混合料要覆盖，减少运输途中水分的蒸发。
4.1.2.3表面松散
1、产生的主要原因
混合料不均匀,堆放时间长。
卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑松散，运输过程中，急转弯，急刹车，熟料卸不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中。
2、预防措施
对于表面松散的问题，需要从以下几个方面来预防，首先要保证水泥稳定碎石混合料的含水量，在保证压实度的情况下尽量使水泥稳定碎石混合料的含水量比最佳含水量稍稍高一点，使运输到施工现场进行碾压时能保持最佳含水量：
其次对运输车辆要事先进行检查，保持运输车辆要完好，做到运输中不要出现停顿，以保证混合料拌和出料后能在一个小时以内摊铺碾压完毕，以避免水分散失，出现与最佳含水量相差很远的情况。
再有就是在碾压完成后要马上要进行养生，这一点也是在施工中容易忽视的问题，在养生期间还要注意使水稳层要始终保持温润状态。
4.1.2.4强度出现偏差
1、产生的原因
⑴水泥稳定碎石级配不好。
⑵水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。
⑶含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对碎石的稳定作用，影响强度。
⑷水泥，碎石和水抖合得不均匀，没有在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已凝结的水泥胶凝，使水泥稳定碎石强度下降，碾压完成后没及时的保湿养生。
2、预防措施
⑴保证水泥稳定碎石级配良好。
⑵因为水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，所以应优先选用硅酸盐水泥。
⑶均匀拌合水水泥稳定碎石混合料，使其在最佳含水量下充分进行压实，以保证强度和稳定性。
4.1.2.5结论
水泥稳定碎石基层这些质量问题的出现，一些是因为设备与施工工艺所造成，但大部分原因是管理的问题。
所以施工单位一是要改进落后的施工工艺与选用先进的设备，二是要加强管理，明确责任，对每道工序要严格控制，只有这样才能保证水泥稳定碎石层的质量，避免病害的产生。
4.2管线迁改
4.2.1管道平面产生位移，里面坡度不顺
1、成因分析
在测量放线的时候，管道的平面会产生相对的位移，致使立面上的坡度不平顺。
产生上面的根本原因是在测量的过程中出现重大的过失，在施工走样与不能准确的避开原有的建筑物，并在平面上发生位置的偏移。
2、防治措施
在施工之前一定要认真的按照施工测量规范以及规程开始交接桩的保护与复测。
施工放样时应结合相应的水文地质条件，并按照设计要求、埋置深度和有关的规定进行放样，而且一定要复测检验它的误差是否符合要求，才能交付开始施工。
施工的时候，要严格按照样桩来进行，平基与沟槽要做好纵坡测量和轴线的验收工作。
在工程施工时，如果因为意外碰到别的建筑物，必须进行避让的时候，则应该在比较合理的位置上加设连接井，可以用直线来进行连通，其连接的井转角不应大于135度。
4.2.2从历次的经验看，在管道的位置常会出现积水或者偏移
1、成因分析
通常是由测量上的差错导致的，施工在走样与意外的避让以往的构建物，在立面上会产生积水、滑坡。
在平面上还会产生位置上的移动。
2、防治措施
⑴施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工。
⑵施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。
4.2.3管材存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容易产生漏水
1、成因分析
管材的质量把关不严格。
2、防治措施
要解决这个问题，就必须严格审核管材的合格证、力学试验报告等资料。
管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面现象，硬物轻敲管壁其响声清脆悦耳。
在安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应弃之不用或经有效处理后方可使用。
4.2.4沟槽边坡土方局部或大部坍塌或滑坡
1、成因分析
产生的原因是施工为了节省土方，边坡坡率过陡，在有地下水作用的土层或有地面水冲刷漕帮时，没有预先采取有效的排、降水措施，土层浸湿，在重力作用下，失去稳定而塌方。
另外一个原因是槽边堆积物过高，负重过大，或受外力震动影响，使坡体内剪切力增大，土体失去稳定而塌方。
2、防治措施
对于这类问题，要根据槽深和土质特性建成相应坡率的边坡，避免因槽帮失去稳定而造成塌方。
对于较深的沟槽，宜分层开挖，坡脚打入小短木桩进行支护。
挖槽土方应妥善安排堆存位置。
一般情况堆在沟槽两侧。
堆土下坡脚与槽边的距离应根据槽深、土质、槽边坡来确定。
其最小距离为1m。
若计划在槽边运送材料，有机动车通行时，其最小距离为3m，当土质松软时不得小于5m。
4.2.5管道和基础出现不均匀沉陷
1、成因分析
产生这种问题的主要原因是基础不良。
一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。
2、防治措施
按设计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。
在当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力。
如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用砂或碎石等稳定性好的材料回填密实。
地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部雨污水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随封闭。
4.2.6圆形检查井，管头露出井壁过长或缩进井壁
1、成因分析
⑴管道铺设长度不正确。
⑵管道安装不规范。
2、防治措施
⑴必须正确计算管道铺设长度：
根据规范确定两检查井间管道铺设长度、管子伸进检查井内长度及两管端头之间预留间距。
在安管过程中要严格控制，防止管头露出井壁过长或缩进井壁。
⑵严格控制管道的顺直度和坡度：
安管时要在管道半径外挂边线，线要拉紧，不能松弛；在调整每节管子的中心线和高程时，要用石块支垫牢固，相邻两管不得错口；在浇筑管座前，要先用与管座混凝土同标号的细石混凝土把管子两侧与平基相接处的三角部分填浇填实，再在两侧同时浇筑混凝土。
4.2.7检查井壁及连接管的结合处渗漏、检查井变形、下沉
1、成因分析
⑴基层或垫层强度不够。
⑵砂浆不饱满，处理不规范。
2、防治措施
认真做好检查井的基层和垫层，采用破管做流槽的做法，防止井体下沉。
检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏，抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护；遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝。
与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。
检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。
检查井井盖与座要配套，安装时座浆要饱满，爬梯安装好要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。
4.3钻孔灌注桩
针对钻孔灌注桩施工中容易出现的一些问题，提出一些可行的防治措施，以保证施工的质量。
4.3.1偏孔
1、成因分析
⑴施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
⑵钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
⑶钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
⑷遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
2、防治措施
⑴钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
⑵场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
⑶偏斜过大时，应回填强度高于障碍物的物体，待沉积密实后再钻。
4.3.2缩孔
1、成因分析
⑴软土层受地下水位影响和周边车辆振动。
⑵塑性土膨胀，造成缩孔。
⑶钻锤磨损过甚，焊补不及时。
2、防治措施
⑴成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
⑵及时焊补钻锤，并在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁。
⑶采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
4.3.3钢筋笼上浮
1、成因分析
⑴砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
⑵钢筋笼未采取固定措施。
2、防治措施
⑴浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上。
⑵当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。
当钢筋笼被埋入砼中有一定深度大，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。
在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。
⑶当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇砼标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。
4.3.4断桩
1、成因分析
⑴砼塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。
⑵计算导管埋深时出错，或盲目提升导管，使导管脱离砼面，再浇筑砼时，中间出现夹泥层。
⑶钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆进入砼中。
⑷灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。
⑸砼供应中断，不能连续浇筑，中断时间长，造成堵管事故。
2、防治措施
⑴尽可能提高混凝土浇注速度：
①开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。
②快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。
⑵严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离砼面。
⑶钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰卡住钢筋笼。
⑷筑砼应使用经过检漏和耐压试验的导管。
⑸浇筑砼前应保证砼搅拌机能正常运转，必要时应有一台备用搅拌机作应急之用。
4.4土方开挖及回填
4.4.1挖方边坡塌方
在场地平整过程中或平整后，挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。
1、通病及形成
⑴采用机械整平，未遵循由上而下分层开挖的顺序，坡度过陡或将坡脚破坏，使边坡失稳，造成塌方或流坡。
⑵在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡，未采取有效的降、排水措施，地表滞水或地下水侵入坡体内，使土的粘聚力下降，坡脚被冲蚀掏空，边坡在重力作用下失稳而引起塌方。
⑶软土地段，在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料，或行驶施工机械设备、运输车辆。
2、预防措施及处置
⑴在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下，分层开挖的顺序，合理放坡，不要过陡，同时避免切割坡脚，以防导致边坡失稳而造成塌方。
⑵在有地表滞水或地下水作用的地段，应做好排、降水措施，以拦截地表滞水和地下水，避免冲刷坡面和掏空坡脚，防止坡体失稳。
特别在软土地段开挖边坡，应降低地下水位，防止坡体发生侧移。
⑶施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料，并避免行驶机械设备和车辆振动，以减轻坡体负担，防止塌方。
⑷对临时性边坡塌方，可将土方清除，将坡顶线后移或将坡度改缓；对永久性边坡局部塌方，在将塌方松土清除后，用石块填砌或由下而上分层回填2：
8或3：
7灰土嵌补，与土坡面接触部位做成台阶式搭接，使结合紧密。
4.4.2土方出现橡皮土
1、通病及形成
填土受夯打（碾压）后，基土发生颤动，受夯击（碾压）处下陷，四周鼓起，形成软塑状态，而体积并没有压缩，人踩上去有一种颤动的感觉。
在人工夯土地基内，成片出现这种橡皮土（又称弹簧土），将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。
在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填，或采用这种土作土料进行回填时，由于原状土被扰动，颗粒之间的毛细孔遭到破坏，水分不易渗透和散发。
当施工时气温较高，对其进行夯击或碾压。
表面形成一层硬壳，更加阻止了水分的渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。
这种土埋藏越深，水分散发越慢，长时间不易消失。
2、预防措施及处置
⑴夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验定，也可采用ωp+2作为土的施工控制含水量（ωp为土的塑限）。
工地简易的检验，一般以手握成团，落地开花为宜。
⑵避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。
⑶填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降至基地0.5m以下。
⑷暂停一段时间回填，使橡皮土含水量降低。
⑸用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中，吸收土中水分，降低土的含水量。
将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。
将橡皮土挖除，采取换土回填夯（压）实，或填以３：
７灰土、级配砂石夯（压）实。
4.4.3基坑回填土下沉
基坑填土局部或大片出现沉陷，造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷，建筑物基础积水，有的甚至引起建筑结构不均匀下沉，出现裂缝。
1、通病及形成
⑴基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填；或基础两侧用松土回填，未经分层夯实；或槽边松土落入基坑，夯填前未认真进行处理，回填后土受到水的浸泡产生沉陷。
⑵基槽宽度较窄，采用手夯进行夯实，未达到要求的密实度。
⑶回填土料中夹有大量干土块，受水浸泡产生沉陷；或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料，回填质量不合要求。
⑷回填土采用水泡法沉实，含水量大，密度达不到要求。
2、预防措施及处置
⑴基坑回填前，应将槽中积水排净，淤泥、松土、杂物清理干净，如有地下水或地表滞水，应有排水措施。
⑵回填土采取严格分层回填、夯实。
每层虚铺厚度不得大于300mm。
土料和含水量应符合规定。
回填土密实度按规定抽样检查，使符合要求。
⑶回填土料中不得含有大于50mm直径的土块，不应有较多的干土块，急需进行下道工序时，宜用2：
8或3：
7灰土回填夯实。
⑷基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓，如混凝土层尚未破坏，可填入碎石，侧向挤压捣实；若面层已经裂缝破坏，则应视面积大小或损坏情况，采取局部或全部返工。
局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去，填灰土或粘土、碎石混合物夯实，再作面层。
⑸因回填土沉陷引起结构物下沉时，应会同设计部门针对情况采取加固措施。
4.5混凝土结构
混凝土被广泛用于工程建设中，而其质量的优劣直接影响到工程结构的安全和使用寿命，也直接关系到人民生命财产的安全，所以提高混凝土结构工程质量，消除质量通病，对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。
造成混凝土工程质量问题的原因是多方面的，主要反映在:
1、材料方面:
选用的混凝土原材料不当或质量不符合相关要求。
2、设计方面:
设计的荷载选用不当，安全度不足，结构布局和构造不合理等。
3、施工方面:
配料不准，搅拌不匀，运输时间过长，振捣不实，钢筋过于密集，模板支设的刚度、强度、稳定性差，缝隙不严密等等，文中主要从施工方面剖析造成混凝土缺陷的原因、防治措施及其缺陷的处理。
4.5.1混凝土强度等级不符合设计要求
1、成因分析
配制混凝土所使用的原材料不符合国家技术标准的规定;混凝土的配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误，没有按重量计量投料;混凝土的运输时间过长，浇筑不符合规范要求等。
2、防治措施
⑴拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料（主要指水泥） 等必须符合国家现行有关标准，使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告，并在监理人员见证下，按规定取样复试，合格后方可使用，不同品种的水泥严禁混用，粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。
⑵混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具，以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求，保证施工时对其和易性的要求，保证其具有良好耐久性能。
⑶配制混凝土必须严格按重量计量投料，加强对混凝土水灰比（W/C）的控制，控制混
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