反应槽施工方案.docx
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反应槽施工方案
宏福总公司20万吨/年
磷酸工程反应槽
施工技术方案
中国化学工程第七建设公司
二ＯＯ二年四月
宏福总公司20万吨/年磷酸工程
反应槽施工方案
一、工程概况
反应槽是磷酸生产工艺过程中的关键设备，其槽体外形尺寸约为长25m，宽13m，高8.7m。
主槽体分为6个室，从1室到6室之间有预留孔连通，顶板上有许多大小不同的工艺预留孔及预留套管。
基础处理采用人工挖孔灌注桩，基础承台尺寸约为22.98m×14.12m×0.80m，承台上设有10个条形基础，其两端条形基础尺寸均为13.82m×0.55m×2.405m，中间8个条形基础的尺寸均为13.82m×0.50m×2.405m。
槽内壁面及内隔墙面要求做成一定坡度，外壁下口宽为600mm，上口宽为400mm；内隔墙下口宽为700mm，下口宽为400mm。
所有槽壁转角处及内隔墙相交处都设有柱子。
砼强度等级C30，抗渗等级S8，设计要求砼水灰比≤0.5，塌落度控制在75mm左右。
采用普通硅酸盐425水泥，水泥用量≥400kg/m3，掺高效减水剂和UEA膨胀剂（约14%等量替代水泥），以增加砼密实性和提高砼自身的防腐、抗渗能力，钢筋的砼保护层厚度为35mm。
二、施工程序
为确保反应槽的施工质量，经过充分论证，将反应槽分为几个大的施工段：
基础土方大开挖→人工挖孔桩→基础承台→条形基础→槽底板→槽壁及隔墙→槽顶板。
在基础承台的条形基础下口留设一道施工缝，槽底板上口1500mm处留设一道施工缝，槽顶板下口65mm处留设一道施工缝。
施工程序如下：
反应槽施工程序
测量放线
人工挖孔桩
基础承台砼垫层
基础承台钢筋砼
模板支设
养护
砼浇注
钢筋绑扎
槽底板钢筋砼
槽顶板钢筋砼
拆模
钢结构安装
钢结构制作
防腐
土方回填
工程扫尾
聚四氟乙烯垫板安装
聚四氟乙烯垫板加工
土方开挖
条形基础钢筋砼
钢筋绑扎
养护
砼浇注
模板支设
模板支设
养护
砼浇注
止水板安装
钢筋绑扎
槽壁、隔墙钢筋砼
内模支设
养护
砼浇注
止板带安装
外模支设
钢筋绑扎
模板支设
养护
砼浇注
钢筋绑扎
试水
三、土方开挖
1、施工前准备工作
a、施工前应会同业主和监理单位代表现场结合原竣工图查明挖土区域埋设的各种地下设施，包括电缆、各类管线、地下构筑物等，并报请业主和有关部门处理。
对于开挖外露出的各种地下设施，立即会同业主和监理代表及时处理并加以保护。
b、选定好弃土及堆土场地，要求多余的土方用自卸汽车运至甲方指定的弃土堆放位置，用于回填的土方就近堆放，但不得影响施工和场内交通、否则暂时运至场外堆土位置。
2、土方开挖施工
a、开挖前按照和施工规范要求对拟开挖的基坑进行定位放线，并用白灰洒出开挖边界线，并报请业主和监理代表复验确认。
b、对于基础土方的开挖，采用反铲挖土机进行挖掘施工，挖土标高应高于基础底面设计标高200mm左右，以避免机械扰动地基的原土层。
在机械挖掘的过程中，应指定专人负责，避免挖土机挖碰隐蔽的地下设施和控制机械挖掘的深度。
c、对于基础石方的开挖，先采用松动爆破，人工装车外运。
d、当机械挖掘到控制标高后，及时放出基桩定位线，组织人员进行人工挖孔桩施工（具体详人工挖孔桩施工方案）。
待挖孔桩施工完毕后，及时进行基础垫层施工。
e、土方开始开挖时，应在开挖区域设置明显标识并进行隔离，夜间设置警示灯。
以防安全事故的发生。
f、土方开挖及挖孔桩施工过程中应注意排水和降水，采用开挖排水沟和积水坑等措施快速排干雨水，并设抽水系统，避免基坑浸水。
g、土方运输机械出入厂区运土时，必须认真清理车辆，不得将泥土带入施工现场以外的道路，同时应加以覆盖，避免掉土或尘土污染。
四、模板工程
1、模板选材
采用组合新钢模板配以部分木模。
2、支模架选材：
本工程支模架全部采用φ48×3.5mm钢管及相应的扣件。
3、模板及支架的要求：
⑴为保证结构的几何尺寸和相对位置的准确性，模板各部分尺寸必须与设计相符。
模板及支架系统必须具有足够的强度，刚度和稳定性。
⑵模板的板面应平整，模板的配制，应符合设计尺寸的要求。
⑶模板间的缝隙应选择柔软材料填塞，避免模板接缝的漏浆。
⑷新钢模板采用丙酮去掉其表面油污，刷两道清漆作脱模剂。
4、模板的安装
⑴基础承台模板
砼垫层浇注以后，按基础承台放线位置进行模板支设。
为了控制安装模板的几何尺寸，并符合《GB50204-92》规范规定的质量要求。
在基础承台砼垫层浇注时，应事先预埋一部份铁件，待基础承台正式放线时，再焊接短钢筋。
以控制基础承台的下口几何尺寸。
模板的上口尺寸，主要用搭设钢管脚手架来作支撑。
基础承台模板支设如图一所示：
⑵条形基础模板
待条形基础钢筋绑扎以后进行模板支设，加Ф16对拉螺栓，对拉螺栓设置参见槽壁。
条形基础模板支设如图二所示：
钢管支撑
模板
条形基础钢筋
图二：
条形基础模板安装示意图
钢管支撑
底板钢筋
模板
条形基础钢筋
图一：
基础承台模板安装示意图
⑶反应槽底板模板
条形基础砼终凝后，开始安装聚四氟乙烯垫板，紧接着进行反应槽底板模板支设。
在底板顶面以上1500mm高槽壁位置处留设一道水平施工缝，施工缝处安设-300×3mm钢板止水板。
底板模板支设如图三所示：
槽底板斜面部分采用双面支模，对拉螺杆定位。
为便于砼振捣，其顶面模板先进行试配，随安随浇筑砼。
⑷槽壁及隔墙模板
槽壁施工应首先支设固定校正室2、室4、室6模板，待该部分钢筋绑扎并经隐蔽验收合格后，再支设安装1、3、5室模板，最后支设外模。
槽壁模板的定位采用双排脚手架，倾斜度和平整度控制检查采用按设计要求的斜度制作专用木靠尺，长度4m。
槽内壁支模架采用模板支撑铁脚码固定支撑，纵横间距1.5m，待拆模后，气割露出砼表面的支撑杆钢筋段，并用电动砂轮机打磨平整。
槽壁截面尺寸用对拉螺杆控制，为严格控制对拉螺杆的精度，将制作加工对拉螺杆的定型模具。
在顶板下口65mm处再设置一道水平施工缝，施工缝处安设-300×3mm钢板止水板。
槽壁及隔墙模板支设如图四所示：
图四：
槽壁及隔墙模板安装示意图
钢管支撑
底板钢筋
模板
铁脚码
槽壁钢筋
止水板
池壁组合钢模板每隔1000mm宽，应设置一排Ф16防爆对拉螺杆。
对拉螺杆的中部应双面焊接—60×60×6止水环，两端设—40×40×6定位片。
对接螺杆的竖向间距为@600mm。
对拉螺杆按设计倾斜度按1：
1现场实际放样制作，以保证制作精度。
对拉螺杆设置如图五所示：
待拆模后，采用气割工具并尽量靠近定位片截除伸出槽壁和隔墙的对拉螺栓，气割的对拉螺杆表面用砂轮机磨平。
图五：
对拉螺杆设置示意图
-60×60×6止水片
-40×40×6定位片
Ф16对拉螺栓
φ
⑸槽顶板模板
槽顶板模板支设的脚手架应搭设为满堂脚手架。
同时必须要求测量人员配合，准确留出预留孔洞及预留套管等的位置。
槽顶板模板支设如图六所示：
⑹顶板预留孔模板支设
顶板预留孔模板支设如图七所示：
顶面标高允许误差±6mm。
预埋螺栓用型钢加工固定支架，以保证螺栓定位准确。
图六：
槽顶板模板支设示意图
钢管支撑
底板钢筋
模板
铁脚码
槽壁钢筋
止水板
顶板钢筋
⑺顶板预埋套管处模板
顶板预埋套管处模板支设如图八所示：
顶面标高允许误差±6mm。
⑻阴阳角模板
阴角做成半径12mm的圆弧形，允许偏差±3mm。
阴角模板采用木枋制作，阴角模板支设如图九所示：
阳角做成半径5mm的圆弧形，允许偏差±1.5mm。
待拆模后，用电动砂轮机打磨成形。
预埋套管
顶板钢筋砼
图八：
顶板预埋套管模板支设示意图
模板
铁脚码
钢管支撑
模板
钢模
刨光木模
图九：
阴角模板支设示意图
⑼现浇砼结构模板安装的允许偏差（mm）：
项目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部
尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4、-5
层高垂直
全高≤5m
6
全高＞5m
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整（2m长度）
5
⑽预埋设施中心线位置允许偏差（mm）：
项目
允许偏差
预埋件
10
预埋螺栓
5
预埋管
5
5．模板拆除
现浇结构的模板及其支架拆除时，砼的强度应满足设计要求，若设计无具体要求时，应符合下列规定：
⑴侧模：
在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，方可拆除。
⑵底模：
应满足现浇结构拆模时，砼强度达到国家《规范》规定的强度，方可拆除。
现浇砼结构底模拆模时所需砼强度
构件类型
构件跨度（m）
按设计的砼强度标准的百分率计（%）
板
≤2
＞2,≤8
＞8
50
75
100
梁
≤8
＞8
75
100
悬臂构件
≤2
＞2
75
100
五、钢筋工程
1．原材料的要求：
（1）所用的钢筋应符合设计要求。
（2）钢筋进场，应有出厂质量合格证书和试验报告单。
钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有明显的标志。
（3）钢筋在加工之前，应对钢筋原材料进行抽样试验，符合国家标准，合格后方可使用。
（4）钢筋在加工过程中，发现有明显裂纹、脆断，焊接性能不良等现象，应根据国家标准对该把钢筋进行化学检验。
（5）钢筋在运输和堆放中，要分类进行堆放，并要设置标识。
（6）钢筋的级别，种类和直径应按设计要求使用。
当需代换时，需征得设计的同意。
2．钢筋的加工
本工程的钢筋全部采用现场加工，为此，需在施工现场设置一个钢筋加工场。
加工场设置有钢筋切断机、弯曲机、钢筋对焊机设备等。
（1）钢筋除锈：
a、在钢筋冷拉钢丝调直过程中除锈。
b、采用电动除锈机，对钢筋的局部除锈。
（2）钢筋调直
采用卷扬机拉直钢筋时，冷拉率的控制：
I级钢筋为4～6％，Ⅱ级钢筋为1～3％，一般至少要拉到钢筋表面浮皮脱落为止。
在不得采用冷拉钢筋的结构中，钢筋调直冷拉率不得大于1％。
（3）钢筋弯曲成型：
a、Ⅰ级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍。
b、Ⅱ级钢筋末端需作90°或135°弯折时，弯曲直径D直径不宜小于钢筋直径d的4倍。
（4）钢筋弯曲成型后的允许误差：
全长±10mm
弯起钢筋起点总位移20mm
弯起钢筋的弯起高度±5mm
箍筋边长±5mm
（5）钢筋的对焊，操作人员必须取得施焊合格证。
钢筋对焊采用连续闪光焊，质量要求：
（a）接头具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺。
（b）钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤。
（c）接头如有弯折，其角度不得大于4°。
（d）接头轴线如有偏移，其距离a不得大于0.1d，同时不得大于2mm。
（e）拉力实验，必须符合《规范》规定的数值。
（f）冷弯实验，必须符合《规范》规定的钢筋对焊接头的冷弯指标。
钢筋的进场、堆放、制作应严格按照《ISO9002质量标准》执行。
底板钢筋应尽量一次下料到位。
钢筋的连接采用闪光对焊连接，在底板钢筋的同一断面上。
钢筋的对焊接头不能超过25%，制作完毕的钢筋，应挂上明显的标志牌，分类堆放。
3．钢筋绑扎
底板钢筋绑扎应严格按施工图要求执行。
分清主、次受力筋的方向。
对于双层受力筋，应按800mm×800mm设置稳固上层受力筋的架立筋，使其稳固。
底板钢筋绑扎之前，应按设计要求制作砼钢筋保护块。
待底板钢筋绑扎完毕之后，应及时地按一定的间距垫上砼保护块。
架立筋安装方法如图十所示：
池壁立筋按设计要求应错位搭接，同一截面的根数不能超过25%，搭接的长度应按设计要求进行。
池壁的水平筋应设计要求下料，设计没有标明的水平筋下料长度应按7m长度下料，所有的钢筋应按设计制作，误差不能超过《规范》要求。
钢筋绑扎应按钢筋施工操作程序进行，钢筋的规格、数量、间距应严格设计要求进行。
对于双层网片钢筋，按@800mm设置钢筋架立脚码，以稳固双层钢筋的间距。
固定方法如图十一所示：
架立筋制作示意图
架立筋安装示意图
图十
钢筋绑扎完，应请甲方代表，确认池壁钢筋的绑扎质量，通过后，才能进行模板的安装工作。
六、混凝土工程
（一）现场搅拌站的设置
为满足本工程砼的需用量，特在施工现场设置一个中心搅拌站。
搅拌站由水泥库房，砂、石堆场，砂、石贮料斗，计量台秤，水箱，两台强制式砼搅拌机等组成。
石料堆场
石料贮料斗
计量斗
砂堆场
砂贮料斗
计量斗
水泥库房
袋装水泥
水箱
水泵计量
外加剂计量
搅拌机
出料
原材料计量由主管工程师和质量工程师负责，砼搅拌许可证由主管工程师填写，质量工程师审核，施工经理批准。
搅拌站依据砼许可证，开盘搅拌。
（二）砼原材料
1、水泥：
配制砼所用的水泥应采用普通硅酸盐425水泥，水泥性能必须符合现行国家有关标准。
水泥进场必须有出厂合格证或试验报告，并应对其品种、标号、出厂日期等进行检查验收。
水泥进场后应根据规范要求对其进行抽检。
当对水泥质量有怀疑时，应复查检验，并按试验结果使用。
2、粗、细骨料：
所用粗、细骨料应符合现行国家有关标准规定。
碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋间最小净距的3/4。
对于现浇板石子粒径不宜超过板厚1/2，且不得超过40mm。
骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块。
3、水：
搅拌砼宜采用饮用水。
4、外加剂：
掺高效减水剂和UEA膨胀剂。
外加剂的掺量必须根据对砼性能的要求，施工及气候条件，砼所采用的原材料及配合比等因素经试验确定。
（三）砼配合比
砼配合比设计要满足设计要求的强度和耐久性，施工要求的和易性，并应符合节约水泥的原则。
砼配合比经计算确定了各原材料的比例之后，还应经试配试验，合格后，方可进行正式施工。
对于泵送砼的配合比应符合下列要求：
⑴骨料最大粒粒径与管径之比不宜大于1：
3；砂筛分通过0.315㎜筛孔的砂不应少于15%；砂率宜控制在40%～50%。
⑵最小水泥用量宜为400㎏/m3
⑶砼坍落度控制在18±2cm。
（四）砼搅拌
砼搅拌严格实行砼搅拌许可证制度。
砼计量实行挂牌制，需要什么样的砼，就挂什么样的砼配合比计量牌，使其操作人员做到心中有数。
使用的衡器应在有效期内，并经常进行衡器的计量检查，保证其计量的准确性。
搅拌砼应严格按配合比计量。
各种原材料计量偏差不得超过以下规定：
原材料计量允许偏差
材料名称
允许偏差（%）
水泥
±2
粗、细骨料
±3
水、外加剂
±2
（五）砼的运输：
本工程砼采用2台砼输送泵直接输送到浇注地点。
在搅拌机出料口，安设砼输送泵，泵管接到砼下料浇注点。
（六）砼浇筑
根据砼搅拌机和输送泵的生产能力，砼浇注量为30m3/h，每室底板砼量约为40m3，浇注时间为40/30=1.3小时左右。
砼浇注均从⑤轴向①轴推进，先浇注④—⑤轴底板砼，约2小时后，再浇注④—⑤轴间池壁砼，以此推进。
浇注顺序如图十二所示。
1、在每次砼浇筑之前，应作好劳动力安排和有关施工技术交底，使所有参战人员作到心中有数，明确自己的岗位和责任。
2、检查模板支撑情况，钢筋保护层的设置，以及基层的清理情况和模内杂物的清理。
3、砼入模之前，应用水充分湿润模板和基层。
然后用与砼成分相同的水泥砂浆垫底50mm。
4、在浇筑砼过程中，严禁砼随意自由落下，浇筑高度超过2m时，应采用串筒、溜槽等。
池底砼浇注要执行多点分层下料，多台振动器多点分层振动捣实，上一次捣实的砼与新浇注的砼间不能出现冷缝，振捣要专人负责，并实行专人区域负责制，保证砼的振捣质量。
池壁砼分层下料厚度控制在600mm以内，并进行分层振捣。
砼振捣实行专人区域负责制，要求不漏振、少振，保证砼的振捣密实，在预留孔和预埋管的下方以及钢筋密集处，从一侧下料振捣，下料厚度应不大于200mm，并加强振捣密实，在浇注过程中，随时检查敲击外模板是否有空鼓现象，若有空鼓现象，须再加强捣固。
砼振捣时，振捣棒不能触及对拉螺杆和钢筋。
特别是施工缝处，下料厚度不大于200mm，并严格控制振捣棒间距和振捣时间，保证此处混凝土的浇注质量。
6、砼浇筑及间歇的全部停顿时间不能超过《规范》规定的允许时间，妆超过时必须按施工缝处理。
砼运输、浇筑和间歇的允许时间（min）
砼强等级
气候
≤25℃
＞25℃
不高于C30
210
180
高于C30
180
150
注：
当砼中掺有外加剂时，其允许间隙时间应通过试验结果确定。
（七）砼振捣：
1、砼振动棒操作，要做到“快插慢拔”。
“快插”是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层离析现象，“慢拔”是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。
在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。
2、混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中50mm左右，要在下层混凝土初凝之前进行。
3、每一振点要掌握好振捣时间，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
4、振动棒插点要均匀，避免出现漏棒。
振动棒每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。
一般振动棒的作用半径为300～400mm。
5、表面振动器在每一位置上应连续振动一定时间，正常情况下约为25～40秒，但以混凝土均匀出现浆液为准。
移动时应成排依次振捣，前后位置和排与排之间相互搭接应有30～50mm。
6、振动倾斜混凝土表面时，应由低处逐渐向高处移动以保证混凝土振实。
底板和顶板砼表面须原浆收平抹光。
7、穿墙套管处的砼应从套管一侧下料，在套管另一侧操棒，一直到砼上升到套管顶面为止，这样能保证套管砼密实。
8、砼试件的制作和强度等级评定按规范执行。
9、砼浇注前必须注意天气预报，了解掌握近期天气变化情况，避免雷雨和大雨天气浇注砼，在砼浇注前须作好有关防雨措施准备。
（八）砼养护
本工程砼均采用自然养护。
自然养护是在混凝土终凝后，将其外露表面加以覆盖，同时不断浇水，以保持模板及覆盖物的充分湿润。
砼浇筑完毕后12小时内应对砼加以覆盖和浇水。
砼浇水养护时间不得少于7天，对掺有外加剂的砼或有抗渗要求的不得少于14天。
浇水次数应能使砼保持湿润状态。
砼养护用水采用饮用水。
七、脚手架工程
1．脚手架的选择：
根据本工程的建筑特点，结合施工现场的具体情况拟选用扣件式钢管脚手架。
⑴反应槽壁及隔墙搭双排脚手架。
⑵反应槽顶板待槽壁及隔墙双排脚手架拆除后，搭满膛脚手架。
2．脚手架的搭设要求
⑴落地脚手架，立杆一定要坐落在坚实的基层上，若坐落在土层上，应先将其整实，再加垫δ=50mm的木板。
⑵双排外脚手架内侧立杆至外墙边0.5m，横距1.2m，纵距1.5m，水平杆步距1.5m。
⑶外架必须与构筑物可靠连接，每层都要设置。
⑷外脚手架要搭设剪力撑。
立杆垂直度的偏差不得大于高的1/200，相邻两根立杆的接头应错开，并力求不在同一步内。
⑸大横杆在每一面脚手架范围内的纵向水平高低差，不宜超过100mm。
同一步内外两根大横杆的接头，应相互错开，不宜在同一跨间内，在垂直方向相邻的两根大横杆的接头也应错开，其水平距离不宜小于50cm。
⑹脚手架各杆件相交伸出的端头，均大于10cm，以防止杆件滑落。
⑺脚手架的铺板，采用δ=50mm的一级松木板或竹架板，而每块架板都必须用10#铁丝将其绑扎在脚手架钢管上。
八、反应槽试水
1、壁板的混凝土强度大100%才能试水
2、试水前将池壁板的予留孔洞用盲板封闭。
3、清理池外侧的积水和壁槽顶部的垃圾，排除池外四周积水。
4、在池顶预留孔处设一标尺，刻度范围在试水标高上下各300mm。
5、将水注入池内到试水标高，然后每隔2h观察标尺的读数，做好记录，注水停止后3昼夜对各部位进行观察。
根据相应的施工及验收规范要求，一昼夜水的减少量，一般每平米被侵湿的墙和底的表面上，不应超过3L，如无渗漏为合格。
九、质量保证措施
1、作好各级技术质量交底，使所有施工人员都了解明白设计意图和要求，作到心中有数，提高质量意识，严格按设计和规范要求组织施工和检查验收。
2、确保原材料质量符合有关规范标准要求，钢材、水泥除有出厂产品合格证明书外，运到现场后，按质量体系文件规定，进行抽样检查，确保合格材料用于工程上。
3、石料要严格控制其最大粒径及级配，进场的石料要作级配筛分试验，合格者方能使用。
4、进场的砂要检查其含泥量和含水量，超标者不得使用。
5、为了保证槽底板、槽壁、槽顶板的表面质量，模板支设一律选用新钢模板，模板间的缝隙选择柔软材料填塞，避免模板接缝的漏浆。
6、抽调公司具有丰富水池施工经验的工程技术人员组织本项目的施工技术，关键工种如木工、钢筋工、砼工均派公司施工生产一线的技术骨干负责本工种的现场作业。
7、为控制底板、顶板的厚度及其坡度，浇注砼前，由测量人员根据设计标高做好标高控制标杆，施工时，严格按控制标杆的标记控制底板、顶板的厚度及其坡度。
8、为保证池底及顶板表面的平整度，砼浇注后，及时用木板提浆，并在砼初凝前，用铁板压光。
9、按规定认真做好砼后期的养护工作，确保槽体不出现裂缝等质量问题。
10、在砼拌制和浇筑过程中，应按下列规定进行检查：
检查拌制砼所用的原材料的质量和用量，每一工作班至少二次。
检查砼在浇筑点的坍落度，每一工作班至少两次。
在每一工作班内如混凝土配合比有变动时，应及时检查。
11、砼的抗压极限强度，是评定结构或构件中的混凝土是否能够达到设计标号的依据。
用于检查结构和构件质量的试件，应在砼浇筑点随机抽样制作。
12施工缝处理：
待砼终凝后，及时凿除施工缝表面的浮浆，并清理模板接头处的残余砼，用高压水将施工缝和钢模冲洗干净，贴接缝柔软材料，准备上段模板施工。
上段砼浇注前，必须再用水冲洗施工缝，使其施工缝接口砼湿水饱和。
砼浇注时，先铺一层20mm水泥砂浆，以加强施工缝新旧砼的接合。
13．砼表面的蜂窝、麻面的控制指标：
每处的面积不能超过2000cm2，每堵墙不超过4000cm2。
14．严禁出现孔洞等重大质量事故。
十、安全措施
1、施工作业前，进行安全技术交底，注意有关安全规定和安全保障措施。
2、土石方开挖必须满足放坡要求，周边必须有安全防护措施；石方爆破必须严格控制用药量，进行松动爆破，严禁放大炮、飞炮。
3、施工现场用电必须安装漏电保护器。
4、夜间施工要有充足的照明。
5、进入施工现场必须遵守现场有关安全规定。
十一、一般工程质量通病的处理措施
1、对于裂纹，应将裂纹附近的砼表面凿毛，或沿裂纹方向凿成深为15～20mm、宽为100～200mm的V形凹槽，扫净并洒水湿润，用水泥净浆（厚2mm）和1：
2.5水泥砂浆（厚4～5mm）交替抹压4～5层刚性防水层，涂抹3～4h后，进行覆盖，洒水养护。
当表面裂纹较细，数量不多时，可将裂纹处加以冲洗，用水泥浆抹补。
当裂纹宽度在0.1mm以上时，可采用环氧树脂灌浆修补。
2、当蜂窝比较严重或露筋时，应除掉附近不密实的砼和突出的骨料颗粒，用清水洗刷干净并充分润湿后，再用比原强度等级高一级的细石砼填补并仔细捣实。
3、渗水的修堵可采用抹面堵漏法或灌浆堵漏法。
抹面堵漏法使用水玻璃为主要材料的促凝剂掺入水泥中，促使水泥快硬，将渗漏水暂时堵住，为其上面抹防水层创造条件
灌浆堵法是根据渗漏水情况，以及渗漏部位布置灌浆孔，并选用适宜的灌浆材料，将浆液压入裂纹及孔隙的
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