模具供方现场评审标准.doc

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MD制冷家电集团冰箱事业部

企业标准

模具供方现场评审标准

修订页

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编制/修订说明

编制/修订人/时间

审核/日期：

会审/日期：

会签/日期：

批准/日期：

2006-07-28发布2006-07-28实施

美的制冷家电集团冰箱事业部发布

1.目的

对模具供方的综合能力进行评审。

2.适用范围

适用于美的冰箱事业部所有模具供方。

3.评审内容及标准

因素

主要指标

评分标准

总

体

情

况

1.企业知名度（30）

A 相关领域的国际知名企业 30

B 相关领域国际知名企业在中国的合资企业 20

C 相关领域的国内知名企业 20

D 以上都不是 0

2.外包管理（20）

A 具备完善的质量管理流程 20

B 具备完善的过程控制手段 10

C 外包监控能力较弱 0

3.周边可利用资源（15）

A 2公里以内15

B 5公里以内 10

C 10公里以外 5

4.市场地位（15）

A 占相关市场的市场份额在10%或更高 15

B 占相关市场的市场份额在5~10% 5

C 占相关市场的市场份额在5%以下 0

5.管理层的重视程度 （10）

A 非常重视 10

B 重视 5

C 不重视 0

6.市场接受程度（10）

A 相关产品有向国内外知名企业供货 10

B 相关产品没有向国内外知名企业供货 0

生

产

制

造

1.生产能力（25）

现有的生产能力是否能满足目前的订单

A完全满足（100%） 15

B不满足 0

未来生产能力的扩张有无潜力

A有 10

B否（请附详细说明） 0

2.生产技术

和设备

（30）

是否有模具数控加工中心 A有（8）B无（0）

是否有电加工能力

A有（8）B无（0）

是否有刨、磨加工能力

A有（4）B无（0）

关键工序采用设备的先进程度

得分=关键工序使用自动化设备的数量/总工序的设备数

A80~100% 10

B60~70% 5

C<50% 0

3.可靠性（20）

产品试模一次合格率（行业通常水平）

A高于行业通常水平（+5%以上）25

B接近行业通常水平（±5%） 15

C低于行业通常水平（-5%以下）0

4.异常处理能力（5）

是否有成熟的焊接技术及工艺

A有5

B无0

4.生产员工的素质（10）

A专科以上员工占总生产员工的比例在70%以上 10

B专科以上员工占总生产员工的比例在30~69%5

C专科以上员工占总生产员工的比例在30%以下0

5.生产制造过程文件的完备性（10）

关键工序的生产制造过程的描述文件是否完备并严格实施

A完备具严格实施 10

B完备但没有严格实施 5

C不完备 0

研

究

开

发

1.研发业绩（20）

一年内是否获得国家级/部科技成果奖

A是（5） B否（0）

前一年新产品的个数占总产品个数的比重

A大于50%（5） B30~50%（3）

C10~30%

（1） D小于30%（0）

前一年新产品的销售额占总销售额的比重

A大于70%（10） B50~70%（7）

C30~50%（4） D10~30%

（1）

E小于10%（0）

2.技术开发手段先进性（30）

A 采用了CAD/PRO-E辅助设计 15

B 未采用了CAD/PRO-E辅助设计 0

C采用了计算机辅助加工15

D未采用计算机辅助加工0

3.样件（10）

模具开发过程中是否需要提供样件

A是5

B否0

是否有快速成型加工能力及设备

A有5

B无0

4.技术参数（20）

关键技术参数是否完全满足要求

得分=20X满足要求的参数个数/总参数个数

5.技术资料的完备性（10）

所提供的技术资料是否完备

A第1次提供样品的时候技术资料就已经完备10

B第1次提供样品的时候技术资料不完备 0

6.客户服务（10）

是否能根据用户的特殊“要求开发”新产品

A是（3） B否（0）

是否能模拟用户的使用状态对产品进行验证

A是（3） B否（0）

是否愿意为用户的技术开发提供技术支持

A是（4） B否（0）

质

量

管

理

1.质量体系认证情况（20）

是否获得ISO9000系列认证

A是（15） B否（0）

能否提供有效的质量体系审核记录

A是（5） B否（0）

2.质量过程控制（50）

原材料的主要技术参数是否具备检测手段

A完全具备 5

B部分具备（80~99%）3

C不完备（小于<80%）0

不具备检测手段的原材料是否规定验证办法并执行，或能提供分供方的质保书（上述选项为B时）

A是

（2） B否（0）

对于外协的产品，有无验证办法交实施（提供记录）

A是（3） B否（0）

关键的工序是否设立质控点并能提供控制记录

A设立了质控点且记录非常完备10

B设立了质控点但记录不完备5

C没有全部设立质控点0

能否按照技术协议的要求，提供所使用材料的证明材料

A能（3） B否（0）

出厂检验项目覆盖技术协议规定常规项目的程度

A完全覆盖（100%）5

B部分覆盖（80~99%）3

C覆盖率较低（<80%）0

出厂检验常规参数的AQL值与技术协议要求的差异

A高（5）B等于（3）C低（0）

所有检验工艺文件是否完备，能指导关键工艺的检验

A是 5

B否 0

检验人员和关键/特殊工序的人员是否经过操作、质量培训，能提供培训记录

A是，且能提供培训记录 3

B是，但不能提供培训记录 1

C否 0

检验人员和关键/特殊工序人员在现场检查中的操作是否符合规范

A全部符合规范 3

B大部分符合规范 1

C大部分不符合或全部不符合 0

三年内有无质量培训计划（提供培训内容）

A是 3

B否 0

3.检查与检验（10）

是否每道工序过后都需检验相关尺寸

A是（5）B否（0）

设备是否定期进行保养和维护

A是（5）B否（0）

4.检验工具的校准（10）

检验工具是否定期由国内权威机构（计量所）校验（提供证书）

A是（10）B否（0）

5.客户服务（10）

是否愿意与客户签定质量维持协议和质量赔偿协议

A是（5）B否（0）

发生质量问题后，是否能按用户的要求在规定的时间内进行整改

A是（提供整改记录） 5

B否 0

合

同

执

行

能

力

1.交货

（25）

交货期能否满足客户的要求

A是（15） B否（0）

交货是否可靠（准时、准确）（提供可靠交货的记录）

A是（10） B否（0）

2.运输（15）

工厂是否有起吊和装卸专用设备

A有（5）B无（0）

在运输中是否有对包装/产品的保护措施

A是（10）B否（0）

3.试模跟进（30）

是否有试模设备能力

A有 15

B无 0

对试模中出现的问题是否能及时处理

A3天内完成15

B一周内完成8

C超过一周0

4.交模后维修配件的提供

（10）

是否可以根据客户的要求提供一定的维修配件

A是（10）B否（0）

5.首样准时率

（10）

是否具备准时提供首件产品的保障能力

A是 10

B否 0

6.交模及时率（10）

交模时间

A及时提供（10） B推迟3天（6）

C推迟1周

（2）D推迟1周以上（0）

原

材

料

采

购

1.供应商管理（40）

是否有对供应商进行评估（请提供供应商评估的标准和主要记录）

A是 25

B否 0

供应商的信息系统是否完备（供应商主要数据的存储）

A是 15

B否0

2.原材料采购周期和渠道控制（30）

是否有文件确保不使用废弃或不达标材料

A是 15

B否 0

现场考察是否存在不合格配件或材料

A是 15

B否0

3.原材料降低成本的可能和相关的改善计划

（30）

原材料成本是否有降低的潜力

A是（10） B否（0）

是否有改进原材料供应的计划/项目（优化供应商的数量、国产化、降低成本）

A是（10）B否（0）

这些计划/项目是否被定义或文件化

A是（5）B否（0）

这些目标的执行情况（请提供执行记录）

A良好 5

B一般 3

C差 0

生

态

1.环境认证（30）

是否通过ISO14000认证（提供有效证书）

A是30

B否 0

2.环境保护（30）

产品制造过程是否存在环境污染

A是 15

B否 0

产品制造过程是否采取有效措施降低环境污染

A是 15

B否0

3.资源消耗（20）

是否有制定资源消耗的标准并严格执行

A有标准并且严格执行20

B有标准但执行不严格10

C没有标准 0

4.危险··

（20）

在产品制造过程中是否使用危险的··

A是 0

B否20

合

作

1.合同期限（30）

供应商愿意签订比较长期的合作协议

A是 30

B否0

2.成本结构（30）

供应商能够且愿意提供完整的成本结构

A是10

B否0

成本结构的竞争力

A高 20

B中 10

C低0

3.质量协议

（20）

是否愿意同我司签订质量保证协议和质量赔偿协议

A是 20

B否0

4.客户服务（20）

是否具备完备的顾客投诉和反应系统

A是 20

B否0

4评分标准

4.1每项有相应分值（见上表），评分时所选取的分数填入“模具供方现场评审计分表”对应的框内，先每部分计分，然后总计分。

4.2评审时，根据模具供方客观实际情况，每项因素分值为0—100分（可按插值法原则打份，如选A为30分，选B为20分，此时根据情况可打25分）。

5评审程序

5.1供方提供资料目录：

供方综合情况调查表、质量体系认证证书（有证书的供方）、过程控制记录、异常处理记录。

5.2评审人员根据评审内容及标准进行评审，填写“模具供方现场评审记分表”。

研发中心/工程部（技术部）重点从技术及工艺的角度对供方在评审过程中存在的问题提出改进意见，供应链管理部从检验及质量控制角度提出改进意见，营运管理部重点从体系运作的角度对供方提出改进意见，所有意见由评审组长汇总后以“供方整改通知单”的形式反馈给供方限期整改。

5.3评审组长根据各部门的打分情况计算供方的最终得分，并填写“模具供方现场评审报告”的“得分总计”、“综合评定”和“评审组意见”栏。

6供方的等级

6.1分类等级：

A、B、C、D四个等级。

6.2分类标准

A类供方：

100分>总得分≥90分；与供应商建立长期紧密的合作关系,优先安排新产品开发中主观件、外观件、复杂结构件、大件产品模具。

B类供方：

90分>总得分≥80分；现有业务可以继续,在复制模具或新产品开发中中等复杂产品模具、内部结构件模具方面考虑新业务。

C类供方：

80分>总得分≥70分;若是现有合格供方,则要求在20天内提供纠正措施报告,30天内实施完毕;可开发结构简单且有成本优势的一般件产品模具。

D类供方：

70分>总得分；取消供方资格。

7引用文件及相关质量记录

a）供方整改通知单

b）模具供方现场评审报告

c）模具供方现场评审表

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