循环水泵房设备管道安装施工方案.docx
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循环水泵房设备管道安装施工方案
1
2003.8.10
执行
版本
日期
状态
编制
审核/会签
批准
修改要点
嘉兴电厂二期工程公用机组
循环水泵房设备管道施工方案
编码
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2
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1
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5
1
2
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J
G
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1
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0
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0
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5
-
1
0
发布：
浙江省火电建设公司
嘉兴电厂二期项目经理部
嘉兴电厂二期项目
作业指导书/施工方案会签表
名称
循环水泵房设备管道安装施工方案
版本/
修订次
单位/部门
姓名（签字）
职务
日期
1/0
十二局
工程部（施技）
项目质量部
项目安全部
1．编制依据
2．工程概况和特点
3．施工组织及进度计划
4．施工准备
5．施工步骤及注意事项
6．质量控制标准及措施
7．安全文明施工和控制措施
一、编制依据
序号
名称
版次
来源
1
《电力建设施工及验收技术规范》（汽机篇）
92版
能源部
2
《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇）
98版
电力部
3
《电力建设安全工作规程》（火电发电厂部分）
2002版
国家经贸委
4
《建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》
96版
电力部
5
循环水泵房安装施工图
30-F3032S-S0302
华东电力设计院
6
循泵厂家图纸和技术资料
日本EBARA公司
二、工程概况和特点
2.1工程概况
嘉兴发电厂二期工程循环水泵房共安装8台套立式混流循环水泵机组，每台汽轮机组配两台泵组，一备一用。
本工程循环水采用开式循环，取自杭州湾的海水经取水盾构引入泵房进水道，并通过拦污栅、旋转滤网的过滤进入水泵吸水室。
海水经循环水泵作功抽至主厂房，作为凝汽器的冷却水，通过热交换带走汽轮机末级蒸汽的热量，并使凝汽器达到一定的真空度，满足汽轮机对末级蒸汽参数的要求。
热交换后的循环水通过管道排入杭州湾冷却。
每台循泵进水道设一套拦污栅，共八套，共用两套清污机。
清污机正常运行为自动控制，通过拦污栅前后液位差控制装置及PLC实现自动清污卸污的目的。
旋转滤网为正面进水式，并通过立式冲洗水泵的自吸海水进行冲洗清理。
每台滤网配一台冲洗泵，接口流量为287m3/h，水压0.4MPa,共八台，每两台冲洗水泵互为备用。
循泵设电机冷却水和水泵轴承润滑水，冷却水由四台ISG200-315A（F）型冷却水泵提供，采用内循环方式，并通过四台机力通风冷却塔的机力冷却达到冷却循环水的目的。
2.2主要设备工程量
序号
名称
型号规格
数量
厂家
1
循环水泵
8
EBARA
2
循泵电机
YKSL3800-20/2600-1
8
3
旋转滤网
XKZ-5500
8
无锡电力
4
拦污栅
5500×18.9
8
陕西煤炭
5
耙斗式清污机
2
陕西煤炭
6
液力顶压钢闸门
5.3×6.18m
2
7
液压蝶阀（带液压站）
DN2200
8
KSB
8
电动桥式起重机
QQ50/10-28.5
1
杭州华新
9
旋转滤网冲洗水泵
200AL2-50
8
10
冷却水泵
ISG200-315A（F）
4
11
机力通风冷却塔
FBL（Ⅱ）W-200T/H
4
12
排水泵
WQK15-10-1.5
4
2.3主要设备设计参数
2.3.1循环水泵：
Q=10.5m3/s，H=23m转向：
俯视顺时针
2.3.2循泵电机：
P=3800kwU=6000kv转速：
289r/min
绝缘等级：
F冷却模式：
IC81W
效率：
94.5﹪起动电流倍数：
6.0
2.3.3冲洗水泵：
Q=287m3/hH=50m电机型号：
Y280S-4/B5
转速：
1450rpm功率：
75kw
2.3.4旋转滤网：
名义宽度：
5500毫米使用深度：
18.9米
链板节距：
600毫米网板上升速度：
3.6/1.8米/分
允许最大过网流速：
1.0米/秒
运行允许前后最大水位差：
1500毫米
电机功率：
7.5kw转速：
1500/750rpm
滤网总速比：
I=1569
深度调节范围：
300毫米
2.3.5拦污栅：
孔口名义宽度：
5500毫米深度：
18.9米
栅条间距：
60毫米栅条净距：
50毫米
2.3.6清污机：
行走轨距：
2300毫米行走速度：
3m/min
耙斗升降速度：
6m/min耙斗容积：
0.8m3
提升载重：
1.2t主电机功率电压：
5.5kw/380v
2.3.7桥式起重机：
起重量：
50/10t跨度：
28.5m
最大提升高度：
26m主钩离地最大高度：
14.175m
副钩离地最大高度：
14.45m
提升速度：
主钩0.16～2.4m/min副钩0.8～8m/min
2.3.8机力通风冷却塔：
冷却能力：
200T/h风机风量：
150km3/h
进水温度：
40℃出水温度：
32℃
电机功率：
7.5Kw进塔水压：
65KPa
三、施工组织及进度计划
3.1施工人员配置：
施工负责：
1人技术员：
1人质检员：
1人
安全员：
1人钳工：
12人电工：
6人
管道工：
6人电焊工：
4人行车工：
2人
驾驶员：
3人起重工：
4人
3.2施工工机具配备：
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
载重汽车
50t、10t、5t
辆
各1
2
汽车吊
16t
辆
1
3
专用工具
套
1
厂家提供
4
潜水泵
4″
台
2
5
电焊机
台
4
6
磨光机
100
台
4
7
手拉葫芦
10t
只
2
8
手拉葫芦
5t、3t、1t
只
各4
9
切割机
台
2
10
千斤顶
16t、10t
台
各2
11
水准仪
DS3
台
1
12
合像水平仪
300mm
台
1
13
游标卡尺
300mm
把
2
14
内径千分尺
50～1000mm
套
1
15
外径千分尺
50～1000mm
套
1
16
百分表
0～10mm
套
4
17
塞尺
150mm、300mm
把
各2
18
塞尺
500mm
把
1
19
钳工工具
批
1
20
管工工具
批
1
21
电工工具
批
1
22
钢丝绳
若干
23
卸扣
若干
3.3施工进度计划（见P3计划表）
四、施工准备
4.1熟悉施工图纸、厂家技术资料及作业指导书；
4.2设备到货情况良好，并经外观检查合格。
零部件无损伤，铸件无裂纹、气孔，橡胶轴承无脱胎和裂纹。
管件尺寸型号符合图纸要求。
4.3基础准备：
复测土建交付的基础中心、标高及地脚螺栓孔的位置及形状尺寸与施工图纸相符。
各设备基础应做好凿毛，以保证二次灌浆层与设备基础的良好结合。
4.4排水安全措施：
在泵房进水道内配置两台4″的潜水泵（扬程在25米以上）排水，以确保施工的人身及设备安全。
4.5确认安装所需的各种工器具及起重设备已经到位。
五、施工步骤及注意事项
5.1操作工艺流程
设备清点、领用
基础验收
基础检查复测及砂浆垫块配置
砂浆块检查、验收
设备基础部分就位调整
设备基础部分验收
设备主体部分安装就位
辅助设备安装就位
设备管道安装
管道水压试验
单体设备调试
循环水设备系统调试
系统移交
5.2循环水泵施工方法和工艺
5.2.1对土建移交的基础进行复测,检查预埋螺栓孔的中心线位置、形状尺寸，以及基础面的标高尺寸，对过高的基础面尺寸要求土建凿至符合要求，基础台板的支承配制砂浆垫块，砂浆块制件方法：
采用525#普通硅酸盐水泥和干净河砂（砂子粒度通过1.5mm格筛，且粒度均匀）配制砂浆垫块，砂浆材料比为水泥：
砂：
水=3：
3：
1。
打制砂浆前先根据砂浆块的高度用5mm钢板制作砂浆块的模件。
平垫铁需自己加工，要求垫铁边角进行轻微打磨，各接触表面应进行机加工，使之光滑平整，平垫铁规格为200×100，厚度20mm。
垫块无设计布置图，可现场在地脚螺栓孔旁布置两块砂浆块，砂浆块之间间隙必须大于50mm，砂浆必须捣实，在砂浆上放上平垫铁，根据水泵的基础图，查出基础垫板的二次灌浆标高，用水准仪进行标高的检测，用2p榔头柄在垫铁上部敲打来调整垫铁标高、水平度，并保证垫铁与混凝土接触密实。
取出模子后在砂浆块外部再抹一层砂浆保证垫铁布置的牢固，最后在砂浆块外部划上网格线。
注意点：
1）砂浆块需作强度试验，试验周期为28天，为不影响安装工期，尽早进行砂浆块的制作；2）各平垫铁的标高控制在斜垫铁可调范围内，水平度控制为普通水平尺水泡居中，验收合格保养7天后才能进行基础垫板的就位。
3）砂浆块制作3天后，检查砂浆块与基础结合情况，未结合好的需重新制作。
5.2.2循泵零部件倒运临抛至现场，并清点检查。
5.2.3水泵安装垫板安装
5.2.2.1将水泵垫板清理干净，去除上面的防锈油、油漆等物，并检查安装垫板与基础台板结合面是否有损伤，如有损伤应用锉刀修平。
5.2.2.2将安装垫板吊放在基础预留孔上，并穿上地脚螺栓，用斜垫铁找平、找正，要求高程偏差﹤5mm,中心偏差﹤3mm，水平度﹤1mm/m,然后用无收缩水泥进行一次灌浆，待一次灌浆保养7天以上后，可进行水泵外接管安装。
5.2.3循泵外接管安装
5.2.3.1将已临抛至现场的外接管结合面清理干净，并检查外接管是否有裂纹、砂眼，油漆是否良好。
5.2.3.2将叶轮室平置，然后用天车将导叶体吊起并连接，此时应注意对准厂家出厂时的预装记号。
（以下步骤都应对牢记号，并在密封面上涂上密封胶，组装完成后在结合面外侧刷上防腐油漆。
）
5.2.3.3将锥形接管放置水平（应在下面放置软垫物），小头朝上，吊起外接管A，并将之与锥形接管相联。
5.2.3.4将已连接好的外接管A和锥形接管吊起（注意钢丝绳应能承受外接管A、锥形接管、导叶体、叶轮室、吸入喇叭口的总重量，并注意控制起升高度），连接导叶体和叶轮室；再整体起吊，并与喇叭口相联，应注意不能将外接管的重量施于喇叭口上。
5.2.3.4将组装好的外接管吊至循泵预留孔内，待下降一定高度后，用专用工具搁置在安装垫板上，安装垫板要有紧固措施，以防止调整好的中心跑偏。
注意专用工具上要有防侧倒和防滑措施。
5.2.3.5将清理后的外接管B吊起，并与组件连接，然后起吊，并用16t汽车吊机将专用工具吊放旁边，将连接后的组件下放，一定高度后用汽车吊吊回专用工具并放平稳，将外接管组件放置到专用工具上。
5.2.3.6依上方法依次吊装吐出弯管、外接管C和基础台板，泵外壳的总重约40t。
5.2.4水泵水平度校正：
用精度为0.02mm/m的合像水平仪在四个位置上测量水平度，通过斜垫铁来调整水平，要求允差0.05mm/m，垫铁不能超过3块，最多不能5块，且接触面在75﹪以上。
水平应在地脚螺栓紧固的情况下测量。
5.2.5水泵的二次灌浆：
水泵水平验收以后，应将斜垫铁之间、以及斜垫铁与平垫铁之间用电焊点焊牢固，并检查基础无油污、杂物，然后用无收缩水泥灌浆。
灌浆应捣实，无气孔，保证结合密实牢固。
5.2.6水泵内部构件的组装
5.2.6.1二次灌浆层保养7天以后，可进行内部构件的组装。
5.2.6.2检查水泵叶轮导水锥处螺栓紧固度，保证叶轮内部的密封良好，并用硅胶将内六角内充满，防止腐蚀。
5.2.6.3水泵的下主轴和叶轮为厂家整体供货，应将下护轴套管水平穿入下主轴并联接，然后用天车翻身，垂直起吊放入外壳内，用专用工具搁置稳固。
5.2.6.4吊装下主轴联轴器、并冒，注意密封面涂密封胶。
5.2.6.5吊起中主轴（包括中间调节轴），用手拉葫芦将中间调节轴慢慢放下，连接调节轴。
放下中主轴，对准记号连接联轴器。
5.2.6.6吊起中间护轴套管并连接，注意起升高度此时最大，为13.6m。
5.2.6.7吊起组装好的内部构件并缓慢下落，用专用工具搁平。
5.2.6.8组装上主轴和中主轴（包括调节轴）。
5.2.6.9组装泵盖、导流片、上护轴套管和中护轴套管。
5.2.6.10起吊泵内部构件，重约41t，注意导流片开口方向应对准水泵出水方向，紧固泵盖与台板连接螺栓。
5.2.7安装水泵填料函体，泵联轴器。
5.2.8吊装电机支座，待电机支座与台板连接螺栓紧固后，检查电机支座水平度，要求允差﹤0.10mm/m，否则用不锈钢板调整。
5.2.9用闷板将泵联轴器闷住，并进行打气压试验，具体要求见厂家说明书。
5.2.10循泵电机安装
5.2.10.1循泵电机为厂家整体供货，总重49T。
5.2.10.2用50T平板车将电机倒运至泵房，应注意电机进厂房高度为4585mm,如有必要，可以要求土建配合提供必要的高度空间。
5.2.10.3电机吊装前，应对油冷却器和空气冷却器进行水压试验，试验压力为工作压力的1.25倍。
5.2.10.4将电机联轴器、转子空心轴用清洗剂清洗干净。
5.2.10.5把电机小轴吊入空心轴内，并用1T手拉葫芦挂牢，整体起吊电机。
应注意电机起吊的水平度。
5.2.10.6电机吊至水泵上方后下降至离支座700mm左右，缓慢放下小轴，并将之与活塞相联，注意密封件。
在联轴器内洒少许润滑油，落下电机。
5.2.10.7粗调电机和水泵的中心，确保电机空心轴与小轴在电机运行时不擦牢，并在电机上方用铁丝把小轴扎稳。
5.2.10.8在电机上机架内加入150L左右的L-TSA46涡轮油，下轴承处加入3号琉化锂基脂。
5.2.11电机空载试运，注意监视轴承、线圈温度，机组双幅震动值。
5.2.12电机与水泵联轴
5.2.12.1电机空载运行正常后，可进行联轴。
5.2.12.2联轴前应检查电机联轴器的径向和端面摆度应在0.05mm内，并校正电机与泵联轴器的同心度和端面瓢偏。
5.2.12.3测量电机与泵联轴器间间隙（既提升高度），对准记号联轴。
5.2.12.4联轴后，应对叶轮间隙进行测量并记录，每片叶片的间隙应当均匀。
5.2.13安装叶轮调节机构
5.2.13.1在电机空心轴、小轴内加入润滑油。
5.2.13.2将叶调机构吊到电机上部并联接，注意垫上绝缘胶板。
5.2.13.3用塞尺调节叶轮调节机构转动部件与固定件的间隙，偏差小于0.05mm。
5.2.14配装油水管路。
5.2.15装填料，每道填料都应当用压盖压实，相邻填料的接口应该错开120°～180°，待所有填料安装完毕后应松开压盖，然后用手指紧。
5.2.16水泵单体试运，根据填料的漏水量来紧盘根，并注意监视轴承温度、电流、震动以及出口流量。
5.3旋转滤网施工方法和工艺
5.3.1概述
本滤网为XKZ—5500型，主要由上机架、框架、底槛、网板、链板、铸铁定位槽、驱动装置、不锈钢外罩壳等组成，实际使用深度18.9米，总重约33950千克。
安装的主要任务是上机架主轴的水平，框架拼装的垂直度，定位槽的平面度和垂直度，网板、链板的自由悬挂，侧封板与链槽无摩擦，对底部框架无拉应力。
5.3.2基础验收复测：
对土建的一次预埋件的跨距、高程进行复测，对上机架的地脚螺栓孔的形状和定位尺寸以及高程进行复测，然后进行基础的清理打毛。
5.3.3铸铁定位槽安装
5.3.4用龙门架的方法将需安装的定位槽的高程中心放样，并用钢丝线做为基准线拉直。
5.3.5将定位槽吊入预留槽内，通过调整螺柱（M12×70）焊接在一次预埋铁上来调整定位槽的直线度和垂直度，并在定位槽前后用螺母固定，点焊防松。
5.3.6依上方法，从下至上安装全部两侧76根定位槽。
5.3.7对定位槽验收后，进行二次灌浆。
5.3.8二次灌浆达到养护强度后，可将圆弧轨道，滤网框架进行拼装并插入定位槽中，框架应当紧贴出水侧的定位槽壁。
要求导轨工作面直线度在任一长度内不大于1/1500，在全长不大于4mm，每组上下工作面偏差值不大于0.5mm.。
5.3.9将上部机架与框架连接，并用斜铁调整机架水平，普通水平仪水泡居中。
5.3.10对机架、圆弧轨道进行焊接固定并二次灌浆。
5.3.11链板安装：
滤网链板以6—10节为一组，每根末端带一个连接销，将第一根链板环绕在链轮上，旋转链轮至链板拼接处，组装第二根链板，重复以上步骤，直至链板到达下链轮，然后链板绕过圆弧轨道，并用天车起吊链板（链板起吊和和链轮旋转同时操作），重复拼装直至全部安装完成。
5.3.12网板安装
5.3.12.1安装网板前必须检查驱动机构的润滑油油位正常，并装上驱动链轮链条和剪断销。
在链条上涂上润滑油脂。
5.3.12.2接临时电源，并要求可以正反转控制。
5.3.12.3连续安装三四块网板于链板上，注意隔圈的区分。
然后整个滤网旋转半圈，再安装等量网板，在旋转1/4圈，再安装等量网板，此时应注意作好重心不平衡的防转措施。
重复以上步骤，直至网板全部安装完成。
5.3.13链条板调整：
网板安装完成后应对链条板的松紧进行调整，并能保证主轴的水平度。
5.3.14安装工作链条伸长报警装置。
5.3.15安装调整驱动链轮链条，并用张紧轮调整松紧，必要时可通过增加或减少链节来调节。
5.3.16不锈钢罩壳、喷嘴和其他辅助部件安装。
5.4拦污栅清污机施工方法和工艺
5.4.1概述
本拦污栅为垂直固定式拦污栅，共五片，相互由螺栓拼装而成。
栅条间距60mm，栅条净距50mm。
拦污栅上有滚轮导轨，与移动式清污机配套使用。
5.4.2拦污栅导槽安装
5.4.2.1安装前应对导槽基础的标高和尺寸进行验收复核，并对基础进行打毛和清理。
5.4.2.2清点检查厂家提供的设备及配件，核对无误方可施工。
5.4.2.3在导槽基础上制作龙门架，并根据图纸尺寸放样，用钢丝线定位。
5.4.2.4安装底槛。
5.4.2.5由下至上安装导槽，注意厂家出厂时的拼装标记，锚筋搭接不得少于80mm。
5.4.2.6导槽验收后，对导槽进行二次灌浆，混泥土标号C30。
5.4.3拦污栅拼装
导槽二次灌浆达到养护强度后可进行拦污栅拼装，拼装可在运转层进行，但应有良好的防护措施。
5.4.4清污机轨道安装
清污机轨道跨距2300mm，轨道中心应该以拦污栅中心为基准。
轨道中心线的位置偏差不大于3mm，两轨道的轨距偏差不大于3mm，轨道纵向不平度不大于1/1500，全程不平度不超过5mm。
同一平面，两轨道的标高相对误差不大于3mm，接轨处左右上三面错位均不大于1mm。
两轨接轨位置应该错开，且距离不等于清污机前后轮的轮距。
5.4.5清污机安装
轨道二次灌浆（混泥土标号：
C30）养护强度达到后，可进行安装。
安装时必须核对清污机的轮距是否与轨距一致，前后轮中心是否在同一直线上，否则需进行调整。
安装后应检查驱动装置的润滑油脂情况，然后进行试车。
5.5钢闸门施工方法和工艺
5.5.1钢闸门为液压闸门，总重11.2T，总高6850mm，启门力18.8T。
闸门槽和闸门由同一厂家制造并供货。
5.5.2闸门槽安装
闸门槽施工工艺基本与拦污栅槽施工工艺一致。
要求：
闸槽垂直度偏差不大于1.0mm/m，两槽相对距离偏差不大于1.0mm，闸槽、底槛、门楣平面度偏差不大于1.0mm，止水面对角线偏差不大于3.0mm。
5.6辅助设备的安装方法和工艺
循泵房内其他辅助设备包括冷却水泵、冷却塔、液控蝶阀、滤网冲洗水泵、排水泵、油单元等。
辅助设备安装基础需根据施工图核对仔细。
安装要求其中心偏差不大于±5mm，高程偏差不大于±5mm。
液控蝶阀为两台共用一个液压站，安装时应特别注意液压头的方向。
5.7配套管道的安装方法和工艺
5.7.1循泵房管道包括出口循环水管、旋转滤网冲洗水管、循泵电机冷却水管、循泵润滑水管、循泵叶轮角度控制油管、循环水加次氯酸钠管等配套管道。
5.7.2管子、管件、阀门在领用至现场时，应进行外观检查，并按设计要求核对其规格型号。
阀门安装前必须水压试验合格。
5.7.3管道安装
5.7.3.1焊接管道的焊接材料必须符合管道材料及焊接强度要求。
焊接工艺符合设计图纸和《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》。
5.7.3.2配管坡口形式为单“V”型，两个相邻对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm，焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm。
5.7.3.3距管道坡口20mm内须用角磨磨去其上的油漆、污垢、腐锈等杂物，至显出金属光泽。
5.7.3.4管道开孔要在管道对口之前全部开设好。
5.7.3.5管子对口应当自然对接，对口间隙、内外壁错口符合要求。
水平安装的管子坡度符合设计图纸要求。
5.7.3.6管子与设备的连接应在设备安装定位，紧好地脚螺栓后自然进行，且在对接前检查管子及设备内部是否清洁无异物，对口连接时严防把东西掉入其中。
5.7.3.7管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。
5.7.3.8法兰连接时应保持法兰间的平行，偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除倾斜。
5.7.3.9法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固应对称均匀，松紧适度。
5.7.3.10阀门安装前应按介质流向确定其安装方向，并将阀体内清理干净，保持关闭状态。
对焊阀门焊接时应打开1/3左右，防止过热变形。
5.7.3.11阀门安装手轮不宜朝下，各阀门布置方便于操作及检修，整齐、美观。
5.7.3.12截止阀当阀体无流向标示时，介质应由阀瓣下方向上流动。
5.7.4支吊架安装
5.7.4.1支吊架安装宜与管子同步进行。
5.7.4.2支吊架生根位置应严格按照图纸要求，如土建预埋件，预留孔位置不正确或缺少时，应及时办理设计变更申请手续。
5.7.4.3用膨胀螺栓固定支吊架
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