《钢铁冶炼工程项目规范》标准全文.docx

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《钢铁冶炼工程项目规范》标准全文

工程建设强制性国家规范

《钢铁冶炼工程项目规范》

（征求意见稿）

2020年11月

目次

1总则

1.0.1为规范钢铁冶炼工程的建设、运行和维护，保障作业安全，节约能源资源、保护环境，满足国家经济建设和社会发展的需要，依据国家相关法律、法规，制定本规范。

1.0.2新建、改建的钢铁冶炼工程建设、运行维护、拆除等全生命周期的活动应执行本规范。

1.0.3本规范是钢铁冶炼工程项目的规划、建设、运行维护等过程技术和管理的基本要求。

当钢铁冶炼工程项目采用的技术措施与本规范的规定不一致或本规范无相关要求时，必须采取合规性判定。

1.0.4执行本规范不能代替工程项目全生命周期过程中的工程质量、安全和环保监督。

1.0.5钢铁冶炼工程项目的规划、建设、运行维护管理，除应遵守本规范外，尚应遵守国家现行有关规范的规定。

2基本规定

2.1一般规定

2.1.1钢铁冶炼工程建设应以社会效益、环境效益与经济效益协调统一为原则，应遵循以人为本、资源节约、环境友好的建设理念。

2.1.2钢铁冶炼工程建设项目须按国家法规进行环境影响评价、安全评价和节能评估。

2.1.3钢铁冶炼工程建设项目中的安全设施、环保设施和节能设施须与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用。

2.1.4钢铁冶炼工程建设项目应按照国家有关规定进行竣工验收，合格方可正式使用。

2.1.5新建、改建钢铁冶炼工程项目严禁采用国家政策明令限制和淘汰的冶炼设备。

2.1.6新建、改建钢铁冶炼工程项目各工序产生大气、水污染物的生产工艺装置，必须设立净化处理设施，污染物须达标排放。

2.1.7新建、改建钢铁冶炼工程项目应满足粗钢生产主要工序单位产品能耗准入值的要求。

2.2建设规模

2.2.1新建、改建钢铁冶炼工程项目备案前，铁钢产能须严格按国家钢铁产业政策执行。

2.2.2新建、改建钢铁冶炼工程项目应按照全流程及经济规模设计和生产，实现生产流程各工序间的合理衔接和匹配。

2.3规划选址

2.3.1新建、改建钢铁冶炼工程项目须满足全国主体功能区规划、行业发展规划、区域发展规划、城市总体规划、节能减排规划、水资源开发利用规划、环境保护和污染防治规划等要求，并根据项目环境影响评价报告合理布局。

2.3.2钢铁冶炼工程建设项目厂址应符合下列规定：

1当厂址不可避免地位于受洪水、潮水或内涝威胁的地带时，必须采取防洪、排涝的防护措施;

2厂址严禁选在下列地段或地区：

1）堤坝决溃时，不能确保安全的地段；

2）发震断层和抗震设防烈度为9度及高于9度的地震区，以及海啸或潮涌危害的地区；

3）有泥石流、滑坡、流沙或溶洞等直接危害地段；

4）爆破危险区界限内；

5）采矿塌落（错动）区地表界限内；

6）国家规定划定的机场净空保护区域内。

对雷达导航，对重要的天文、气象、地震观察以及对军事设施有影响的范围内；

7）国务院、国务院有关部门和省、自治区、直辖市人民政府规定的风景名胜区、自然保护区、水源保护区和其他需要特别保护的区域。

2.3.3固体废物贮存处置场必须符合下列规定:

1禁止选在自然保护区、风景名胜区和其他需要特别保护的区域；禁止选在江河、湖泊、水库最高水位线以下的滩地和洪泛区。

2钢铁冶炼生产产生的危险废物贮存设施底部必须高于地下水最高水位。

3含放射性物质的废料场，还应符合下列规定：

1）应选在远离城镇及居住区的偏僻地段。

2）应确保其周边土壤及地下水不被污染。

2.3.4钢铁冶炼生产大气环境防护距离，应依据环境影响评价结论确定场址的位置及其与周围人群的距离，并经具有审批权的环境保护行政主管部门批准确定。

2.4勘察

2.4.1钢铁冶炼工程建设项目在设计、施工前，必须进行岩土工程勘察。

2.4.2拟建场地或其附近存在不良地质作用或存在发生不良地质作用的条件时，必须进行相应的专门性勘察，并应查明不良地质作用的分布范围、性质、形成条件及对工程建设的影响，同时应根据工程条件提出治理措施建议和治理要求。

2.4.3冶炼工程详细勘察中，除符合《岩土工程勘察通用规范》要求外，尚应符合如下规定：

1大型设备基础勘探点数量不应少于2个，炼铁高炉等高耸构筑物和重大动力基础，勘探点数量不应少于3个，勘探孔深度自基础底面起不应小于基础底面宽度的2倍；

2当场地（或地段）有生产堆料、工业设备地面堆载，以及天然地面上的大面积填土荷载等大面积地面堆载时，控制性勘探点应适当加深；

3对含大量黏性土的碎石土，或含碎石、卵石的黏性土，不易采取原状试样时，应进行原位测试并采取适量扰动试样，并应测定其天然含水量和状态参数等；

4对大型建筑物地基及用一般方法难以测定其力学性质的特殊土，应采用载荷试验确定地基承载力和变形参数，同一试验层不应少于3组；

5当设计需要提供地基土动力参数时，应做相应的动力测试试验，数量不应少于2处。

2.5设计

2.5.1抗震设防烈度为6度及以上地区的建构筑物，必须进行抗震设计。

其中抗震设防烈度和设计地震动参数必须按国家规定的权限审批颁发的文件（图件）确定，并按批准文件采用。

2.5.2厂房、平台和基础等结构若受热源辐射的影响，必须采取隔热防护措施。

2.5.3建筑内设有储存易燃易爆物品的单独房间或有防火防爆要求的单独房间应设置独立排风系统。

2.5.4可燃气体管道、可燃液体管道严禁穿越和敷设于电缆隧（廊）道或电缆沟。

2.5.5存放、运输液体金属和熔渣的场所，不应设有积水的沟、坑等。

如生产确需设置地面沟或坑等时，必须有严密的防水措施，且车间地面标高应高出厂区地面标高0.3m及以上。

2.5.6冶炼厂区内的坑、沟、池、井、平台孔洞，应设置安全盖板或安全护栏。

平台、架空通道、走梯、走台等，应设防护栏杆等防护措施。

2.5.7液压站、控制室、电气室、过程计算机室、变电所和电缆隧道等场所，应设置火灾自动报警系统。

2.5.8液压站应根据具体情况设置吊装设施、通风设施，并应配置安全消防设施。

2.5.9钢铁冶炼生产产生的危险废物贮存场所必须有耐腐蚀的硬化地面，且表面无裂隙，基础必须防渗，满足防渗要求；必须有泄漏液体收集装置；地面与裙脚要用坚固、防渗的材料建造，建筑材料必须与危险废物相容；必须采取防扬散、防流失和其他防止污染的措施。

禁止将危险废物混入非危险废物中贮存。

2.5.10用能单位应加装能源计量器具。

3炼铁

3.1一般规定

3.1.1高炉炼铁工程设计应以精料为基础，采用喷煤、高风温、高压、富氧等炼铁技术，全面贯彻高效、低耗、优质、长寿、环保的炼铁技术方针。

3.1.2新建高炉应以大型化为原则，炉容应根据前后工序合理匹配，并符合国家相关政策。

3.1.3高炉正常生产所产生的煤气应予回收利用。

3.1.4下列厂区煤气危险区域应设置固定式一氧化碳监测报警装置：

高炉风口（及以上炉体）平台、热风炉燃烧器平台、喷煤干燥炉平台、TRT（BPRT）平台、粗煤气除尘器卸灰平台、净煤气除尘卸灰平台及进出煤气阀门操作平台、铁水罐修罐库烤罐区域等易产生煤气泄漏而人员作业频率较高的区域。

3.1.5高炉炼铁系统主体生产设施负荷应按一级和二级负荷供电。

当一级负荷中在断电时可能造成重大损失的消防设备、安全保护设备、自动化控制设备等特别重要设备，还应增设UPS电源、柴油发电机等应急电源。

并应保持其处于正常运行状态。

严禁将UPS、蓄能器等保安应急设施长期处于离线不能工作的状态。

3.1.6高炉生产中各种除尘灰应回收利用，同时应防止烟气的无组织排放，烟气的排放必须符合现行国家标准。

下列烟尘点应采取除尘设施：

1高炉出铁场、矿槽、焦槽、炉顶装料、铸铁机、煤粉制备等设施和物料输送、筛分系统的所有产尘点的烟、粉尘都必须采取除尘措施。

2煤场到高炉制粉间原煤运输、破碎、筛分产生的粉尘应采取除尘措施。

磨煤机、喷吹罐压力排放等应采取防止粉尘污染的措施。

3.1.7高炉本体、热风炉冷却水系统、高炉冲渣水系统必须设置事故供水设施。

3.1.8有放射性的检测设备应采取射线防护措施，并应有射线危险的警示标志。

3.1.9煤气清洗废水、冲渣废水、干渣冷却废水等含有毒有害物质的废水不得外排。

并应符合《钢铁企业综合污水处理通用规范》相关规定。

3.1.10建筑消防设计应确定建筑物耐火等级、防火间距、消防通道和建筑物防雷保护措施。

3.1.11电气消防设计应采取电气设备接地、接零，电动机短路、过负荷保护，电缆防火、堵火措施，并设置火灾自动报警系统等。

3.1.12高炉炼铁设计应采取下列防噪声措施：

1高炉鼓风机、热风炉冷风放风阀、助燃风机、排压阀、炉顶煤气余压发电透平、调压阀组、除尘风机等，均应选用低噪声设备或采取噪声控制措施，并应达到有关噪声标准的要求。

2高炉炉顶料罐排压煤气系统应设置消音器。

3高炉磨煤机、空压机等应采取降低噪声的措施。

3.1.13厂内各操作室、值班室严禁布置在热风炉燃烧器、除尘器清灰口等可能泄

漏煤气的危险区内。

3.1.14采用各种新工艺、新技术、新设备、新材料，应制定相应的安全技术措施；对有关生产人员，应进行专门的安全技术培训，并经考核合格方可上岗。

3.2矿槽焦槽及上料系统

3.2.1上料斜桥、胶带机下部设置车辆及人行通道时，通道上方必须设置防止物料高空坠落的安全防护设施。

3.2.2烧结矿入炉前应在矿槽下过筛，焦炭入炉前应在焦槽下过筛。

3.2.3焦炭应设置槽下小块焦的筛分站，并应全部回收利用小块焦炭。

3.3炉顶

3.3.1高炉应采用无料钟炉顶设备。

炉顶装料系统设计能力应与高炉上料设备能力相匹配。

3.3.2炉顶卸料点应设置除尘设施。

3.3.3高炉炉顶应设置均压煤气排压消声器及除尘设施，并设置炉顶排压煤气回收装置。

3.4炉体

3.4.1高炉基础周围不应设置有积水坑、沟等设施，应保持干燥。

3.4.2高炉炉体系统设计应符合下列规定：

1高炉炉底、炉缸应设置完善的耐材温度监测系统，高炉炉缸铁口中心线到炉底象脚侵蚀区要有足够的温度检测点数；

2高炉炉缸冷却壁应设有进出水支管温度检测；

3高炉炉腹、炉腰、炉身下部冷却壁应设有进出水支管温度检测；

4冷却壁应设有冷却水支管流量检测，流量计和温度计应在同一根支管上；

5高炉铸铁冷却壁冷却比表面积应在1.0以上。

3.4.3壳体结构的对接、T形对接与角接组合焊缝应焊透，其焊缝质量等级应符合下列规定：

1高炉、热风炉、五通球壳体结构的对接焊缝应为一级；

2下降管壳体结构的横向对接焊缝应为一级，纵向对接焊缝应为二级；

3其他壳体结构的对接焊缝应为二级；

4焊透的T形对接与角接组合焊缝应为二级。

3.4.4壳体的材料及检测应符合下列规定：

1高炉、热风炉、五通球壳体钢材的交货状态，除Q235B钢、Q345B钢为热轧状态交货外，其他钢材均应以正火后交货；

2用于高炉（不含炉底板）、热风炉、煤气上升管和下降管、五通球或三通管壳体结构的钢板应逐张进行超声波检测，其中高炉出铁口、风口部位和热风炉拱顶的钢板质量等级不应低于Ⅱ级，其他钢板质量等级应为Ⅲ级。

3.4.5高炉炉顶应设置自动洒水装置。

3.4.6出铁场下的炉体给排水环管应避开主沟下部容易漏铁的区域，当无法避开时应在水管上设置防护装置。

3.4.7高炉应设置炉顶煤气成分自动检测装置。

3.5风口平台及出铁场

3.5.1主沟下方应避免敷设电缆及液压管道，当无法避免时应采取保护措施。

3.5.2炉前操作室、休息室不应设置在正对铁口方向。

3.5.3高炉主沟的长度及断面应满足渣铁分离要求。

3.5.4出铁场的铁口、摆动流槽、罐位、主沟、渣沟、支铁沟等产生烟尘的地方，应设置沟盖和抽风口，除尘排放应达到现行国家标准要求。

3.5.5泥炮和开口机操作室，应能清楚地观察到泥炮和开口机的工作情况和铁口的状况，并应保证发生事故时操作人员能安全撤离。

3.6热风炉

3.6.1热风炉炉箅子及支柱应采用耐高温材料。

3.6.2热风炉废气排放应符合现行国家标准。

3.6.3热风炉应设置余热回收装置，回收烟气余热，预热助燃空气和煤气。

3.6.4热风炉煤气总管应有可靠隔断装置。

煤气支管应有煤气自动切断阀，当燃烧器风机停止运转，或助燃空气切断阀关闭，或煤气压力过低时，该切断阀应能自动切断煤气，并发出警报。

煤气管道应有煤气流量检测及调节装置。

管道最高处和燃烧阀与煤气切断阀之间应设煤气放散管。

3.6.5热风炉管道及各种阀门应严密。

热风炉与鼓风机站之间、热风炉各部位之间，应有必要的安全联锁。

突然停电时，阀门应向安全方向自动切换。

放风阀应设在冷风管道上，可在高炉中控室或泥炮操作室旁进行操作。

为监测放风情况，操作处应设有风压表。

3.7渣铁处理

3.7.1炉前冲渣点应设置在出铁场外。

如因场地限制，设置在出铁场内时，应采取隔离保护措施。

3.7.2应设置干渣处理设施或其他备用设施，备用设施处理能力应满足开炉初期和水渣设施检修时高炉正常生产的要求。

3.7.3干渣坑下不应敷设管线。

干渣坑汽车出入口10m内，不应设置电缆沟、埋地管廊的吊装孔和通风孔。

3.7.4铸铁机厂房内铁水浇注区域应设置除尘设施。

3.7.5铸铁机操作室，应能观察到翻罐、铁水溜槽及前半部铸模的工作情况。

操作室应采取隔热措施，室内应有通讯、信号装置。

操作室窗户应采用耐热玻璃，并设有两个方向相对通往安全地点的出入口。

3.7.6铸铁机链带下面有人员检修的地方，应设置防护格网。

3.7.7热修平台上应设置强制通风及冷却送风设施。

3.7.8罐车解体和拆罐设施的烟气发生点和产尘点应设置抽风除尘。

3.7.9铸铁机如采用吊车进行吊运倾翻浇铸作业，必须采用带有固定龙门钩的铸造起重机。

3.8煤粉制备及喷吹

3.8.1高炉应设置煤粉喷吹设施。

3.8.2混合煤或烟煤制粉系统厂房必须符合下列规定：

1按乙类火灾危险建筑进行设计；

2设消防水管路系统，厂房周围应设消防车道，主要火灾危险场所应设与消防站直通的报警设施。

3.8.3混合煤或烟煤制粉喷吹电气设计应符合下列规定：

1非敞开式制粉厂房电气设计必须按20区确定；

2系统供电应采用两路独立电源；

3设备、容器、管道均应设置防静电接地，法兰之间应用导线跨接，并进行防静电校核；

4烟气升温炉区域采用封闭设计时，应设置正压通风，并设置煤气监测报警装置。

电气设计应符合相关规范。

3.8.4混合煤、烟煤制粉系统必须按惰性干操气设计，循环气体中的氧含量不应大于12%。

3.8.5磨煤机出口最高温度应根据煤种和采用的制粉系统流程确定。

磨煤机出口最高温度须符合下列规定:

1无烟煤制粉系统磨煤机出口温度必须小于磨煤机和收粉设备允许使用温度；

2其他煤种的制粉系统磨煤机出口最高温度必须符合下列规定：

1）烟气直排式制粉系统流程：

当V＜40%时，最高温度Tmax.＜（82－V）x（5/3）±5℃；

当V≥40%时，最高温度Tmax.=70℃。

2）烟气自循环制粉系统流程，Tmax.＜95℃～105℃。

式中：

V—煤的干燥无灰基挥发分，%

3.8.6喷吹系统的安全防爆措施应符合下列规定：

当高炉喷吹混合煤或烟煤，一旦出现下列情况之一时，采用压缩空气作为输送气体的喷吹管路必须停止喷吹或改为氮气输送：

1喷吹罐的罐顶压力低于混合器出口输送压力；

2喷吹罐或串罐系统储煤罐内的温度高于设定的上限值；

3压缩空气压力低于设定压力。

3.8.7混合煤或烟煤制粉、喷吹系统必须符合下列规定：

1所有煤粉容器、管道、设备、厂房设计必须考虑泄爆、隔爆、抑爆措施；

2制粉系统应设置固定式氧含量和一氧化碳浓度在线检测装置，达到报警值时应报警并自动充氮，达到上限值时应自动停机。

3.9高炉鼓风

3.9.1高炉鼓风机组和煤气余压透平膨胀机润滑油系统必须设置安全可靠的事故供油设施。

3.10高炉煤气净化及煤气余压利用

3.10.1粗煤气除尘器卸灰装置应防止炉尘溢出和煤气泄漏。

3.10.2高炉煤气净化系统应设置调压阀组，并应有效控制炉顶压力。

在TRT系统未配有旁通快开阀时，调压阀组的调节阀应至少有一台具备失电、失信、失油压时自动开启功能的快开阀。

3.10.3高炉必须设置炉顶煤气余压利用装置。

3.11非高炉炼铁

3.11.1本规范相关条款均适用于各种非高炉炼铁相关设施。

3.11.2非高炉炼铁是除采用高炉工艺以外的炼铁工艺技术的统称，是钢铁工业持续发展、实现节能减排、环境友好发展的前沿技术。

3.11.3新建非高炉炼铁设施应进行技术可行性和经济可行性论证。

3.11.4新建非高炉炼铁设施，应设置余热、余压利用设施，应考虑高热值煤气的高效利用。

3.11.5新建非高炉设施的烟气、粉尘排放应符合现行国家标准。

3.11.6新建各种固废资源综合利用冶炼设施亦应遵循本规范相关条款。

4炼钢

4.1一般规定

4.1.1选用电炉炼钢应具备可靠的废钢或直接还原铁等其他固态铁原料供应条件，以及充分的电力供应条件。

4.1.2炼钢车间工艺流程和工艺设施的选择必须满足规划的生产规模和产品大纲要求。

4.1.3炼钢车间设计应根据产品大纲及钢铁料原料条件，确定初炼炉公称容量、初炼炉座数和炉外精炼及铁水预处理的配置。

4.1.4炼钢车间产生的炉渣应处理后回收利用，符合《钢铁渣处理与综合利用通用规范》、《钢铁工业资源综合利用通用规范》中的相关要求。

4.1.5炼钢车间内外部各工序环节应协调顺畅，并应尽量保证所有原材料、钢水、炉渣等物料流向与路径互不干扰。

4.1.6严禁利用城镇道路与公路运输铁水、钢水与液渣等高温冶金溶液。

4.1.7不仅仅铁水预处理、电炉、转炉、精炼炉等主体工艺装置，炼钢车间铁水倒罐、钢包/铁包/中间罐冷修拆罐、切砖、耐材倾倒、钢包热修等作业过程中产生的烟尘或粉尘，也必须设立并投运除尘设施，避免无组织排放，处理后排放应达到现行国家标准要求。

4.1.8炼钢车间（包括连铸车间，下同）主厂房及构筑物设计应符合下列要求：

1主厂房屋面应按风、雨、雪、灰等动静载荷及较好的清灰条件等因素设计；

2各跨间起重机轨道两侧和厂房两端应设置贯通的安全走道；

3各跨间门洞尺寸应满足各种物料运输车辆要求和车间大型工艺装备的大部件进出条件；

4车间地坪上应设置有鲜明标志的人行安全走道。

4.1.9炼钢车间吊运铁水、钢水、液态铁合金或液渣时必须采用带有固定龙门钩的铸造起重机。

4.1.10吊运装有熔融金属、熔渣的罐体和包体，在水平方向上应与邻近设备或建（构）筑物保持大于1.5m的净空距离；在垂直方向上罐体或包体安全运行高度应大于地面最高障碍物0.5m以上。

4.1.11高温熔融金属和熔渣吊运行走区域禁止设置操作室、会议室、交接班室、活动室、休息室、更衣室、澡堂等人员集聚场所；不应设置放置可燃、易燃物品的仓库、储物间；不应有液压站、电气间、电缆桥架等重要防火场所和设施。

危险区域附近的上述建筑物的门、窗应背对吊运区域。

4.1.12熔融金属罐冷热修区不应设在高温熔融金属和熔渣吊运行走区域，应设置通风降温设施，地面应有安全通道。

4.1.13起重机司机室与电源滑触线，原则上应相对布置；若两者位于同一侧，则应有安全防护措施。

同一厂房跨间内同时设有轨面标高不同的两层起重机，则下层起重机的电源滑触线应有安全防护措施。

4.1.14移动车辆与建（构）筑物之间，应有0.8m以上的安全距离。

4.1.15钢包回转台旋转时，应保证运动设备（包括钢包和加盖机构）与固定构筑物如吊车梁（包括吊车梁底的防护结构）、厂房柱、精炼平台梁（含防护结构）和管道等设施的净距不小于0.5m。

精炼回转台在运动时应确保钢包与平台柱（含防护结构）之间净距不小于0.8m。

4.1.16铁包、钢包、中间罐、渣罐（盆）的罐体耳轴应位于罐体合成重心以上0.2m~0.4m的对称中心，其安全系数应不小于8，并以1.25倍负荷进行重负荷试验合格方可使用。

4.1.17密闭的深坑、池、沟，应设置换气设施。

4.1.18生产企业必须配备放射性物质检测仪器，防止存在放射性危害的废钢进厂、入炉。

4.1.19新建钢铁联合企业转炉炼钢车间严禁采用混铁炉储存铁水（出于改善铁水质量的目的除外）及铁水分包工艺。

4.1.20炼钢车间严禁采用化铁炉化铁或中频炉化废钢工艺。

4.1.21有窒息性气体的阀站，应设氧浓度监测装置，浓度偏低时应有人工或自动联锁排气扇开启的保护措施。

阀站应加强日常维护检查，发现泄漏事故及时处理，只有氧浓度达标确认安全后，方允许人员入内进行日常巡检和维修作业。

维修设备时应始终开启门窗与排风设施。

4.1.22电炉和LF精炼炉，其变压器室大电流短网附近的墙体内外及附近的金属构件易因电磁感应发热，应采取防电磁感应发热的措施。

4.1.23钢水罐需卧放地坪时，应放在专用的罐体支座上，或采取防滚动的措施，保证罐体放置牢固稳定；热修罐罐口应设置作业防护屏。

4.1.24炼钢车间生产设施负荷应按二级负荷供电，供电应有两路独立的高压电源，当一路电源发生故障或检修时，另一路电源应能保证车间正常生产用电负荷。

在断电时可能造成重大损失的应按一级负荷供电。

4.1.25炼钢车间不能断水的设备，应设置安全供水系统。

安全用水的水量、水压、供水延续时间，应满足安全用水设备要求。

4.1.26所有高温作业场所，如炉前主工作平台、钢包冷热修区、钢水浇注区等，均应设置通风降温设施。

4.1.27入炉废钢严禁混入爆炸物、密闭容器、有毒物质或放射性元素。

进厂的社会废钢，应进行分选，捡出有色金属件、易燃易爆及有毒等物品；对密闭容器应进行切割处理；废武器和弹药应由相关专业部门严格鉴定，并进行妥善的处理。

4.1.28铁包、钢包、中间罐烘烤设备应装备完善的介质参数检测仪表与熄火检测仪。

采用煤气作为燃料时，应设置煤气低压报警及与煤气低压信号联锁的快速切断阀等防回火设施。

煤气烘烤作业区域应设固定式一氧化碳监测及声光报警装置，煤气管路上要设有氮气吹扫系统。

4.1.29炼钢车间内固定式钢梯与水平面的倾角：

优选为30°~35°。

经常性双向通行的最大倾角应为38°。

偶尔性进入的最大倾角应为42°。

特殊情况允许采用60°斜梯与直爬梯。

4.1.30炼钢车间内应按消防规定设置必要的消防设施和消防通道，并设有明显的标志牌。

4.1.31在大、中型除尘风机的机壳外部应设有消声材料包覆隔音层。

对大、中型负压除尘系统的除尘风机出口应设置消音器。

使得噪音排放满足国家现行环保和职业卫生标准。

4.2铁水预处理

4.2.1铁水包内铁水面以上自由空间高度，当采用喷吹法时不应小于500mm，采用机械搅拌法时不应小于700mm。

4.2.2预处理生产过程中处理位和扒渣位产生的烟尘，必须设立除尘设施，处理后排放应达到现行国家标准要求。

4.3转炉炼钢

4.3.1转炉应设置事故电源装置，向氧枪升降和副枪升降供电，保证氧枪和副枪在正常电源中断时能提升到安全位置（或采用气动马达等方式将其提升到安全位置）；向转炉倾动制动器供电，使其能按需要松开；向转炉挡渣装置供电，保证它能退出转炉到安全位置。

如果能提供保安电源，可不设事故电源装置。

4.3.2烟道上的氧、副枪孔与加料口，应设可靠的氮封。

转炉炉子跨炉口以上的各层平台，应设固定式煤气检测与报警装置，除就地报警外，煤气检测和报警应在转炉主控室集中显示；上述平台作业应携带便携式煤气报警仪，并采取可靠的安