1分部地工程施工要求措施计划清单.docx

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1分部地工程施工要求措施计划清单

分部工程施工措施计划

一、管线开挖

管槽土方开挖采用机械与人工相配合，以机械开挖为主，遇地下管网部位采用人工开挖。

机械开挖采用1m3挖掘机分层梯次进行开挖，短途倒运采用50型装载机铲运堆卸，可利用的土料就近堆放至管槽右侧临时堆土区，便于管槽回填，弃料外运至指定弃土区。

开挖时表层耕植土（50CM）单独开挖，临时堆弃于管槽左侧，使用推平机械推平修整做为临时便道。

待回填时仍回填至表层复耕区。

管沟槽底宽度为管外径加工作面宽，根据测量测放的开口线按设计要求的坡度分层作业。

机械开挖时，实际施工的边坡坡度、槽底应适当留有修坡余量（10CM），再用人工修整，以免对既有土层造成扰动，以满足设计图纸要求的坡度和平整度，禁止超挖。

二、管槽回填

管槽回填分为管底以下人工土弧基础（粗砂）垫层（相对密度不小于0.7）、管底以上及两侧管区回填Ⅰ区、120°范围Ⅱ区（压实度≥90%）、管顶管区回填Ⅲ区（压实度≥90%）、管顶以上管区回填Ⅳ区（压实度≥90%）和表土区。

土方回填施工，根据碾压试验确定施工参数，压实度应满足各区设计及规范要求。

管道土方回填时应从管道两侧均匀下料，每侧回填高度差不超过一层填筑厚度。

采用由低到高分层水平铺筑、平整、碾压施工，管道两侧应平行对称均衡压实。

垫层Ⅰ区的回填采用推土机、装载机及人工配合均匀散布在管沟中，然后使用小型设备人工夯实；管区Ⅱ的回填采用推土机、挖掘机或装载机等均匀散布到管沟中，然后用小型振动碾分层碾压，距离管道外壁0.3m范围内使用小型设备人工夯实，严禁夯打在管身上；管区Ⅲ、Ⅳ区的回填采用推土机、挖掘机等均匀散布在管沟中，然后用平碾、轮胎碾或凸块碾等分层碾压，距离管道外壁0.5m及管道顶部采用小型机械碾压。

根据碾压试验确定施工参数，压实度应满足各区设计及规范要求。

三、PCCP管、管件安装

PCCP管管径为DN1600，根据管槽开挖深度拟采用100t履带式起重机进行吊装，30t平板挂车运输管节。

起重机的设置不影响沟槽边坡的稳定性且方便施工，与高压输电线路的距离应符合有关安全技术规定。

PCCP管在安装前要逐根进行外观检查，检验合格后方可使用。

管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。

管子吊起安装不得过高，稍离槽底即可，承插口工作面应清洗干净。

安装接口时，顶、拉速度应缓慢均匀。

铺管后，为防止前几节管子管口移动，可用钢丝绳和导链进行固定。

按上述施工工艺进行管道的安装就位，管道接口安装后，应按要求进行接口水压试验。

四、模板安装

1）模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载；

2）要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；

3）构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎和安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；

4）模板的拼（接）缝应严密，不得漏浆；

五、钢筋的加工

a.加工成品外观

钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。

带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

b.调直、除锈

钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定：

盘园钢筋采用冷拉方法调直钢筋，控制标准：

I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；II、III级钢筋的冷拉率不宜大于1%；

冷拔低碳钢丝采用调直机上调直除锈，调直除锈后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。

六、镇墩混凝土浇筑

镇墩混凝土采用泵车输送入仓施工，混凝土采用平层铺筑法，每层浇筑厚度30cm，卸料离浇筑混凝土面高度不超过2m，以防止混凝土离析现象的发生,浇入仓面的混凝土随浇随平仓,不能形成堆积现象,使混凝土分层均匀上升,保证混凝土浇筑的连续性,若因故中断要立即组织备用设备投入生产,且迅速组织人员进行抢修。

在混凝土浇筑过程中，仓内若有粗骨料堆迭时，人工用铁锨均匀地分布于砂浆较多处，不准使用水泥砂浆进行覆盖，以避免造成内部蜂窝；不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格的混凝土必须清除；禁止在仓内加水。

混凝土振捣使用插入式振捣器，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不冒出气泡、并开始泛浆时为准；振捣次序梅花形排列，避免振捣过度及漏振；振捣器移动距离不超过其有效半径地1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm顺序依次方向一致，以保证上下层混凝土结合；振捣器距模板的垂直距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件；无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。

混凝土浇至设计高程后，按要求进行收面。

七、阀井混凝土浇筑

阀井混凝土采用泵车输送入仓施工，插入式振捣器振捣，人工按要求收面。

混凝土施工前先用测量仪器放出井墙结构位置，然后搭设双排施工脚手架。

脚手架搭好后，开始绑扎钢筋，钢筋经验收合格后，开始安装模板，经测量复测符合要求并经验收合格后开始混凝土的浇筑。

混凝土振捣使用插入式振捣器，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不冒出气泡、并开始泛浆时为准；振捣器移动距离不超过其有效半径地1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm顺序依次方向一致，以保证上下层混凝土结合，混凝土振捣要严格按规范操作，不能漏振、欠振，以避免出现麻面，也不能过振，避免因离析在模板接缝处形成砂线。

八、混凝土养护

混凝土平面部位采用分格洒水养护，立面部位采用喷养护液养护，在混凝土表面喷一层养护剂，形成保水薄膜，使混凝土与空气隔绝，阻止混凝土内水分蒸发。

在施工中，注意施工安全。

喷洒时间，在混凝土表面已收水，呈润湿状态时进行。

小面积采用喷雾器喷洒，大面积采用压缩空气喷枪喷洒。

九、阀件安装

9.1安装前检查与准备

安装前，应将阀门作一检查，核对规格型号，鉴定有无损坏，尤其对于阀杆。

还要转动几下，看是否歪斜，因为运输过程中，最易撞歪阀杆，还要清除阀内的杂物。

电动蝶阀放置时，应保证电动装置不受挤压和接线端子受破坏，并防止接触腐蚀物质。

搬运时应小心轻放，以免损坏电气元件和机械零件。

9.2安装

应根据阀门的工作原理，正确识别阀体上的方向标志，避免装反或安装错误。

阀门起吊时，绳子不要系在手轮或阀杆上，以免损坏这些部件，应该系在法兰上。

对于阀门所连接的管路，一定要清扫干净。

可用压缩空气吹去氧化铁屑、泥砂、焊渣和其他杂物。

这些杂物，不但容易擦伤阀门的密封面，其中大颗粒杂物（如焊渣），还能堵死小阀门，使其失效。

安装螺口阀门时，应将密封填料（线麻加铅油或聚四氟乙烯生料带），包在管子螺纹上，不要弄到阀门里，以免阀内存积，影响介质流通。

安装法兰阀门时，要注意对称均匀地把紧螺栓。

阀门法兰与管子法兰必须平行，间隙合理，以免阀门产生过大压力，甚至开裂。

9.3调校试验

所有闸阀在安装前，都要做压力试验，不漏水（气）才能安装使用，所有仪表在安装前应经调校。

十、顶管施工

10.1导轨安装

导轨安装是顶管施工中一项重要的工作，安装的准确与否直接影响管道的顶进质量，其安装要求如下：

①两导轨要平行、等高；

②安装后导轨要牢固，不得在使用中产生位移，且需设专人经常进行检查；

③将机械顶管导轨安放在工作坑底板上，导轨两侧牢固地焊接工字钢，工字钢另一端须牢牢抵在侧墙上。

10.2顶管机就位

用50吨吊车吊装顶管机，将顶管机放入顶进坑内的导轨上，顶管机前端距井壁约300mm。

就位后先检查顶管机的轴线是否与机坑轴线、导轨轴线以及主顶油缸的轴线保持一致，发现偏差立即调整。

无误后再进行顶管机电路、油路、注浆系统的安装调试。

10.3机头入洞

先将洞口处的墙壁凿除，洞口处，人工向前挖土500～800mm，再将机头徐徐推进洞口里，待刀盘全部进洞，调整止水圈位置，使其完全封闭地下水。

然后开动顶管机刀盘，待土仓压力升到0.1MPa时，这时螺旋输送机的土压也上升到0.07MPa左右。

掘进机开始入土时，机头外露，只存在轨道对机头的摩擦力，机头易发生旋转，故在入土前两米顶进时，顶进速度控制在5毫米/分钟以下，以防机头整体旋转，并观测机头倾角和旋转变化，及时修正和调整。

倾角的变化用纠偏千斤顶调正，旋转角大于±30度时，可使用刀盘反转调正，顶进2米以后在机头不旋转的情况下可逐渐加大顶进速度。

机头完全入土后，土仓压力控制在50～80KPa，下第一节混凝土管做反封闭。

10.4正常顶进

（1）土仓压力的设定：

按计算表数值设定，施工时设备自控可保证10%的土仓压力；下穿道路、离构筑物较近时，土仓压力设定适当加大30%左右，以提高安全系数。

（2）触变泥浆减阻：

顶管过程中，须同步注入减阻泥浆，它是减少顶进阻力、提高顶进速度的重要一环，减阻泥浆采用膨润土配制而成。

膨润土一般要求胶质价在80以上。

膨润土进场后，先测定其胶质价，根据胶质价确定配合比，见下表（重量比）：

膨润土胶质价

膨润土

水

碱

60～70

100

524

2～3

70～80

100

524

1.5～2

80～90

100

614

2～3

90～100

100

614

1.5～2

膨润土泥浆重量配合比

膨润土泥浆的拌和时间一般为20至30分钟。

泥浆制备后，须静置24小时方可使用，使其充分吸水，膨润成胶体，使用比重计测其比重，掌握在1.15g/cm3为宜。

在机头尾部设置有触变泥浆注浆孔，顶进施工的同步注入触变泥浆，以形成原始浆套；每节混凝土管均有一个注浆孔，顶进过程中，通过注浆孔持续补浆。

注浆使用挤压式注浆泵，注浆口压力控制在0.13～0.22MPa。

视储浆池内触变泥浆下降的速度及顶镐压力表读数调节注浆压力。

（3）顶进测量：

初始顶进每1米测量一次，并做记录。

正常顶进时，每顶进2米测量一次，遇有纠偏每1米测量一次，测量时要注意照射到机头激光靶上的激光点和管道中心轴线的一致性，若出现偏差通知机手及时调整。

测量人员分别绘制出管道中心及高程曲线图，随时预测机头的前进趋势。

（4）顶进纠偏：

不断地观察光靶上激光点的行走轨迹，如发生偏移大于20毫米，预测机头又有向偏差大的方向发展的趋势时，要采取纠偏措施。

纠偏时开动纠偏千斤顶。

纠偏时每1米测量一次，并做机头和机尾的数据比较，有回归趋势时，保持一段顶进距离后，要停止纠偏，防止左右摆动。

纠偏的原则是勤纠、微纠，每次纠偏量不要过大，而且要注意发展趋势，当上下、左右均发生偏差时，先纠上下、后纠左右。

（5）顶进速度：

顶进速度控制在30毫米～50毫米/分钟，人洞后的前10米以及纠偏时用较低速度，以后视出土情况、刀盘扭矩情况适当加快顶进速度。

（6）出土外运：

掘进机刀盘切削破碎土体，由螺旋输送机将泥土输入到管道内部，使用土车通过管道将泥土运入顶进坑中，再使用吊车运到地面，倒入泥土暂存区，定期外运。

（7）安装管节：

管节下坑前先进行外观检查，包括管端面是否平直、管壁表面是否光洁、管体上有无裂缝等等，检查合格的管子用吊车放到顶进坑内的导轨上，进行顶进。

（8）下管时，机头在停止顶进的状态下，刀盘需转动3～5分钟，在停机和同时螺旋输送机出土的情况下，排土液压门关闭，并断电以保证土压仓土压达到平衡。

下管工序完成后，再顶进时，应先开刀盘，再依次开螺旋输送机、推进系统。

（9）机头出洞：

机头推进到距接收坑约2米处，拆除接收坑洞口处的墙壁，从接收洞口中心部位打进一根钢钎寻找机头，洞口处的土体有细微开裂并向外凸出时，仔细测量机头上、下、左、右的四个方向，与出洞口的大小、位置合适时，启动主顶油缸继续推进，至中心刀露出时，停止推进。

安置机头接收托架，然后，慢慢将机头推入接收坑内。

（10）使用吊车将机头吊运出坑。

10.5泥浆置换

顶管完成后及时对管道外壁进行充填加固，以两个管节为单位，起封管道内部注浆孔把原注入的膨润土浆用水泥浆利用物料自身比重进行置换。

使用置换材料为水泥浆水泥加粉煤灰浆，其配比为水泥：

水：

粉煤灰=1：

5：

3。

通过管道内部的注浆孔压注，直至置换水泥浆将膨润土浆从另一注浆孔中全部溢出并漏出水泥浆为止。

然后再以此孔注浆，以此类推，注浆次数不少于三次，间隔时间不大于24小时。

每二节混凝土管编为一组，分为注浆孔与排浆孔。

将注浆泵清洗干净，吸浆龙头放入灰浆池内，开启注浆泵，打开第一组注浆孔，当第一组排浆孔冒出灰浆后，关闭阀门，再打开第二组，以此类推，直到全线完成。

再关闭所有阀门，保压三十分钟，保压时注浆压力为1MPa。

泥浆置换完成后，应拆除主通道浆管和管内弧形浆管就地清洗，以免浆液凝固堵塞。

10.6钢管安装

钢管拟从工作井向接收井一侧发送，利用吊车或吊管机以及卷扬机等牵引机械进行钢管的穿越作业。

钢管焊接采用成品管节焊接，成品管节长度一般为12米，诸节焊接安装，只在最后一节管节焊接时调整设计长度。

为减小穿越阻力及摩擦而给管壁造成损伤，拟在钢管下部安装万向橡胶滚轮辅助发送，每节钢管安装3处滚轮，滚轮间距3m，每处安装2对滚轮，横向间距0.5m，均匀布置。

滚轮采用焊接方式安装，安装后焊接部位涂抹防腐漆，保证管道防腐质量。

在浇筑自密实混凝土时不再拆除。

为避免穿管过程中牵引时管线翻转，在管段端部牵引处设置万向节。

穿越时用牵引机械通过钢丝绳牵引万向节带动管节穿过套管，后端用吊管机或吊车调整管段中心辅助放送。

1）钢管清口

（1）清口时，用钢丝刷将管端外表面距管口25mm范围内的浮锈、底漆、泥土等杂物清理干净。

对于不符合焊接要求的管口钝边、坡口进行修整。

坡口角度为30～35度；钝边为1.0～1.6mm。

（2）接口处要彻底地清刷干净，清刷掉管道内的异物和灰尘。

2）钢管吊装、组对

（1）对清口完毕的钢管进行吊装、准备组对时，应清除管内杂物。

（2）吊装等过程中，严防碰撞、挤压及其它不适当的搬运方式，亦应防止破坏涂层。

对管口部位更应注意保护，防止变形。

（3）钢管吊装时，采用表面无摩擦力固定带、钩子、压板及其它金属件将钢管固定。

钩子不要钩住钢管内表面，而要用绳索系牢固。

钢管吊起时绳索要保持一定的角度确保钢管变形力最小。

（4）组对前，对口管工要重新检查管口附近的质量，特别是钢管下方，由于前两道工序检查不便而漏检及观察不清，可能有缺陷存在，如确认无误后再进行组对。

始装节的里程偏差不应超过±5mm。

弯管起点的里程偏差不应超过±10mm。

始装节两端管口垂直度偏差不应超过±3mm。

与PCCP管连接的管节中心偏差不大于5mm；与岔管连接的管节及弯管起点管口中心偏差不大于10mm，其它管节管口中心偏差不大于20mm。

（5）对于外观合格的钢管要检查管口周长，确保两个相对的管口周长差小于3mm，以便满足对口错边量的要求。

如果出现大小头，或周长差严重超标，无法组对时，要对钢管建立台帐，由现场监理签字予以证实。

（6）安装场地应防风、防雨、防尘。

安装场地的温度不低于5℃，空气相对湿度不高于85%；施工现场保证有足够的照明；

（7）钢管安装后，管口圆度（指相互垂直两直径之差的最大值）偏差不应大30mm。

至少测量2对直径。

3）钢管安装焊接

（1）焊接材料质量检查

焊接材料进场时检查出厂质量证明书，并按要求将焊接材料的出厂质量证明书提交给监理人。

如果焊接材料的出厂质量证明书的时间与施焊时间相隔超过一年，重新进行试验鉴定，鉴定质量合格后再使用。

焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管：

①焊条、焊剂应放置在通风、干燥和室温不低于5℃，相对湿度不应高于70%的专用库房内，由专人保管、烘焙和发放。

并监测记录室温和相对湿度，记录发放明细。

烘焙温度和时间应严格按厂家说明书的规定进行。

②烘焙后的焊条放入100℃～150℃的保温箱内，药皮应无明显脱落和裂纹。

③现场使用的焊条装入保温桶内，焊条在保温桶内的时间不超过4h，超过后，重新烘焙，重新烘焙次数不超过2次。

④埋弧焊剂中如有杂物混入，应进行清理或全部更换。

⑤焊丝在使用前用砂纸打磨清除铁锈，并清除油污，必要时采用丙酮擦洗。

（2）焊接前，电焊工也必须对管口质量进行检查有无影响焊接的因素存在，确认没有问题后方可进行焊接。

（3）焊接引弧在坡口内进行，严禁在坡口外的任何地方引弧。

（4）焊接地线应用一个夹具卡在防腐层上，再用探杆引到焊道上。

（5）在管道焊接时，应在起焊点设置一个接地线，以排除因气候高压线引起的静电，避免伤人。

（6）根焊开始后，严禁强力较正对口错边量。

（7）环缝焊接除图样有规定者外，应逐条焊接，不得跳跃，不得强行组装。

管壁上不得随意焊接临时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇注后再焊接环缝。

（8）拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其它临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切割，严禁损伤母材。

切除后钢管内壁上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并认真检查有无微裂纹。

如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。

同时应改进工艺，使不再出现裂纹，否则应继续进行磁粉或渗透探伤。

（9）环境要求

①当工作环境的风力大于5级时，应采取相应的保护措施。

如在施焊工作场地周围加设挡风板或移到封闭的场所施工。

②雨天不得进行露天焊接作业；露天焊接时，湿度不能大于90%，如在大于90%环境下施焊时要采取相应的保护措施。

如：

焊接时应搭设临时防护棚，以防在焊缝中产生气孔，确保焊接质量；对焊条进行烘干，酸性焊条烘干的温度75--150°C，时间为1--2小时；碱性焊条烘干的温度350--400°C，时间为1--2小时。

以减少焊接过程中的飞溅，使焊接电弧能够稳定地燃烧，防止在焊缝中产生气孔；焊接前要对焊口进行烘干，焊口两边不少于20cm。

（10）焊接要求

①焊缝的起头：

在引弧后稍将电弧拉长，对焊缝端头进行适当预热，并且多次往复运条，达到熔深和所需要宽度后再调到合适的弧长进行正常焊接。

②根焊焊接要做到内部成型饱满，运条不宜过快，确保根焊的焊接厚度，为热焊焊接打好基础。

③填充焊要控制焊接厚度，焊道基本做到距钢管表面1mm左右，为盖帽控制焊道高度提供优良的条件。

盖帽焊要控制好运条速度，控制好焊接宽度，焊接完毕，要对焊道外观质量进行自检。

12mm壁厚焊道宽16—20mm，最大不超22mm，咬边深度不得大于0．5mm，在任何300mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm。

咬边深度在0．3-0．5mm之间，单个咬边长度不得超过30mm，焊道余高：

0-1．6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm。

④接头在弧坑前15毫米处引弧，然后移动到原位置进行焊接，在接头时更换焊条要快。

⑤焊缝的收尾操作时，要保持正常的熔池温度，做无直线移动的横摆点焊动作，逐渐填满熔池后再将电弧拉向一侧熄弧。

每条焊缝结束时必须填满弧坑。

（11）焊缝修补

焊接过程中或焊接完毕电焊工及质检员要认真检查焊接外观质量，发现缺陷立即清理、修补，每处修补长度应大于50mm；相邻两处缺陷的距离小于50mm时，可按一处缺陷进行修引、每处缺陷的补焊不超过两次。

4）法兰连接

（1）将法兰交接面清洗干净后，慢慢地将垫圈放置平整，首先用手拧紧螺帽，然后再根据项目监理工程师的许可使用标准钳对称逐步拧紧螺帽。

在连接前一定要往螺栓的螺纹上涂些墨油脂。

（1）接口试验后，外露的金属部分如：

螺栓、螺帽及管子外原涂层脱落部位都要重新涂层。

在压力测试后，经项目监理工程师允许，提供并完成接头处的外涂层及衬里。

衬里用水泥砂浆。

5）焊接检测

（1）焊接检测员应持有工业部门技术资格证书。

评定焊缝质量应由II级及II级以上焊接检测员担任。

（2）一二类焊缝焊接时，检测员应在场，以保证焊接符合标准和要求。

检

测员应维持记录并及时报告；提交工作证实材料；监督焊机是否为合格焊机；焊接是否符合规定的可行的焊接程序和技术规程；监督焊工的焊接工作。

（3）当发现焊接操作不符合要求时，要在1小时内通知监理人，当发现焊缝检测不合格时，要在24小时内通知监理人。

（4）焊接完成后，焊工应进行自检，一、二类焊缝自检合格后，在焊缝附近用油漆作上标记并作好记录备查。

（5）所有焊缝均应进行外观检查，对接焊缝顶部应均匀平整，顶高不超过3mm。

如果目检发现焊缝面的轮廓不适易于作无损探伤检查和喷涂防腐涂料，则应对其研磨使之平整。

（6）钢管焊缝应在焊接完成24小时内进行无损探伤检查。

对采用射线探伤检验的焊缝段，其外表面必须研磨修整。

一、二类焊缝的内部质量检查采用超声波无损探伤和X射线探伤综合检查的方法。

超声波探伤检查：

一类焊缝为100%，二类焊缝为50%。

同时对一类焊缝随机抽取部位作X射线探伤复验，复验长度为一类焊缝全长的20%，二类焊缝只有在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，方进行射线探伤复验。

6）缺陷的处理及补焊

（1）一类焊缝探伤检查发现有不能允许的缺陷时，应在检查部位的延伸方向或其它可疑部位再作补充检查。

如补检仍不合格，则应对该焊工在该条焊缝上的所有的焊接部分或整条焊缝进行检查。

（2）二类焊缝探伤检查发现有不能允许的连续缺陷时，可酌情在检查部位的延伸方向上作补充检查，必要时对该焊工在整条焊缝上所有的焊接部位进行检查。

二类焊缝中出现不能允许的缺陷累计总长超过该条焊缝探伤全长的10%时，则应在该条焊缝及其它可疑部位作补充检查，必要时对整条焊缝进行复查。

（3）焊缝内部缺陷应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽。

焊补前应认真检查，如缺陷为裂纹，则应用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经消除，方可补焊。

（4）经过补焊的焊缝，应用射线探伤复查或超声波探伤复查。

同一部位的

返修次数不允许超过2次，如果超过2次，应由技术负责人组织研讨，确定可靠的技术措施，才能补焊。

并对超过2次返修的焊缝应提交专门性《事故分析报告》或相关技术《会议纪要》。

（5）管壁表面凹坑深度大于2mm的，补焊前应用碳弧气刨或砂轮将缺陷清除并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽，再进行补焊。

（6）不合格焊缝的补充检查长度，射线透视不少于250mm，超声波探伤不少于500mm。

7）钢管件及接口防腐

钢管外防腐采用无溶剂型环氧煤沥青涂料特加强级，干膜厚度不小于0.6mm。

钢管内防腐选择环氧无毒涂料进行钢管内防腐。

涂层干膜总厚度不小于0.6mm。

钢管内外防腐实施前对钢管内外表面采取喷砂除锈处理，其质量标准达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）规定的Sa2.5级。

钢管的外防腐施工，主要依据《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY／T0447-96）的规定。

10.7自密实混凝土填充

钢管安装完成后，清理套管内积水、杂物，保证钢管固定牢固及管位偏差在规范范围内，然后浇筑C15自密实混凝土。

自密实混凝土采用泵送浇筑，泵送时应连续泵送，必要时降低泵送速度。

当停泵超过90min则应将管中混凝土清除并清洗泵机。

泵送过程中严禁向泵槽内加水，混凝土的布料间距不宜大于10m。

每次混凝土生产时，必须由有专业技术人员人在施工现场进行混凝土性能检验，主要检验混凝土坍落度和坍落扩展度，并进行目测，判定混凝土性能是否符合施工技术要求，发现混凝土性能出现较大波动，及时与搅拌站技术人员联系，分析原因并及时调整混凝土配合比。