压力管道监理细则.docx

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压力管道监理细则

XXX项目压煮溶出工程

压力管道监理实施细则

审核：

编制：

XXXX有限公司

2009年5月6日

压力管道监理实施细则

一、工程概况

本期套管换热器共配置1～12级一组三套管换热器，7层，由75个“U”型弯管连接直管，座落在设备框架上，构成一组整体压力容器加热设备。

直管由料浆管（内管φ219×12,16Mn）和加热室（外管φ630×10，20#，φ630×12，16Mnφ660×26，16Mn）两部分组成,所有管路加上弯头、锥头总重达3330吨。

1-4级共16根外套管（Φ630×10），单根长度100m，外管设计压力0.43Mpa,试验压力0.61Mpa，设计温度151ºC（介质为蒸汽）。

每根外管套3根内管（φ219×12），共48根内管，单根长度100m，内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度141ºC（介质为碱性料浆）。

5-6级共8根外套管（Φ630×10），单根长度100m，外管设计压力0.94Mpc,试验压力1.32Mpa，设计温度178ºC（介质为蒸汽）。

每根外管套3根内管（φ219×12），共24根内管，单根长度100m，内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度167ºC（介质为碱性料浆）。

7-8级共12根外套管（Φ630×10），单根长度100m，外管设计压力1.8Mpc,试验压力2.58Mpc，设计温度208ºC（介质为蒸汽）。

每根外管套3根内管（φ219×12），共36根内管，单根长度100m，内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度196ºC（介质为碱性料浆）。

9级共8根外套管（Φ630×10），单根长度100m，外管设计压力2.6Mpc,试验压力3.98Mpc，设计温度225ºC（介质为蒸汽）。

每根外管套3根内管（φ219×12），共24根内管，单根长度100m，内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度211ºC（介质为碱性料浆）。

10级共8根外套管（Φ630×12），单根长度100m，外管设计压力3.6Mpc,试验压力5.13Mpc，设计温度243ºC（介质为蒸汽）。

每根外管套3根内管（φ219×12），共24根内管，单根长度100m，内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度229ºC（介质为碱性料浆）。

11级共8根外套管（Φ630×12），单根长度100m，外管设计压力3.75Mpc,试验压力5.37Mpc，设计温度246ºC（介质为蒸汽）。

每根外管套3根内管（φ219×12），共24根内管，单根长度100m，内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度238ºC（介质为碱性料浆）。

12级（新蒸汽）共16根外套管（Φ660×26），单根长度100m，外管设计压力8.6Mpc,试验压力13.71Mpc，设计温度305ºC（介质为蒸汽）。

每根外管套3根内管（φ219×12），共48根内管，单根长度100m，内管设计压力8.6Mpa,试验压力14.6Mpa,设计温度278ºC（介质为碱性料浆）。

二、编制依据

（1）、沈阳铝镁设计研究院有限公司套管换热器施工图SQYH441.0；

（2）、《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009；

（3）、《钢制压力容器》GB150-1998；

（4）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；

（5）、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235；

（6）、《承压设备无损检测》JB/T4730；

（7）、合同及相关工作联系单、工程联系单、图纸会审纪要等技术文件。

三、监理工作流程

熟悉设计图纸和规范→参加设计交底和图纸会审→审批施工组织设计和施工方案→审批承包单位质量管理体系、技术管理体系和质量保证体系→审核进场材料/设备报验→现场巡视和旁站监理→核验分项工程质量评定和验收→参加单体试车参加竣工验收→整理监理资料

四、监理工作控制要点及目标值

（一）进度控制

1、审校安装工程进度计划

2、跟踪检查计划实施情况。

发现目标偏差，及时要求承包单位提出整改意见和督促承包单位采取纠偏措施，保证进度计划要求。

（二）质量控制

1、原材料验收

材料到场后对其进行检查验收，所到材料必须具有出厂合格证及质量证明书，符合国家质量规范标准要求，无缝钢管及管部件根据设计尺寸进行外观检查，与设计订货数量、标准、型号核对准确无误，并逐根测量其椭圆度、壁厚等，做好记录，不合格者严禁使用。

2、焊接检验

施焊前必须检查对口平直度、焊口错边量，正式施焊时将定位焊肉磨成缓坡形。

焊接方法采用氩电联焊，即钨极氩弧焊打底，手工电弧焊及机械自动焊盖面。

焊接前用角向磨光机清除焊口两侧内、外表面及焊丝表面的油污和氧化膜，为防止管子内部的穿堂风影响焊接质量，将管子两端堵塞好。

为防止施焊场地风力影响，用彩条布搭设可移动挡风篷。

引弧必须在焊道中进行，当观察电弧燃烧稳定，氩气保护正常以后即可施焊。

Φ219×12采用4点定位，φ630×10、φ630×12、φ660×26采用5点定位，焊肉在保证溶透的情况下小管尽量小而薄，大管宽而后，定位焊结束后，应在原处稍许停留以免焊点氧化。

焊接时，焊枪与工件表面或70。

——80。

的倾斜角。

焊丝与工件成10。

——15。

夹角，为了增强气体保护效果和减少热影响区宽度以防止工件变形，采用短弧焊接，喷嘴与工件表面距离调整到13mm左右。

焊接过程中焊枪应均匀地作直线运动，并横向摆动，钨极要对准焊缝中心，并不能和焊丝及溶池接触，以防产生钨极夹渣，电弧要稳定，焊丝是往复加入熔池即将焊丝送到池边缘（离熔池前缘1/4处）被熔化后随即移出熔池，但不能把焊丝端脱离氩气保护区以防氧化，如此往复进行，在焊接开始阶段，随着焊接温度升高，应适当增加焊丝频率，加快焊接速度。

熄弧一般在熔池中多加焊丝再慢慢拉开电弧，并继续送出保护气体3-5秒钟或收弧板上收弧，不然易产生裂纹，气孔和焊穿现象。

焊接时将套管两端用20mm厚的钢板焊死，所有组对焊接好的套管按图纸支架列线分层、分组分批编制号码，便于后面探伤、吊装方便高效。

3、探伤、退火

根据设计要求对焊缝进行外观检验和无损探伤检验，所有Φ219内管对接焊缝采用100%射线探伤，Ⅱ级为合格。

但Φ630与Φ660大管采用热轧（挤压、扩）管，热轧（挤压、扩）管在生产时外径的允许偏差为±1%，壁厚的允许偏差为+15%、-12.5%，圆度允许的偏差为不大于外径允许偏差的50%~80%。

根据我们测量的数据，这些钢管都在标准质量偏差之内，符合要求。

根据国家规范焊接质量要求，管子在组对焊接时内管应齐平，内壁的错边量偏差不应大于2mm。

我们采用测量、记号、挑选组对的措施，尽量缩小因直径、壁厚、椭圆度形成的累计误差，但还是不能完全达到内壁的错边偏差量小于2mm，在1mm~4mm不等。

这种情况下，采用X射线探伤时会出现相应问题，不符合Ⅱ级要求，但焊缝的实际质量没有问题，则采用超声波探伤即可。

为消除或减少焊接产生的应力，焊缝探伤合格后进行焊缝热处理。

热处理的方法选用退火处理，即采用LCD型履带电加器进行加热，退火温度有控制箱控制，根据下表退火曲线参数退火（表一、表二）。

本设备热处理后，不得在设备本体金属上焊接任何构件。

在组对内管的时候将探伤和退火的工序穿插其间，白天组对焊接，因考虑到探伤时其他人员的安全距离，则选择晚上换班探伤，探伤合格的焊缝第二天抽人员分批组对焊缝进行包裹、捆扎，晚上由专人进行热处理。

4、吊装

根据本次实际情况，采用从西向东D线开始2跨为一组分层吊装。

待第一层钢梁安装完毕，将之前在地面组对成型的套管用80吨吊车向安装区的第一层（最底层）横梁上吊装，设5个吊点，第一层6级18根内管吊装完毕后，才能安装第二层横梁，再吊装第二层18根内管，每吊装完一层内管立即安装上一层横梁，再吊装上一层内管，按照上述顺序逐层安装。

第一个2跨吊装到顶才能进入下一组2跨的吊装，便于吊车能有足够的旋转空间。

在这一过程中，另一批人组对制作外套管，分组编号放于钢结构厂房的南北两端，以便于后面外管穿管。

5、试压

内管设计压力为同等压力，为14.6Mpa,内管单体试压仍然按照吊装顺序分两次进行，每次将两跨所有内管连在一起试压。

当前两跨内管安装完毕、探伤合格、热处理完毕后，用φ60*5及φ32*5的无缝钢管靠近水源的一端连接起来，用水泵注水试压，试压时应将套管固定，试压合格后方能穿外管。

外管安装完毕后，按照设计要求分七个等级进行试压，1-4级0.61Mpa、5-6级1.32Mpa、7-8级2.58Mpa、9级3.98Mpa、10级5.13Mpa、11级5.37Mpa、12级13.7Mpa。

6、安装

试压完毕，按编制好的号码3根一组按图纸距离用制作好的支架、间隔板焊接固定，准备穿外管。

套管预热器安装过程中因全部在钢结构框架内施工，为此采取利用钢结构框架屋架的方式进行。

在钢结构框架内高端和底端共设4个5t的葫芦，将捆好的内管悬空，穿外管时，卷扬机设在厂房中间，从两头向中间穿，顺序按提前编制好的组别进行，将放于厂房南北两端的外管用吊车逐一穿入内管一部分后，将卷扬机的钢丝绳栓在外管上往里拉，设6个吊点就可以了，每个吊点处必须站一个人操作导链，并铺上跳板，以保证安全，为方便起见，在栓外管的钢丝绳上捆一根麻绳，当卷扬机牵引外管到位后，可利用麻绳将钢丝绳迅速拉回去穿下一根外管。

外管穿完，将一端的堵头内外焊接完毕，用卷扬拉动外管往一端串接，直至另一端头，精确测量长度之后焊接堵头，最后用半瓦封死预留缺口。

当内、外直管安装完毕，就可安装U型弯管了，U型弯管共75个。

外管整体试压待二次蒸汽管和冷凝水管安装后一起试压。

7、安装时还应注意如下要点

①、套管直管制造时，套管两端留出加工余量，安装前不截取，不组对法兰，在内管装入套管时必须将焊口位置准确记录下来，按预先编制好的编码标示于套管上面作好移交记录。

②、在直管两端各设控制总长度的基准点，一般距离管端800mm以内，以基准点的测量起点为准进行测量，测量前18根直管起点须进行统一对齐，统一测量，划线截取加工余量。

③、每层18根直管安装就位，现场组装时，必须以弯管为基准调整各管间的间隙，调整水平间距、垂直间距、相邻套管间距误差以保证弯管的互换性。

④、法兰接口组装时须处理好法兰的接口面，在焊接一对环连面法兰时，为了防止焊接过程中引弧打坏法兰结合面和垫片，在法兰两侧跨接接地线，

⑤、组对直管上的法兰。

法兰螺栓孔跨间布置，在法兰连接面上划出“十”字中心线，其误差控制在0.2mm以内，所有直管上的法兰点焊固定，以法兰面“十”字中心线测量所有法兰间距（水平方向）和法兰面须在同一垂直面上。

⑥、按安装位置任意选择两端组装弯管法兰和弯管。

若弯管的不值公差超出，不得调套管,只允许调整“R”值，不允许强力进行对口，这时法兰焊口仍然只能点焊，拆除此法兰上的弯管，然后用此弯管按安装位置与其它直管上的法兰进行组装，如有误，须再进行调整。

⑦、上述技措完后，再安装所有弯管上的法兰，用螺栓拧紧进行组装，再施焊全部接口，焊缝采用全焊透结构。

（三）安全文明施工

强调施工单位场地平整，施工单位现场所有人员必须戴安全帽，高空作业要系安全带。

施工员、质检员、安全员佩带标志。

五、监理工作方法及措施

1、严格按照监理规范的要求，严监理，硬控制。

2、审查施工单位的工程主要技术负责人是否到位。

3、审查施工单位针对具体情况，提交为保证工程质量而指定的质量，和针对工程质量通病指定的预控技术措施。

4、监理人员在施工过程中进行巡视、旁站和检查。

5、定期检查承包单位的直接影响工程质量的计量设备的技术状况。

6、对施工过程中出现的质量缺陷，及时下达“监理工程师通知单”，要求施工单位整改，并检查整改结果，施工单位报“监理工程师通知回复单”，形成闭合。

7、对需返工处理或加固的质量事故，总监应责令施工单位报送质量事故调查报告和经设计单位、建设单位等相关单位认可的处理方案，监理工程师对其处理过程和处理结果进行跟踪检查和验收。

总监应及时向建设单位及监理公司提交有关质量事故的书面报告，并记录整理归档。

8、对施工过程中发现的存在重大质量隐患，可能造成质量事故或已造成质量事故时，通知总监下达工程暂停令，要求施工单位停工整改，整改完毕，监理人员复查符合规定要求后，总监及时签署工程复工报审表，并宜事先向建设单位报告。