第节仪表常用安装管材.doc
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第三节仪表安装常用管材
仪表管道（又称管路、管线很多，可分为四类，即导压管、气动管、电气保护管和伴热管。
一、导压管
导压管又称脉冲管，是直接与工艺介质相接角的一种管道，是仪表安装使用最多、要求最高、最复杂的一种管道。
由于导压管直接接触工艺介质，所以管子的选择与被测介质的物理性质、化学性质和操作条件有关。
总的要求是导压管工作在有压或常压条件下，必须具有一定的强度和密封性。
因此这类管道应该选用无缝钢管。
在中低压介质中，常用的导压管为ф14×2无缝钢管，这是使用最多的一种管子。
有时也用ф18×3或ф18×2。
分析用的取样管路通常也用ф14×2无缝钢管，有时使用ф10×1.5、ф10×1或ф12×1无缝钢管。
在超过10Mpa的高压操作条件下，多采用ф14×4或ф15×4无缝合金钢管。
二、仪表管道安装的有关规定及要求
检查管
道管件
1、测量管道的安装一般规定
1.1测量管道安装所用的管道组成件的材质、规格、型号，应符合设计文件的规定，且不应低于所连接的工艺管道和设备的等级要求。
管道管件清洗除污管
道管件
1.2测量管道内外表面的灰尘、油、水、铁锈等污物均应进行清理，达到清洁畅通，管段应临时封闭，避免赃物进入。
需要脱脂的管道应经脱脂并检查合格后再安装。
管道防腐
1.3碳素钢管敷设前应将管材外表面进行防腐处理。
1.4可预制的测量管道应集中加工，预制好的管段内部应清理管道预制
干净，并及时封闭管口。
安装位置
1.5测量管道的安装位置应符合测量要求，并安装在便于操作和维修的位置，不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量的位置。
1.6测量管道与仪表线路应分开敷设。
1.7测量管道安装位置应根据现场实际情况合理安排，不宜强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，宜减少弯曲和交叉。
1.8当测量管道成排安装时，应排列整齐、美观，间距应均匀一致。
1.9测量管道应用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、飞边、毛刺、凸凹、缩口等，严禁使用电、气焊切割。
1.10测量管道的弯制宜采用冷弯方法，高压管宜一次冷弯成型。
高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍，管子弯制后，应无裂纹和凹陷。
1.11采用螺纹连接的管道，管子螺纹密封面应无伤痕、毛刺、缺丝或断丝等缺陷，管子螺纹应符合设计文件的规定。
1.12螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；连接后，应将连接处外部清理干净。
1.13测量管道连接时，其轴线应一致。
当采用卡套式接头连接时，安装和检验应符合产品技术文件的具体要求。
安装要求
1.14高压管道分支时，应采用与管道同材质的三通连接，不得在管道上直接开孔焊接。
1.15测量管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力。
埋地安
装要求
1.16测量管道不宜埋地敷设，当埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入，埋深应符合设计文件的规定。
直接埋地的管道连接时应采用焊接，在穿越道路及进出地面处应加保护套管。
1.17仪表管道支架间距宜下列规定：
测量管道材质
支架间距（m）
水平安装
垂直安装
钢管
1.0～1.5
1.5～2.0
铜管、铝管、塑料管及管缆
0.5～0.7
0.7～1.0
支架间距
支架安
装要求
1.18仪表管道应采用管卡固定在支架上。
当管道与支架间有相对运动时，应在管道与支架间加木块或软垫。
1.19不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。
其它要求
1.20测量管道引入仪表盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。
1.21测量管道安装完毕后，应仔细检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。
2测量管道安装
2.1测量管道安装应具备下列条件：
a）工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查应满足测量管道的安装要求；
b）仪表设备已安装就位，并检查合格；
c）管子、管件、阀门按设计文件核对无误，阀门压力试验合格；
d）测量管道安装图的安装要求已明确。
2.2测量管道在满足测量要求的前提下，敷设路径应尽量短（设计文件有特殊要求的情况除外），且不宜大于15m。
2.3测量管道焊接前，应将仪表设备与管路脱离。
2.4DN≤25的测量管道不作射线检测。
2.5无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量管道的敷设应符合下列要求：
a）压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反；
b）测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压仪表的方案，测量气体流量时则相反；
c）测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，应保持在同一个水平线上，平衡容器入口管水平允许偏差为2mm；
（a）液体（b）蒸气
图20垂直工艺管道上的取压管引出方式
d）当介质为液体时，负压管应向下倾斜,见图20（a）；介质为蒸汽时,正压管向上倾斜，见图20（b）。
e）常压工艺设备液位测量管道接至变送器正压室，带压工艺设备液位测量时，一般选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接。
f）差压液位取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。
2.6测量管道水平敷设时，应根据不同介质测量要求分别按1∶10～1∶100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。
2.7测量管道在穿过墙体、平台或楼板时，应安装保护管（罩）。
管子接头不得放在保护管（罩）内。
管道由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。
2.8测量管道与高温工艺设备和管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。
2.8测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。
2.9测量管道与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。
与易燃、易爆介质的工艺管道热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。
当工艺设备和管道需要隔热时，应适当增加距离。
2.10安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂（脱脂管道除外）。
2.11高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。
2.12高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。
2.13测量管道的焊接应符合下列要求：
a）对不锈钢管或质量要求严格的测量管道焊接宜采用氩弧焊或承插焊；承插法焊接时，其插入方向应顺着被测介质流向；
b）螺纹接头采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹应全部由密封焊覆盖。
2.14阀门安装前，应按设计文件核对其规格、型号（包括垫片），并应按介质流向确定其安装方向，阀门安装位置应便于操作。
2.15当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态下安装；当以焊接方式连接时，阀门应处于开启状态。
3有毒、可燃介质测量管道安装
3.1管道敷设前应对管子、管件、阀门进行外观检查，其表面应符合下列要求：
a）无裂纹、锈蚀及其他机械损伤；
b）螺纹、密封面加工良好，精度、粗糙度等符合设计文件要求。
3.2SHA级管道上的导压管路用的管子应逐根进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合制造标准，SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5%，且不少于一根。
3.3SHA级管道上的测量管道的管件应抽10％测量外径和壁厚，SHB级管道的管件应抽5％，但不少于一件。
3.4管路阀门安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力1.5倍，5min无泄漏为合格。
管路阀门阀座密封面应作气密试验，并作记录。
3.5SHA级管道上的测量管道弯制时，宜选用壁厚有正偏差的管子。
3.6管子对接焊时，应清理管子内外表面，在20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。
3.7外径≤15mm的高压管道可不进行喷砂和表面无损检测，承插焊接部位宜做着色检查。
3.8管道焊接应有焊接工作记录。
3.9管道连接件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。
3.10连接件选用的垫片、密封填料应符合设计文件要求，非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。
3.11有毒、可燃介质的测量管道安装，应作好详细的施工记录，并在测量管道上作明显标识。
4分析取样管道安装
4.1分析取样管道的材质宜选用不锈钢，并采用卡套式连接方式。
4.2分析取样管道敷设前应先将管子、阀门、配件、各设备组件清洗干净，保证无油、无锈、无有机物、无杂质。
4.3分析取样管道的敷设路径应安排合理、尽量短，取样系统部件应尽量少，以保证试样的正确传递和处理。
4.4分析取样管道应整齐布置，并应使气体或液体能排放到安全地点，有毒气体应按设计文件规定的位置排放。
4.5在分析仪入、出口处和试样返回线上应装截止阀，阀门流向应正确。
4.6分析取样系统应设置过滤器，系统应畅通无杂质。
对固体含量高的试样回路，宜采用并联过滤器。
讨论题：
微压变送器导压管安装应注意的问题？
应注意的问题：
1、微差压变送器由于其量程小，安装位置不同而受力不均匀引起压力的变化。
（斜度30度时，会产生0.2KPa左左的压力）
2、防止变送器与腐蚀性或过热的被测介质相接触；
3、防止渣滓在导压管内沉积；
4、导压管要尽可能短一些；
5、两边导压管内的液柱压头应保持平衡；
6、导压管应安装在温度梯度和温度波动小，无冲击和振动的地方。
减少误差的方法如下：
a.导压管应尽可能短些；
b.当测量液体蒸汽时，导压管应向上连接到流程工艺管道，其斜度应不小于1/12；
c.对于气体测量，导压管应向下连接到流程工艺管道，其斜度应不小于1/12；
d.液体导压管道布设时要避免出现高点，气体导压管布设要避免出现低点；
e.两导压管应保相同的温度；
f.为避免摩擦影响，导压管的口径应足够大；
g.充满液体的导压管中应无气体存在；
h.当使用隔离液时，两边导压管的液位要相同
5隔离与吹洗管道安装
5.1隔离管道敷设时，应在管线最低位置安装隔离液排放装置。
被测介质粘度较大时，宜敷设冲洗液管道。
5.2对挥发较强的液体、气相易凝的介质进行差压液位测量时，其气相测量管道应安装隔离器。
5.3吹洗管道敷设时，先预制好吹洗阀的连接管段，再将其两端分别与吹洗液总管和测量管道连接。
5.4吹洗管道阀门的安装位置应便于操作。
5.5吹洗管道的限流孔板尺寸应符合设计文件要求。
6测量管道试验
6.1测量管道安装完成后，应组织有关人员进行检查，符合设计文件及有关规范规定后，方可进行系统压力试验。
试验前应切断与仪表的连接，并将管道吹扫干净。
6.2试验压力小于1.6MPa且介质为气体的管道可采用气压试验，其他管道宜采用液压试验。
6.3气压试验宜用净化空气或氮体，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。
6.4液压试验应选用清洁水，试验压力为设计压力1.5倍，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。
管道材质为奥氏体不锈钢时，水的氯离子含量不得超过25mg/l。
试验后应将液体排净。
冬天进行水压试验时，应采取防冻措施，试验后立即将水排净，并应进行吹扫。
6.5试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限应为试验压力的1.5～2倍，并应有有效的检定合格证书。
6.6压力试验过程中，若发现泄漏现象，应先泄压再作处理。
处理后，应重新试验。
6.7压力试验合格后，应在管道另一端排放，以检查管道是否堵塞，然后拆除压力试验用的临时堵头或盲板。
6.8当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表测量管道应随同工艺系统一起进行试验。
6.9测量管道压力试验时，不得带变送器进行压力试验，应关闭靠近变送器的阀门，并打开变送器本体上放空针形阀或排放丝堵。
当试验压力不超过差压变送器的静压力时，可打开三阀组平衡阀进行压力试验。
6.10压力试验合格后，应作好试验记录。
7、管道脱脂
A一般规定
1.1需要脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，必须按照设计文件规定脱脂。
1.2用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L。
含油量50～500mg/L的溶剂可用于粗脱脂。
1.3设计文件未规定时，可按下列适用范围原则选用脱脂溶剂：
a、工业用四氯化碳，适用于黑色金属、铜和非金属件的脱脂；
b、工业用二氯乙烷，适用于金属件的脱脂；
c、工业用三氯乙烯，适用于黑色金属和有色金属的脱脂；
d、10%的NaOH溶液，适用于铝制品的脱脂；
e、65％的浓硝酸，适用于工作物料为浓硝酸的仪表、控制阀、管子和其他管道组成的脱脂。
1.4脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。
1.5用四氯化碳、二氯乙烷和三氯乙烯脱脂时，脱脂件应干燥、无水分。
1.6接触脱脂件的工具、量具及仪器必须经脱脂合格后方可使用。
1.7脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件必须封闭保存，并加标志；安装时严禁被油污染。
1.8制造厂脱脂合格并封闭的仪表及附件，安装时可不再脱脂，但应进行外观检查，如发现有油迹及有机杂质时，必须重新脱脂。
1.9脱脂合格后的仪表和仪表管道，在压力试验及仪表校准、试验时，必须使用不含油脂的介质。
1.10脱脂溶剂必须妥善保管。
脱脂后的废液应妥善处理。
1.11脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。
工作中应采取穿戴防护用品等安全措施。
B脱脂方法
2.1有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂。
2.2易拆卸的仪表、控制阀和管道组成件在脱脂时，应将需脱脂的部件、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间为１～２h。
2.3不易拆卸的仪表脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法，灌注后浸泡时间不应小于２h。
2.4管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法，浸泡时间为１～１.５h；
2.5采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布和丝绸。
不应使用棉纱，脱脂后严禁纤维附着在脱脂件上。
2.6NaON溶液脱脂时，应将溶液加热至60-90℃，浸泡脱脂件30min，用水冲洗后再将脱脂件放入15%HNO3溶液中中和，然后用清水洗净风干。
2.7经过脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。
当允许用蒸汽吹洗时，可用蒸汽吹洗。
C脱脂检验
3.1仪表、管子、控制阀和管道组成件脱脂后，必须经检验合格。
3.2符合下列规定之一的应视为检验合格：
a、用清洁干燥的白滤纸擦拭脱脂表面时，纸上应无油迹。
b、用紫外线灯照射脱脂表面时，应无紫兰荧光。
c、用蒸汽吹洗脱脂件时，将颗粒度小于１mm的数粒纯樟脑放入蒸汽冷凝液内，樟脑在冷凝液表面不停旋转。
d、用浓硝酸脱脂时分析其酸中所含有机物的总量，不超过0.0３％。
二、气动管路
气动管路包括气源管和气动信号管路。
它的通常介质是压缩空气。
压缩空气经过处理，是干燥、无油、无机械杂物的干净压缩空气（有时也用氮气），它的工用压力为0.7~0.8Mpa.气源总管通常由工艺管道专业作为外管的一种，安装到每一个装置的入口，进装置由仪表专业负责。
通常工艺外管的气源管多为DN100，个别情况为DN50，一般为无缝钢管。
而进装置的仪表专业敷设的气动管路则为镀锌焊接钢管（旧称镀锌水煤气管）。
与第一个气动仪表和气动调节阀相连接的则是紫铜管（紫钢管外面有的有一塑料保护层），多采用ф6×1，个别情况也有用ф8×1的紫钢管和ф10×1管。
1气源管道规范要求
1.1仪表气源管道安装所用的管子、阀门及管件，应符合设计文件的规定。
在安装前内部均应清理干净，不应有油、水、铁锈等污物。
1.2气源管道的安装应符合设计文件的规定，应尽可能避开有碍检修、易受机械损伤、振动和腐蚀之处。
1.3气源管道应与工艺设备和管道之间保持一定的距离，对需要绝热的工艺设备和管道，更应考虑其绝热层的厚度。
1.4气源管道的管径可根据供气点确定，参见表15，特殊供气点的供气点数，应由设计另行确定。
表15供气系统配管管径选取范围表
管径
DN15
DN20
DN25
DN40
DN50
DN65
DN80
供气点数
1～5
6～15
16～25
26～60
61～150
151～250
251～500
1.5气源管道应用采用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口等。
1.6气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，且连接处必须密封。
缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。
1.7水平干管上的支管引出口，应在干管的上方，干管上应留有备用接口。
1.8气源管道的螺纹加工应采用无油套丝设备进行，并应及时清除螺纹处的污物。
1.9气源管道直线距离较长或分支和弯头较多时，应适当加装活接头，便于管道拆卸。
1.10气源管道的配管应整齐、美观，其末端和集液处应安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备及接线端子。
排污阀与地面之间应留有操作空间。
1.11未经集中过滤减压的气源进入仪表前，应加过滤减压装置，且应垂直安装。
1.12集中过滤减压时，减压装置前后的气源管道上应装有压力表和安全阀，分散过滤减压时，在减压装置后应装压力表。
1.13安装流量较大的过滤减压装置应采用多路并联法。
1.14气源管道应采用管卡固定在支架上，固定应牢固。
1.15管道支架制作与安装，宜与仪表线路的敷设统一考虑。
2气动信号管道规范要求
2.1气动信号管道应采用紫铜管（缆）、不锈钢管或聚乙烯管、尼龙管。
2.2气动信号管道、管缆敷设前，应进行外观检查，不得有明显的损伤，金属管道敷设前应进行校直。
2.3气动信号管道的安装路径宜短，配管应固定牢固、横平竖直、整齐美观，尽量减少拐弯和交叉。
2.4气动信号管道应采用割管刀切割，切割带保护套的被复紫铜管或尼龙塑料管时，应将保护层和管端切割整齐，并使管端露出保护层。
2.5金属气动信号管道弯制时，应用弯管器冷弯，且弯曲半径不得小于管子外径的3倍。
弯制后，应无裂纹、凹陷、皱折、椭圆等现象。
2.6气动信号管道敷设时，宜采用卡套式接头连接，并应尽量避免接头。
2.7敷设的管缆应避免热源辐射，其周围的环境温度不应高于65℃。
2.8管缆敷设不宜在周围环境温度低于0℃时进行，敷设时应符合下列要求：
a）防止机械损伤及交叉接触摩擦；
b）应留有适当的备用管数与备用长度；
c）固定时应保持其自然度，弯曲半径应大于管缆外径的8倍；
d）管缆的分支处应加管缆盒。
3气动管道的压力试验与吹扫规范要求
3.1气动管道压力试验，应采用空气或氮气。
3.2气源系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列规定：
a）吹扫前，应将控制室供气总管入口、分支供气总入口和接至各仪表供气入口处的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹各支管及接至各仪表的管道；
b）吹扫气应使用符合仪表空气质量标准、压力为0.5～0.7MPa的仪表空气；
c）排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。
3.3气动信号管道气密性试验时，应使用干燥的净化空气，试验压力应为仪表的最高信号压力。
当达到试验压力后，停压5min，无压降即为试验合格。
3.4气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气储罐的入口、出口阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。
3.5压力试验和气密性试验应作好记录。
三、伴热管
伴热对象是导压管、调节阀、工艺管道或工艺设备上直接安装的仪表及保温箱，它的介质是0.2~0.4Mpa的低压蒸汽。
伴管比较单一，其材质是20号钢或紫铜，其规格对20号钢来说多为ф14×2无缝钢管或ф12×1、ф10×1无缝钢管，对紫铜来说，多为ф8×1紫铜管，有时也选用ф10×1的紫铜管。
1蒸汽、热水伴热规范要求
1.1伴热管道安装用管子、管件、阀门等材料的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并有质量证明文件。
1.2伴热管道的安装应符合设计文件的规定，且管端应靠近取压阀或仪表，不得影响操作、维护和拆卸。
1.3伴热管道选用外径≤13mm的紫铜管或不锈钢管时，应采用卡套式连接；选用外径＞13mm的无缝钢管时，宜采用承插焊连接。
1.4伴热管道应采用单回路供汽或供水，伴热系统之间不应串联连接。
1.5伴热管道通过液位计、测量管道的阀门、冷凝器、隔离器等附件时，应加装活接头。
1.6重伴热的伴热管道与测量管道应紧密相贴；轻伴热的伴热管道与测量管道之间不应直接接触，可用一层石棉板加以间隔。
碳钢伴管与不锈钢管道不应直接接触。
1.6差压仪表的测量管道与伴热管道宜以管束形式敷设，正、负压管分开敷设时，伴热管道宜采用三通接头分支，沿正、负压管并联敷设，长度应相近。
1.7伴热管道应采用镀锌钢丝或不锈钢丝与测量管道捆扎在一起，捆扎间距宜为800mm，固定时不应过紧，应能自由伸缩。
1.8保温箱内伴热，可采用紫铜管、不锈钢管等加工成蛇形盘管，或采用小型钢串片散热器。
1.9各分支管均应设切断阀。
1.10供汽点应设在整个蒸汽伴管的最高点，管路不能有下凹部分，应在最低点设置排放阀。
1.11蒸汽伴热的供汽系统，当供汽点分散时，宜采用分散供汽。
如图21（a）所示，当供汽点较集中时，宜采用蒸汽分配器集中供汽，如图21（b）所示。
（a）分散供汽（b）集中供汽
1—供汽总管，2—疏水器，3—回水沟，4—蒸汽分支出口阀，5—蒸汽分配器，6—回水总管
图21蒸汽供汽示意
1.12供汽管路应保持一定坡度，便于排出冷凝液。
回水管路应保持一定坡度排污。
1.13蒸汽伴热回水系统应与供汽系统相对应，分散回水时，宜就近将冷凝液排入排水沟或回水管道；集中回水时，设回水总管。
1.14排入排水沟的回水管管端应伸进沟内，距沟底约20mm。
1.15蒸汽回水管道应在管线吹扫之后安装疏水器，并宜安装于伴热系统的最低处，疏水器应处于水平位置，方向正确，排污丝堵朝下。
1.16热水伴热的供水管道宜水平取压，接水点应在热水管的底部，伴管的集气处，应有排气装置。
1.17伴热管道安装后，应进行水压试验，试验压力为设计压力1.5倍。
1.18需要伴热的测量管道，只涂刷底漆，不锈钢管、镀锌管及有色金属管则不应涂漆。
1.19全部试验合格后应按设计文件要求进行管道保温。
四、电气保护管
电气保护管也是仪表安装用得较多的一种管子，它是用来保护电缆、电线和补偿导线的。
为美观，多采用镀锌的有缝管。
镀锌焊接钢管的规格如表所示。
镀锌焊接钢管规格
公称直径DN，in
1/2
3/4
1
11/4
11/2
2
21/2
3
4
公称直径DN，mm
15
20
25
32
40
50
70
80
100
外径，mm
21.25
26.75
33.5
42.25
48
60
75.5
88.5
114
壁厚，mm
2.75
2.75
3.25
3.25
3.5
3.5
3.75
4.0
4.0
内径，mm
15.75
21.25
27
35.75
41
53
68
80.5
106
重量Kg/mm
1.44
2.01
2.91
3.77
4.58
6.16
7.88
9.81
13.44
电气保护管与仪表连接处采用金
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