冲击钻孔桩施工工艺.docx
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冲击钻孔桩施工工艺
冲击钻孔桩施工工艺
一、冲击钻优越性
钻孔桩的形成可分为三大类：
旋转钻进法、冲抓法与冲击法。
1）在岩性均匀的土层与岩层中适用旋转钻进法，即根据土体强度等特性选择不同钻头旋转切削土体，然后通过泥浆的循环将钻渣清除；
2）在粒径不大的卵石层与土层施工中，可用冲爪钻。
冲抓钻的冲抓锥自由下落，将锥瓣插入土层，然后抓取土体，提锥出孔卸土，如此往复以钻进成孔。
遇到大块孤石与探头石无法抓出时，可换用冲击锥破碎或选用小药量爆破破碎，再用冲抓锥钻进。
3）在卵石、漂石层等软硬相间的土层中，由于孔底岩性不一，钻进时易引起钻杆剧烈跳动，损坏钻具，此时最好选用冲击钻进法。
冲击钻进法利用冲击冲击锥自由下落的冲击力破碎岩石，将钻渣挤入孔壁或悬浮在泥浆中排出。
冲击钻与冲抓钻都无法施工孔斜桩，在土层性质不良时，要特别注意防止缩孔、卡钻及塌孔事故发生。
二、冲击钻施工
1、施工准备
1）测量定位：
根据已测设的墩台中心，精确测设桩位中心，并设牢固的护桩，测设完毕后，必须反复校核，确保桩位准确，干处可实测定位，水域可采用导向架定位。
2）场地平整：
当场地为陆地时清除地表杂物，平整钻机工作平台，夯填密实，保证钻机安置于密实的工作平台上，避免发生不均匀沉降，造成桩孔倾斜；场地为浅水时，宜采用筑捣法施工，筑捣面积应按钻孔方法、机具大小等要求确定，高度应高于最高施工水位0.5m～1.0m；当场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定平台，也可采用浮式施工平台。
各种施工平台应符合设计及规范要求。
3）钢护筒埋设：
护筒内径宜比桩径大200mm～40mm，钢护筒采用8～10mm钢板加工，长度为2～4m（特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土顺利进行）。
根据桩位处地质情况按规范要求进行埋设，在粘性土覆盖层中埋设深度不小于1m。
护筒顶高出地面不小于0.3m或水面1.0m～2.0m；当钻孔内有有承压水时，高于稳定后水位2.0m以上；处于潮水影响区时，应高于最高施工水位1.5m～2.0m，并采用相应措施稳定护筒内水头。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合（除设计另有规定外，平面允许误差50mm），竖直线倾斜度不大于1％，护筒连接处不得有突出物，应耐拉、压、不漏水或变形现象。
4）沉淀池与储浆池的开挖
根据施工现场、场地大小及泥浆运输能力，来确定沉淀池与储浆池大小。
5）钻机就位：
用细绳以十字线定出桩位中心，钻头对准中心，偏差不大于2cm，将钻机基座调平，检查钻头钢丝绳是否垂直，将排碴管插入钻头中，接好砂石泵。
6）泥浆制备：
泥浆一般按材料分为：
a、粘土泥浆：
一般选用塑性指数>0.005mm的粘粒含量>50％总量的粘土制浆。
当缺少适合的粘土时，可选用略差的粘土，并掺入30％的塑性指数>25的粘土。
当选用亚粘土时，其塑性指数不宜<15，大于0.1mm的颗粒不宜超过6％。
所有粘土中不应含有石膏、石灰或钙盐类化合物。
所有粘土湿润后有粘性润滑感，无砂或含砂量<2％，加水成膏后，容易搓成1mm的细长泥条，遇水后能大量膨胀，胶体率不低于95％，制浆能力的成分不低于40％；
b、膨润土：
膨润土有钠质及和钙质两种，钠质膨润土性能优于钙质，膨润土具有相对密度低、粘度好、含砂量少、失水量少、泥浆薄、稳定性强、固壁能力高、钻进率高、造浆能力大等特点。
一般膨润土的造浆能力较普通粘土高3～4倍；
c、冲积潮泥或亚粘土：
冲积潮泥或亚粘土常用于湖区钻孔造浆，一般不符合要求时掺入碳酸钠、氢氧化钠或膨润土，以提高泥浆技术性能指标。
终孔要求清洗孔后用膨润土泥浆置换，以保持孔底无沉淀；
d、油田泥浆：
油田泥浆的基本原料为膨润土。
一般相对原料来源、地质情况选用等因素确定泥浆材料。
在已埋好的护筒里投入制浆材料，然后用水泵抽清水注入，开动钻机，低锤轻击，上下往复冲击，将制浆材料与水搅拌成所需泥浆，开动反循环砂石泵，将搅拌好的泥浆经排碴管流入泥浆池，以备钻孔使用。
泥浆的性能指标有a）相对密度ρx、b）粘度η（s）、c）含砂率、d）胶体率、e）失水量（mL/30min）与泥皮厚（mm）。
（见表1）
表1泥浆性能指标
成孔方法
地层钻孔情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
冲击
易坍地层
1.20～1.40
２２～３０
≤４
≥９５
≤２０
≤３
３～５
在本工程广清连接线主线工程施工中由于粘土运输方便及单价低，泥浆材料选用粘土。
配制泥浆的粘土用量计算公式：
q＝V×P1＝[（P2－P3）/（P1－P3）]×P1
式中：
V――每立方泥浆所需粘土体积m3
P1――粘土密度t/m3
P2――要求的泥浆密度t/m3，P2＝V×P1+（1－V）P3
P3――水的密度t/m3，P3＝1
2、冲击成孔
开孔：
开孔前在孔内多放粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石和碎石，顶部抛平，用低冲程密击，锤高0.4～0.6m，泥浆比重1.4～1.6，钻进0.5～1.0m，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次。
加强泥浆护壁，使孔壁坚实、竖直、圆顺，待冲砸至钻头顶在护筒下3～4m后，方可加大冲程正常钻进。
施工中，为防止冲击振动使邻孔坍孔或影响邻孔已灌注砼凝固，待邻孔砼灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻，以免因震动影响砼质量。
钻孔：
钻孔的钢丝绳安全系数考虑为12，钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。
亚粘土、砂质粘性土覆盖层采用中冲程（约75cm），输入较低稠度泥浆冲击成孔，钻进中，防止糊钻、卡钻、埋钻；基岩采用大冲程冲击成孔，钻进过程中，特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较大冲程正常钻进，。
抽碴：
钻进一段时间后（一般每进尺0.5m～1.0m），开动反循环砂石泵，将孔底钻碴抽出来，并及时向孔内补入新鲜泥浆，如此循环操作，随着钻进深度不断增加，排渣管在副卷扬机操作下也随之及时下落，始终与孔底保持10cm～20cm。
在排出的渣中及时采取岩样，与勘查设计的地质资料进行对比。
如与原设计不符时，及时与施工监理、甲方及设计院联系。
检孔：
钻进过程中，经常用检孔器检孔，保证桩孔直径和垂直度。
检孔器用钢筋制成，检孔器外径为该灌注桩钢筋笼外径加100mm（不得大于钻头直径），长度为孔径的4～6倍。
终孔检查：
当钻进至孔底设计标高后，停止钻进，提出钻头，进行成孔检查，符合检验标准后进行清孔。
（见表2）
⑶清孔
钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，立即清孔。
清孔标准：
孔底沉碴厚度不大于5cm，泥浆指标符合设计要求和规范规定。
清孔采用换浆法，开动反循环砂石泵，用泥浆池的新鲜泥浆将孔内含有钻碴的泥浆置换出来，同时检测孔内泥浆比重，测量沉碴厚度，直至满足要求。
由于桩基对沉淀厚度有严格要求，这直接影响到桩基承受力与混凝土灌注质量要求。
所以严格要求沉淀厚度。
虽然公路桥梁建设正处于大力发展中，但对于孔底检测仍然没有一套成熟方法。
最常用方法有以下几种：
a、重锤法
这种方法最简单又最常用的方法。
将重约1～2kg的自制金属制品（一般常用铜或铁）系在测绳的前端，把重锤慢慢沉入孔内，凭手感判断沉淀土顶面位置，其施工孔深与量测沉淀顶面孔深之值为沉淀厚度。
为更进一步判定沉淀厚度，可以用管状金属制品做成重锤吊入，管长可根据桩类及地质状况控制在200mm～30mm之间。
对于没特殊要求的桩均采用此法。
b、电阻率法
电阻率法沉淀上测定仪由测头、放大器和指示器组成。
它是根据介质不同，如水、泥浆和沉淀颗粒具有不同的导电性能，由电阻值变化来判断沉淀厚度。
检测时将测头慢慢沉入孔中，观察表头指针的变化，当出现突变时记录深度为h1，继续下沉探头，指针再次突变，记录深度h2，直至测头不能下沉时为止，记录深度为h3，实际量测的孔深为H，可以计算出沉淀厚度为（H－h1）或（H－h2）。
c、电容法
电容法原理是当金属两极板间距和尺寸不变时，其电容量和介质的电解率成正比关系，水、泥浆与沉淀土等介质的电解率有明显的差异，从而有电解率的变化量测定沉淀土厚度
d、声纳法
该法测定的原理是利用声波在传播中遇到不同界面产生反射而制定的测定仪。
同一测头具有发射和接收声波的功能。
其沉淀厚度计算公式为：
h＝（t1－t2）C/2
式中：
h――沉淀厚度m；
C――沉渣中声波速度m/s；
t1――声波遇到沉渣表面时，部分声波被发射回来有接收探头接收，由发射至接收的时间差s；
t2――部分声波穿过沉淀厚度直达孔底原状土产生第二次反射，得到第二个反射时间差s；
在后三种方法精度高，但操作麻烦，造价也较高，一般情况下不用。
在钻孔桩工程的初始阶段，可以用此法来验证采用方法a的准确度，总结经验，然后用方法a进行测量，更经济、简洁可靠。
对于特大桥沉淀厚度控制较严，应用精确方法测量。
表２：
钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（ｍｍ）
群桩：
１００；单排桩：
５０
孔径
不小于设计桩径
倾斜率
小于１％
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定；支承桩：
比设计孔深超深不小于５０ｍｍ
沉淀厚度（ｍｍ）
不大于30mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
１.03～１.１０；粘度：
１７～２０ｐａ.ｓ；含砂率：
＜２％；胶体率：
＞９８％
三、钢筋笼制作、安装
1、制作：
钢筋在钢筋加工场集中加工，现场接长，绑扎成型。
分节长度根据实际需要定，接头错开。
同一截面内接头钢筋数不应超过钢筋总数的50％。
钢筋笼制作顺直，不得扭曲变形,焊接、绑扎牢固，按设计要求设置加强箍筋，并与主筋点焊，在安装声测管的主筋上加焊φ8的U型钢筋制作的钢筋环用以安装和加固声测管。
2、清孔完毕、钢筋笼加工好后即可开始安装。
安装时吊车吊放钢筋笼，为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，继续提升第二吊点。
待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着第一吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正缓慢下降，严禁摆动碰撞孔壁；然后由下至上逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点，杉木杆自动浮出水面，将之取走。
当钢筋笼下到第二吊点附近的加强箍筋时，用钢轨穿过加强箍筋下部将钢筋笼临时支撑于孔口上部，将吊钩移至钢筋笼上端，取掉钢轨，继续下钢筋笼。
将第一节钢筋笼下入孔内到最后一个加强箍筋时，用轻钢轨从钢筋笼加强箍筋中穿过，将钢筋笼固定；然后再吊装第二节钢筋笼，待第二节钢筋笼底部与第一节钢筋笼顶部连接处位置对好后，立即进行钢筋笼主筋焊接和螺旋箍筋焊接安装，焊接时注意保证焊接长度符合规范规定。
根据以上方法将钢筋笼完全下入孔内距孔底50cm左右，再进行钢筋笼中心位置调整。
调整前先根据桩位护桩将桩心位置用线绳恢复，然后将钢筋笼中心位置调整到与桩心位置重合，在用四根钢筋头焊接在钢筋笼主筋上，并卡在钢护桶内边上，用以固定钢筋龙位置，使其在平面上不能够随意摆动，然后将钢筋笼缓缓放入孔内设计位置，并用钢轨卡住。
在孔口钢筋笼顶部利用枕木压住钢筋笼，保证钢筋笼位置及水下混凝土灌注时不上浮或下落。
四、水下砼灌注
㈠、导管安装
1.导管
导管采用φ250mm的钢管，每节2m，配一节1m，一节1.5m的短管，用来调节导管高度。
因灌注深桩的导管柔度太大，下端导管摆幅很大，法兰式连接处容易引起裂缝，引起漏水，导管最好选用卡扣式连接，这种连接很好的解决了此类问题。
2.进行水密性试验
在下导管前，对导管进行认真检查，是否损坏，密封圈，卡口是否完好，接头是否紧密。
对导管做水密抗拉试验，检查导管的密封性能、接头抗拉能力，符合规范要求方可下导管。
质量不好的导管不能使用。
3.下导管
下导管必须有专人负责对导管编号下放，导管必须居孔中心，下导管时防止导管插入钢筋笼。
导管距离孔底40cm。
㈡水下混凝土灌注
水下混凝土灌注采用垂直导管法。
在灌注前进行清孔。
沉碴厚度小于3cm，泥浆比重、含砂率、粘度符合规范要求，并经监理工程师认可后方可施工。
首批灌注混凝土的数量要进行准确计算，应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量计算公式见图1。
图1：
首批混凝土数量计算
V≥лD2（H1+H2）/4+лd2h1/4
式中:
V-灌注首批混凝土所需数量（m3）
D-桩孔直径（m）
H1-桩孔底至导管底端间距（m）
H2-导管初次埋置深度（m）
d-导管内径（m）
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土桩平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）
灌注砼时，导管埋深不小于1m，一般埋深控制在2～4m为宜，特殊情况下不小于1m不大于6m。
水下混凝土开始灌注后必须连续进行，不可中断。
灌注过程中要注意测量导管埋深和混凝土坍落度，混凝土坍落度控制在设计值200±20mm为宜。
灌注将近结束时，应校对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
在灌注混凝土时，时刻注意防止钢筋笼上浮。
可采取如下措施：
1、使导管保持稍大埋深，放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。
2、当混凝土面进入钢筋笼1～2m内适当提升导管，减小导管的埋深，增加钢筋笼下部的埋置深度。
为了保证灌注桩的质量，灌注过程中应采取以下措施：
1、凝土的拌和必须均匀，尽可能缩短运输距离和减少颠簸。
2、灌注混凝土必须连续，全部灌注工作必须在首批灌注的混凝土初凝前完成，避免任何原因的中断灌注。
3、在灌注过程中。
要随时检测和记录孔内混凝土灌注标高和导管入孔深度，以控制和保证导管埋入孔内混凝土中有适当的深度（一般宜2m～4m），防止导管提升过猛，管底提离混凝土面或埋入过浅，（<2m）而使导管内进水造成断桩夹泥，也要防止导管埋入过深，而造成导管内混凝土压不出或导管被混凝土埋住，不能提升，导致中止浇灌而断桩。
4、灌注的桩顶标高要高出设计桩顶标高50～100cm，此范围的混凝土质量较差应予以凿除，以确保桩顶混凝土的质量。
5、混凝土灌注过程要注意做好灌注记录，与设计数量相比较，检查灌注情况。
全部混凝土灌注完后拔出护筒，清理场地。
五、质量检验与试验
㈠施工中，如地质情况与钻孔资料有较大变化时，要及时上报业主及监理工程师。
㈡终孔检查、清孔后检查均应符合规范要求。
㈢成孔检查项目：
孔径和孔形检查，用长8m的笼式探孔器。
孔深和孔底沉渣检查，用测锤检测。
㈣按规定制作试件，检查桩身混凝土强度。
㈤按规定对桩进行无损检测。
六、溶洞、岩溶处理施工方案
根据钻孔地质图中所反映的桩基长度范围内的地质情况，我部施工的桥墩地下地质层中灰岩部分地下溶洞、岩溶发育程度高，共有18处桩基范围有岩溶、溶洞发育，尤以97#A桩、100#B桩为甚：
97#A桩基需穿过四层溶洞，最高一层达9.1m；100#B桩上溶洞高达14.58m。
为保证溶洞处理施工的顺利进行，确保桩基的施工质量和施工安全，本着预先考虑，提前准备，切实可行的原则，拟定如下溶洞处理方案。
（一）对于溶蚀、岩溶发育及高度≤5米的处理施工方案
1、施工前的准备工作：
桩基开钻前，技术人员要仔细阅读地质图，掌握岩溶、溶洞区的地质特性和具体位置，并根据溶洞的大小及数量，在孔口附近堆放相应数量的抛填物，结合现场实际，对于所需抛填物数量不超过15m3，可利用埋设护筒时凿除的砼块和开挖土、挖泥浆池的开挖土及分隔带内的土作为预备溶洞处理时的抛填物。
另外，开钻前，技术人员要以技术交底的形式向施工队明确岩溶、溶洞发育的位置以及附近的地质情况等。
2、进尺时，在接近溶洞顶面约1米时，将冲程变为50cm～100cm小冲程，缓冲慢进。
同时密切注意进尺时泥浆突然下降情况。
若泥浆发生突然下降，要马上量测并记录好下降。
若技术人员因事不在现场，施工作业人员应立即通知技术人员赶往现场，技术人员做好记录后应迅速通知监理工程师到现场核实、确认情况。
同时将抛填物准备到位，在确认现场情况后，要迅速投入抛填物，将泥浆比提至1.3以上。
作准备的水源或泥浆补充漏浆，然后以小冲程反复冲砸。
若上述作法仍不能止住漏浆，说明溶洞体积较大或走向太深，可采用粘土装袋、水泥整包、片石集中，短时间内投入孔内。
（二）、对于溶洞高度>5米的处理方案
1、准备工作：
除同
（一）方案处理小溶洞所作的准备工作外，应在此类桩桩口附近尽可能多的堆放开挖泥浆池及埋设护筒时翻挖的砼块、土，针对97#A桩、100#B桩两个溶洞较高的桩基，因溶洞中的空洞高度、填充物的具体填充程度及溶洞走向深度不详，为确保此溶洞能达到好的处理效果，在孔口附近备置袋装粘土和片石（块径大于25cm为宜），其数量分别在10m3左右。
一旦在进尺时冲破溶洞顶层后发生很大数量的漏浆（体积超过15m3），应立即集中抛填上述备置的抛填物，同时泥浆比加大至1.3以上，防止坍孔。
若泥浆仍旧无法回升，则说明处理未果，可进行处理或根据漏浆情况采用下长钢护筒，来通过溶洞范围（钢护筒采用8mm～10mm厚优质钢板制成），长度一般长于溶洞2m，用BM-Ⅰ型振动锤下沉护筒。
2、为以防万一，即防止溶洞高度过高，空洞部分发育程度很高，导致钻至溶洞范围时，发生孔内漏浆减压，引起坍孔，进而造成地面下陷，虽程度不会很严重，但有导致钻机倾倒的这种可能性，因此要求此类桩基钻孔施工前必须以缆风绳索将钻机安全锚拉，防止钻机倾倒，危及行车及人员安全。
七、钻孔桩施工中常见事故及预防、处理方法
（一）、导管进水
1、主要原因
①首批砼储量不足，或虽然砼储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入。
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出远混凝土面，底口涌入泥水。
2、预防和处理方法
①若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，用空气吸泥机将散落在孔底的砼清除，不得已时需将钢筋笼提出采取反复清除。
然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批砼，重新灌注。
②若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管，但必须用潜水泵将导管内的水抽干。
（二）、塌孔：
1、现象
在钻孔过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷明显增加，应怀疑为塌孔征象，可用侧探仪探头或测深锤探测。
为方便起见，工地一般采用测探锤。
若在混凝土灌注过程中，原停留在空内的测探锤不能上拔或或放入测探锤，测得孔深与原孔深相差太大，可证实塌孔。
2、主要原因是
①泥浆相对密度不够及其他泥浆性能不符和要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②在松散砂层中钻进进尺太快。
③冲击锥倾斜撞击孔壁。
3、处理方法：
①在松散粉沙土或流沙中钻进时，应控制进尺进度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆。
投入粘土，掺片，卵石，低冲程锤击，挤密孔壁。
②判明塌孔位置，回填砂和粘质土混合物到塌孔处以上1-2米，待回填物沉积密实后再行钻进。
③吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心垂直插入，严防触及孔壁。
（三）、梅花孔的预防及处理
①出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。
②用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔型。
（四）、进尺偏孔
1、基岩面不平，岩洞顶板、底板倾斜或厚度、强度不一，均有可能导致进尺过程中偏孔现象的发生。
2、主要在施工时的表现为钻进速度减低，主绳摆幅加大。
3、此时，应立即提钻，向孔内抛填粘土、块径在25cm～30cm的坚硬片石或现场堆放的砼块，回填1m～2m后，重新开钻，冲程不宜大于50cm。
钻至原偏孔标高时，再提钻复抛粘土、片石或砼，以1m的冲程造孔。
探头石或半边溶洞，溶洞侧壁侵入桩孔引起偏孔，向孔内填大块片石且降低泥浆比重，回填厚度为2~3m，然后小冲程冲击，钻头平稳后再加大冲程造孔。
（五）、卡钻
1、由于岩面倾斜，钻穿溶洞顶板时钻头摆动、溶洞挤钻、岩溶中软塑填充物吸住钻头等均有可能造成卡钻。
2、技术人员及司钻人员准确掌握溶洞的具体位置（通过地质钻孔图），在施工过程中应以预防为主，司钻应随时观察主绳摆动情况，经常检查头直径，当其磨损超过2cm时应及时补焊。
3、若发生卡钻，可采取如下几种方法：
①慢试法：
即将主绳徐放徐收，反复进行使钻头顺位后提出。
②冲击法：
主绳放松3m～5m，用副绳吊一重物冲击钻头，使之松动，然后徐收主绳提钻。
③用吊车加力提升，此方法对于软地基的吸钻处理效果较好。
④水下松动爆破法：
此方法最适用于处理因溶沟和岩面倾斜造成的卡钻，做法是将乳化防水炸药分两组配重后对称沉入钻头刃脚处，将钻机主绳拉紧后，用电雷管起爆。
注意药量要适当。
（六）、钢筋笼浮笼
钢筋笼上升除了由于导管提升钩挂等一些显而易见的原因外；主要原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口下3m至2m以上，混凝土浇注过快，使得混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶推力大于钢筋笼重力造成。
为防止此类情况发生，应该在导管底口低于钢筋笼底口下3m至高于钢筋笼底2m之间，混凝土浇注放慢，允许混凝土浇注速度与桩径有关，
当出现上浮时，立即停止灌注混凝土，利用护筒、钻等设施进行控制。
当上浮较小时，控制住后，放慢速度，浇注完毕后，会同设计单位对该桩进行验算，对不合要求的设计要求增加相应措施进行补强；当上浮较大时，桩的设计要求远达不到要求，将钢筋笼拔出，清孔，重新灌注混凝土。
（七）、杜绝掉钻发生
因钨金套与钻头连接不牢或断裂，钢丝绳拉断，钻头断裂，均有可能造成掉钻，在桩基钻孔施工过程中，坚决杜绝此类问题发生，要求施工队操作人员及技术人员必须经常检查钻具、钢丝绳，发现超限立即进行加强处理或更换。
八、注意事项
1、钻孔灌注桩施工前应对地下管线进行探挖，探挖的深度应大于设计图提供的深度。
发现地下管线（特别光缆、高压电线、油管等）后，及时同有关部门采取切实可行的措施对地下管线进行保护。
2、探孔时如遇到文物时，及时向当地有关部门报告，以免造成文物损失。
3、钻孔灌注桩施工时，密切注意实际地层变化情况，并与地质详勘资料比对，如发现地质情况与提供的详勘资料不符，应及时通知设计单位进行处理。
4、每一根最底下声测管下口必须封堵严密不漏水，两根声测管接头处用套管联结，并焊接严实不漏水。
声测管上口先用套管封堵严实，防止杂物掉进，待检桩时去掉上口套管。
九、安全生产、质量第一
1、安全目标
杜绝因工死亡事故，杜绝一切重伤事故，不发生重大设备事故，重大交通事故、火灾事故和其它事故，全年轻伤率控制在3‰以内。
2、安全施工保证措施
㈠建立安全生产领导小组，负责安全施工的制度、条件、奖罚办法和安全生产的监督检查，以及安全生产责任事故的调查处理。
㈡项目安全生产监督检查机构形成三级管理体系，项目部配备安全工程师，各施工队配备专职安全员。
㈢制定施工现场及临时工程安全措施
1、施工现场内设置醒目的安全警示标志；防火及防雷击等安全设施完备，且定期检查，如有损坏，及时修理。
在各材料库、生产、生活区设置有效而足够的消防器材，并放在明显易取的位置上，设立明显标志,各种消防器材定期检查补充和更换，不得挪做他用。
3、在施工驻地、库房处配置足够的消防器材，加强防火意识教育。
4、加强施工道路的交通管理，并按有关规定设置行车标志，以保证行车安全。
5、特殊、危险地段设醒目的标志，夜间设有照明设施，设置现场围蔽设施。
6、工地施工用水和饮用水在施工前对水质进行化验鉴定，并采取相应的处理和防护措施。
7、施工现场所有用电线路架
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