高架桥工程施工组织设计方案.docx
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高架桥工程施工组织设计方案
高架桥工程施工组织设计
某施工单位
2006年02月21日
目录
第一章高架桥1
第一章高架桥
高架桥施工组织设计
1、工程概况
高架桥共16联，三跨连续梁组成，除第六联为（48+60+48）米三跨连续钢混结合梁外，其余均为三孔（25+25+25）米预应力混凝土连续梁组成。
其中直线梁二联，曲线梁14联，桥全长1285.6米。
梁体横截面为单箱室截面，箱梁高1.4米。
桥墩采用矩形双柱墩，按受力情况分固定墩（盆式固定橡胶支座），非制动墩（盆式横向固定、纵向活动橡胶支座）和联间墩（四氟板式橡胶支座）。
墩身高4米及4米以上时，墩顶设一道系梁。
基础采用D=1.0钻孔桩，桩长25-32米，承台高1.8米。
该桥第六联为（48+60+48）米三跨连续钢混结构桥梁，第六联中跨跨越既有铁路单线，部分施工影响既有线，是此桥的施工难点工程。
桥位处地形基本平坦，西端略高，东端略低。
地层自上而下依次为①人工堆积层；粘质粉土素填土层。
②第四纪沉积层；粘质粉土粉质粘土层，粉质粘土粘质粉土层，圆砾卵石层，粉质粘土、粘质粉土层。
本区段地下水可分为上层滞水，潜水和承压水。
上层滞水含水层为砂质粉土层及粉细砂层，水位埋深为0.9-1.5米，潜水含水层主要为细砂层，水位埋深为14.90米，承压含水层为圆砾卵石层，水头标高为9.23-11.0米。
2、主要施工方法
1）钻孔灌注桩施工
⑴施工方法
高架桥共有∮1.0米钻孔灌注桩214根，桩长25-32米，总桩长6893米。
根据地质条件及工程情况，本工程桩基拟采用旋转钻机钻孔，钢筋笼分段制作、吊装、入孔，井口焊接绑扎，汽车吊吊装。
竖向钢导管法浇筑水下砼，封底前导管下口距孔底0.3-0.5米，灌注中导管的埋深大于2米，小于6米，桩顶灌注至高于设计高程0.5-1.0米。
砼采用拌合站集中拌制，砼运输车运输，汽车吊配合，通过漏斗的导管法水中灌注。
为了方便承台施工，每个墩台的钻孔桩，在保证邻桩成桩质量的前提下集中完成。
①施工准备：
平整场地，清理杂物，必要时对软土层进行处理
②桩位放样：
对设计单位所交付的有关导线坐标、水位基点桩行检查复测，测设孔桩桩位及标高，并设护桩，以利检查使用。
③护筒采用4MM钢板卷制焊接，内径为孔桩直径加30CM，长度2.0M。
在旱地埋设护筒，护筒顶高出地面0.3M以上，以防止地表水流入。
埋设时保证护筒竖直、顶面水平，护筒中心位置准确，护筒底端要埋入密实土层中，周围夯填粘土并密实。
④相邻5M以内桩距的钻孔桩，要等前根砼桩完成24小时，且达终凝程度后再行钻进，以免影响成桩质量。
钻孔采取泥浆护壁，土质不良（砂层、松散土层）时可在泥浆中加入适量膨润土和碳酸钠，以增加泥浆黏度及护壁能力。
⑤钻孔：
钻孔作业连续进行，不得中断并经常注意地层的变化，钻机开钻或进入砂层时，以低速钻进，加强护壁，防止钻进中坍孔。
⑥清孔：
清孔时，应保持孔内水头的高度，防止坍孔，孔底沉淀物厚度小于10CM，采用抽浆法清孔。
⑦终孔检查：
钻孔达到设计深度清孔后，对孔径、斜度、泥浆沉淀物的厚度等进行检查，确认泥浆的各项技术指标符合下表要求后，方可进行下道工序的施工。
钻孔桩各项技术指标见下图：
序号
项目
标准
1
孔的中心位置
任何方向偏差不大于50MM
2
钻孔直径
不小于孔桩设计直径
3
倾斜度
不大于1/100
4
泥浆相对密度
1.05-1.15
5
粘度
16-22
6
含砂率
小于4%
7
沉淀
小于10MM
8
钢筋笼骨架底面高程
±50MM
⑧钢筋笼：
钢筋笼采用箍筋成型，笼体要求整体焊接牢固。
每隔一定距离设置定位筋，以保证钢筋笼的保护层厚度。
吊车吊装下孔，并固定好钢筋笼的位置，以免钢筋笼上浮。
⑨灌注水下砼：
灌注前重新检查沉淀量不大于10MM，即可灌桩。
砼灌注使用导管进行，直径20CM。
首斗封底砼数量2.5立方米，封底后导管埋深不小于1M，水下砼灌注应连续进行，不得中断，导管埋深一般应不小于2M，也不大于6M，砼的坍落度为18-22CM，灌注的桩顶砼标高应比设计高出0.5-1.0M，预加高度必须在合适的时间凿除。
⑩灌注前配备备用发电机。
（2）保证质量措施：
在钻孔桩施工中，应采取必要的措施防止坍孔断桩，防止坍孔的主要措施是经常检修钻孔机具设备，使钻孔能连续不间断进行，保证钻孔进度。
始终保持孔内有足够高的水位，加大净水压力，钻孔中，注意地质变化情况，钻到砂层，加大泥浆比重，增强护壁能力。
清孔后，立即下钢筋骨架，安装导管，灌注混凝土。
防止断桩的主要措施是导管坚固，导管内壁光滑圆顺，内径一致，使用前试拼、试压、编号、接口连接严密、牢固。
砼要拌合均匀，坍落度控制在18-22CM，大于40MM超粒径的卵石要筛除。
灌注水下混凝土要保证连续施工，混凝土随拌随灌，拌好的混凝土不要停留时间过长再灌，混凝土运输后灌注前不得离析。
在灌筑过程中，应记录浇筑混凝土的数量，经常测深孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管的埋深大于2M，小于6M。
导管提升要轴线竖直和位置居中，逐步提升，专人指挥吊机防止拔多断桩。
有备用发电机和砼搅拌机。
水、电、料、砼搅拌必须满足砼连续浇筑的需要。
（3）桩基下沉控制对策
高架桥梁基础均采用直径为1.0M的钻孔灌注桩，出于行车安全的考虑，设计单位明确要求桩基的后期沉降宜控制在5MM之内。
为达到上述严格的技术标准，拟采取以下的桩基下沉控制措施：
1通过桩基静载实验，了解地基承载力和桩的下沉情况，据以调整桩的长度，减少桩的下沉。
2根据对钻孔灌注桩进行的静载试验资料表明,桩端沉碴厚度对桩的承载力影响较大。
当沉碴厚度大于50cm时，桩端阻力几乎接近于零。
为此特采取如下措施：
a.钻孔到设计标高后，搞好清孔工作，采用空气吸泥机清除沉碴，降低泥浆稠度，保证沉碴厚度小于规范要求。
增加桩与孔壁之间的摩阻力。
b.在灌注桩预留压浆钢管，当灌注桩完成后，进行桩基的压浆加固，通过向桩底压浆，提高桩基的承载力，防止桩的下沉。
3基于钻孔桩施工中泥浆护壁在桩身砼固结后将发生体积收缩，导致桩身砼与孔壁之间产生间隙，减小侧摩阻力，降低单桩承载力。
克服护壁泥浆的潜在隐患，是钻孔桩基础工程中又一个急待解决的关键性技术问题。
为此采取以下措施：
a.对桩侧土体进行压力注浆提高桩身承载力。
b.采用专用挤扩设备，选择良好的持力层，对桩身中间某一位置进行扩盘，提高桩身承载力。
4孔桩灌注前进行孔径检查，保证孔桩直径满足设计要求。
5灌注水下砼前,沉碴厚度必须小于100mm，保证灌桩砼封底质量。
6了解地质情况，桩底嵌入地基承载力较高的地层。
2）桥墩台承台施工
承台采用挖掘机人工配合开挖，人工修整坑底并设坑底排水设施，在雨季坑顶设截排水设施。
凿除虚桩头至设计高程，保证桩顶嵌入长度。
对桩进行应变检测合格后，人工清理基底绑扎布置承台钢筋和墩柱钢筋，钢筋的规格、数量、接头方法和位置均应符合设计和施工规范要求。
组合钢模板立模，支撑和模板要牢稳，使用拌合站集中拌合砼，砼运输车运输，插入式振动器捣实砼，砼入模为汽车吊吊送入模（承台施工见工艺流程图）。
浇筑方法为水平分层，分层厚度30厘米。
3）墩柱施工
（1）施工方法
此桥采用矩形双柱墩，标准外形尺寸为140×112厘米。
墩高于4米（含4米）在墩顶设一道系梁，以增加其搞扭刚度。
柱顶外围包封闭式钢箍。
此桥墩高2.5M-11.0米，在第六联（15#
墩-18#墩）跨铁路线附近墩柱较高。
墩柱模板采用工厂制拼装钢模板，每节高度为2.0米，1.5米和调正节1.0米，每节由四块拼装，整体吊装就位。
底部利用承台施工时的予埋筋固定，顶端利用倒链紧线器拉紧固定。
为保证墩柱几何尺寸正确不变形，沿高度每1.5米设一组槽钢加固带。
墩台施工前，凿除基础面浮浆并清洗干净，整修连接钢筋，准确定出墩中心线和尺寸线。
安装布置墩柱钢筋，钢筋的位置、接头和保护层厚应符合设计和规范要求。
设系梁的墩柱采用双柱和系梁钢筋一次安装，砼一次浇筑的方法施工。
砼采用拌合站集中搅拌，砼运输车运输，汽车吊吊送入模，并设串筒下料，每层厚度为30厘米，扦入式振捣器捣实，一次灌注至墩顶标高。
（2）注意事项
模板出厂前先试拼，检查其几何尺寸、接缝错缝、平整度并编号成组。
工地拼装时接缝加设橡胶密封条，以防漏浆。
拼装后对上述各项进行检查，合格后吊装。
灌筑砼前对模板中心位置、方向、垂直度、标高进行检查纠正、加固，确认无误后，灌注砼，砼坍落度控制在7-9厘米。
灌注后24-36小时，且强度达到5Mpa后方可拆模，防止表面受损。
墩柱施工详见“墩柱施工工艺流程图”。
（3）根据以往施工以验，并考虑到工序的衔接，加工8套墩柱模板和4套系梁模板可满足施工进度。
墩柱施工工艺流程图
4）支座安装
本桥采用了板式、盆式共6种不同规格型号的橡胶支座。
（1）板式支座的安装中，下钢板用环氧树脂砂浆粘接于墩台支承垫石上预留的凹坑中，上钢板焊锚固筋与梁一同浇筑。
四氟板式支座安装中注意事项：
①与四氟板接触的不锈钢表面不允许有损伤、拉毛现象。
②安装时，支座四氟板面的储油凹坑内涂刷不易挥的“295”硅脂作润滑剂。
③梁底钢板（即上支座板）与下钢板保持平行，同一支座上下面全部密贴。
（2）盆式支座采用地脚螺栓连接法，按支座位置在支撑垫板上准确预留地脚螺栓孔，孔径≥3倍地脚螺栓直径、深度稍长于地脚螺栓。
安装过程如下：
①放样：
在墩顶上按设计图纸标出支座位置十字线，并测出高程。
②支座安装前，清理垫石顶面，清凿并刷洗干净预留孔。
③用丙西同或精清洗支座各相对滑移面，擦洗干净支座其它部件。
④支座安装上、下各部件纵横向精确对中。
当安装温度与设计温度不同时，活动支座上下各部件错开的距离根据计算确定。
⑤锚固砂浆采用与垫石等强度的环氧树脂砂浆。
配方由实验确定。
砂浆初凝前，插进地脚螺栓并带好螺母，待砂浆完全凝固后再拧紧螺母。
⑥支座安装除满足标高要求外，两个方向的四角高差不得大于2毫米。
⑦支座上座板与梁体一同浇筑，通过螺栓固定。
5）连续梁施工
（1）施工方法
①该桥1-5联、7-16联为三孔（25+25+25）米预应力混凝土连续梁组成，其中11-12联为直线梁，梁横截面为单箱室，箱梁高1.4米，梁顶宽8.6米，底宽4.0米，为现浇梁。
采用满布碗扣式支架支撑，上下加设可调承托和底座。
采用大块钢模板，并配套边角异型模板。
箱梁混凝土第一阶段浇筑底板和腹板，第二阶段浇筑顶板，二次浇筑的接缝严格按施工缝处理，确保箱梁整体质量。
砼采用搅拌站集中拌合，砼运输边运输，砼泵车灌筑，插入式振捣棒振捣。
当砼达到设计强度100%，且龄期不小于12天时进行张拉。
②支撑方法
采用满布碗扣式脚手架支撑，立杆纵横间距0.9米，水平联结杆步距0.6米，上下设可调承托和底座，两侧悬臂设木制桁架。
支立前对基底进行整平压实处理，遇松软土质时，换填砂卵石或碎石，并夯实密实，对地基承载力进行检算，如仍不能满足要求则采取铺方木或其它措施，地基不得泡水，支架拼装完毕后，按等重予压48小时，以消除非弹性变形，并为予留拱度值提供参考依据。
详见“连续梁满布支架及模板分块布置图”。
根据碗扣式脚手架使用说明书，当纵向、横向间距为0.9米，水平联结杆步距为0.6米时，单根柱承受竖向压力为4t。
A、立柱受力检算
a腹板处单柱承受压力
砼压力P=0.65m×0.9m×1.4m×2.5t/m3×k=2.0475t×k
k为砼灌注冲击系数，取1.2
P=2.0475t×1.2=2.457t
模板、方木压力按砼压力的0.15计：
2.0475×0.15=0.307t
合计：
2.457+0.307=2.764t＜4t
安全系数为：
4÷2.764=1.447
b、腹板以外部分单柱承受压力
砼压力P=0.9m×0.9m×0.4m×2.5t/m3×k=0.81×1.2=0.972t
模板、方木压力按砼压力的0.15计：
0.81t÷0.15=0.122t
合计：
0.972+0.22=1.094t＜4t
安全系数为：
4÷1.094＝3.66
B、基地承载力检算
a、地基夯实后，上铺厚0.1米碎石，其承载力可达0.5Mpa。
施工时每排立柱下铺设一层0.15m×0.15m方木。
b、腹板处每根立柱压力为：
2.764t=2764kg
2764kg÷（15cm×90cm）=2.047kg/cm2=0.2047Mpa＜0.5Mpa
安全系数为：
0.5÷0.2047=2.44
③模板制作及安装
连续梁外模（底模及侧模）由工厂制作成大块钢模板，其面板采用5毫米冷轧板，加肋采用∠50角钢及50毫米扁钢制作，运至工地后现场组拼。
内模侧模采用木模板，用方木框架支撑。
顶板底模采用2厘米厚的钢丝网水泥预制板，联端端模为木模板浇筑砼时顶部预留100×75厘米洞口，作为内模拆除用。
72厘米厚的钢丝网每联两端端模板为木模板。
外模纵向2-3米分段，横向分块见“连续梁满布支架及模板分块布置图”。
模板接缝加设密封条，以防止漏浆，接缝平顺，不错牙，钢筋绑扎及砼灌注前，对支架上下拉杆进行调整、加固，中线、水平进行复核，以保证梁体结构的平整度、几何尺寸、中线、标高符合设计和规范要求。
④钢筋绑扎
连续梁钢筋在钢筋场集中下料加工，现场绑扎。
直径大于14毫米的钢筋采用闪光对焊焊接，12毫米及以下钢筋采用搭接焊。
接头位置及搭接长度符合规范要求。
由于砼分底板腹板和顶板两次灌注，所以先绑扎底板及腹板钢筋，待第一次砼灌注后再绑扎顶板及悬臂部分的钢筋。
预应力钢绞线按设计长度加工作长度分类集中下料，制孔采用金属波纹管。
波纹管在工厂加工卷制。
钢筋骨架绑扎时按设计的平面和立面坐标，焊好波纹管定位钢筋井字架，然后将波纹管安装牢固，波纹管的承插方向一致，便于穿束，钢绞线束通过引导铁线由卷扬机配合进行。
⑤砼灌注
砼由砼搅拌站搅拌，砼运输车运输，砼泵车灌筑。
根据设计要求，连续箱梁砼分两次浇筑，第一次浇筑底板及腹板，待其强度达到设计强度50%后，支立顶板底模、绑扎顶板钢筋，第二次灌注顶板（包括悬臂）砼。
由于浇筑底板时，需从顶板下料，人工在箱内捣固抹平，所以顶板及角隅N12钢筋暂不绑扎。
第一次浇筑到N12钢筋下端，高度约94厘米。
第二次浇筑时，认真进行凿毛，接缝处清刷干净，以便砼衔接密实。
见两次砼浇筑高度示意图。
为尽量缩短砼灌注时间，每联安排二台砼泵车，三台砼运输车，从两端向中间灌注。
为适应大体积梁体灌注的连续性，砼中加入适量缓凝剂，适当延缓初凝时间。
坍落度控制在18厘米。
第一次砼灌注，采用先底板、后腹板的顺序分层分段连续进行。
底板及腹板砼采用插入式振捣器振捣，顶板可铺以平板振捣器铺助振捣，砼灌注完毕初凝后即可洒水养护，终凝后用麻袋、线毯覆盖洒水养护。
两次砼浇筑高度示意图
为了加快施工进度，使连续梁能多联同时施工，设计将连续梁设计成A、B两种类型，A型梁施工先于B型梁。
为使后施工的B型梁有足够的张拉空间，A型梁的端横梁腹板之间的空间为二次浇筑混凝土（预留千斤顶工作空间），预留空间妨碍千斤顶工作的钢筋预先切断（预留足够的联接长度）。
待B型梁张拉封锚后，A型梁预留空间被切断的钢筋按施工规范的要求恢复原状，浇筑预留空间混凝土。
⑥预应力施工
a、成孔方式为波纹管成孔，施工时注意：
波纹管外观无孔洞、无油污、无变形，接头无偏口、卷口，搭接接头牢固、密封。
按设计要求安设排气孔，保证压浆密实。
砼浇筑过程中，严禁振捣棒碰撞波纹管使其移位和损坏变形。
b、钢绞线及锚具
预应力钢绞线采和φ15.2高强底松驰预应力钢绞线（GB/5224—1995标准），标准强度fpk=1860Mpa、Ep=1.95×105Mpa。
锚具采用性能符合国家《预应筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370—93）的Ⅰ类锚具，且能承受脉冲动载。
其规格现浇3×2.5米预应力连续箱梁为OVM15—12。
预应力张拉采用YCW500—200型千斤顶并配套自锚顶压器。
钢绞线不得有折弯、烧伤、继丝，下料长度应满足孔道计算长度和工作长度，并有富余长度，钢绞线宜现场穿束切割，用冷切割，切割时在切口两端用扎丝扎紧钢绞线。
钢绞线编束保证每根钢绞线之间平行不缠绕，穿束用钢套牵引法。
穿束时必须防止钢绞线捅坏管壁。
对在浇筑前穿束的钢绞线，其外露部分应包严，防止沾污锈蚀。
c、预应力张拉
钢绞线张接控制应力=0.75fpk=1395Mpa,张拉时以应力（油压表读数）和应变（伸长值）进行双控，以应力控制为主，伸长值校核。
当实际伸长值与理论伸长值误差超过6%时，停止张拉，查明原因，采取相应措施。
张拉顺序按设计进行，张拉采用对称原则。
张拉工艺为：
0→初始应力→按设计超张拉持荷5min→锚固
d、张拉注意事项
锚垫板上设定位措施（在垫板加工时留锚具面或施工时点焊锚具定位圈），并保证锚垫板平面与孔道垂直。
千斤顶张拉要匀速平稳并防止张拉力超限。
千斤顶、工作锚、工具锚、限位板或顶压器等轴线与孔道轴线重合。
做好测量伸长值的标记。
两端张拉时，至设计控制拉力，测量伸长值，满足要求，一端持荷，一端锚固，然后持荷端补足控制张拉力后持荷再锚固。
检查有无断丝、滑丝等现象，如有按规范要求处理。
⑦压浆、封锚
钢绞线张拉完成后应及时进行压浆。
压浆前用高压水对孔道进行冲刷，清除孔内杂物。
压浆采和纯水泥浆，水灰比0.4-0.45，泌水率满足规范要求，水泥浆流动度控制在17-22厘米。
其强度为箱梁砼强度，即C50°水泥浆中可掺入水泥用量的0.01%膨胀剂，一般使用铝粉。
压浆采用活塞式压浆泵，压力为0.5MPa-0.7MPa。
压浆从一端压入，达到最大压力后，稳压一段时间，直至另一端饱满，排气孔排出浓浆为止。
完成压浆后，及时清除端面、锚垫板、钢绞线表面上的污物，焊接钢筋网、立模、用与梁体同标号砼进行封锚。
⑧施工注意事项
支架支立前对地基进行处理，碾压夯实，必要时采取处理。
支架除进行检算外，并采用等重量予压，一则检验支架强度，整体稳定性，还可以消除不均匀沉降及非弹性变形。
模板出厂前试拼，检查其密合性、平整度和几何尺寸偏差。
工地组装时进行表面除锈涂刷脱模剂（一般采用新机油），接缝用密封条密封防止漏浆。
模板上下加设拉杆，保证结构尺寸正确。
钢筋加工前，抽样进行强度、伸长率、冷弯检验及焊接试验。
对钢绞线进行强度、弹性、模量、松驰度试验。
砼灌注前需认真检查钢筋规格、数量、接头位置及绑扎情况；波纹管位置、数量、接头处理、定位加固情况；栏杆底座予埋件、张拉端及锚固端锚垫板、加强螺旋筋焊接固定情况及模板伸缩缝板安装加固情况，确定无误后进行砼灌注，砼灌注连续不间断进行。
予应力钢绞线张拉前，对千斤顶、压力表、油泵进行标定，并进行编号，不得互换。
绘制压力表读数MPa一千斤顶张拉力KN曲线，以备张拉时对张拉力进行控制。
砼强度未达到设计强度，予应力钢绞线未全部张拉锚固前，不拆支架，防止砼出现裂纹。
予应力连续箱梁施工详见“连续箱梁施工工艺流程图”。
⑨连续梁施工周期
经过认真安排并根据设计及规范要求，结合现场及我单位实力，每一联连续梁周期为42天。
详见“一联连续梁施工周期表”
⑩高架桥进度计划
高架桥是本标段重点工程，同样也是控制工程。
中标后，我局将集中先进机械设备，精良的施工队伍施工。
2001年2月15日全面展开施工准备，同时进行钻孔桩、承台、墩柱施工，2001年5月底完成全部基础及墩台身，为连续梁施工创造条件。
中标后进行连续梁模板加工制作，4月初运至现场，4月初安装支撑架、模板、绑扎钢筋，5月上旬同时灌注第一、第三、第五、第十五联连续梁，10月上旬完成连续梁主体。
桥面系根据连续梁完成情况相继施工，10月15日全部完成。
详见“高架桥施工进度计划表”。
（2）克服连续梁砼徐变控制措施
①控制砼收缩徐变措施
A、适当提高砼的强度，施工配合比高于设计标号10-20%，使强度有富余，在高强度条件下张拉，对砼徐变有力。
B、适当延长预应力张拉龄期，严格按照预应力张拉顺序同时对称同步张拉。
C、严格按设计座标控制预应力管道位置，保证管道平顺无急弯，测定管道摩阻系数，及时调整张拉应力，保证预应力施加准确。
D、搞好压浆、封锚工作，减少预应力松驰。
E、选用水化热较低的水泥，要加强砼养生工作，降低水化热，减少砼表面温差，对砼收缩徐变非常重要。
F、施工时严格控制砼的配合比和水灰比，保证砼的施工质量。
G、箱梁在支架上设置负拱度，抵消砼收缩徐变引起的拱度。
4.2.3、钢箱梁施工
高架桥第六联梁跨为（48+60+48）米，三跨连续变高度钢混结合梁，梁高1.8-3.8米。
中支承梁顶部位设预应力。
钢梁上翼缘与混凝土顶板用剪力钉结合。
设计要求在制造厂加工焊制成各个分段，用汽车运至工地，在桥址处搭设导梁与正桥平行相靠，在导梁上将分段钢梁用高强度螺栓连成整梁。
将整梁同步横移至桥位，下落到桥墩上就位。
顶板制模、绑筋、浇筑混凝土。
木桥在第六联中跨（16#墩-17#墩）跨越既有铁路路基，桥下（梁底-轨面）。
高度7米。
施工需满足铁路建筑限界要求的净空，按既有线施工进行防护，以保证正常行车安全。
既有线路基上高6米左右有一条电气化高压线，施工时需采取隔电板措施，见“支架及防电板设置图”。
1）钢箱梁加工
桥胎：
将钢梁按设计图分段（未提供设计），依据钢梁的平面投影弧线和竖向曲线（变高度）计算所需技术数据，设计箱梁制造样胎。
（2）号料
①号料前检查钢材规格、型号（牌）、质量，合格方可进号料，号料后要做明显标记。
②切割线要准确清晰，气割下料一般预留2-4毫米切口量，尺寸偏差限±1毫米。
③钢材不平、不直影响号料或切割质量时要矫正。
（3）切割
①切割按号料线行进。
定尺剪切时，固定好挡板，确认切下的部件尺寸无误后，方可大批剪切。
②焰切前，应清除钢材表面的浮锈及脏物，优先采用斗自动切割机，采取手工焰切使用辅助工具，使尺寸准确，边缘整齐。
③注意切割坡口的质量，特别是角度、钝边要符合要求。
切割后，部件的长、宽偏差不得大于±2毫米。
剪切部件边缘应整齐，无毛刺、反口等缺陷。
项目
允许偏差
检查方法
表面粗糙度
4毫米以下
标准块
崩坑
1米长度以内，允许有1毫米切口
量尺
塌角
半径R=0.5MM
量尺
（4）钢材矫正
①钢材宜在切割后矫正，使表面无明显凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5毫米。
②钢材冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小者必须热煨，弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
（5）边缘加工
①剪切、气割、下料后的零件应进行刨（铣）、砂轮打磨等边缘中工。
顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0.01倍板厚，且不大于0.30毫米。
（6）制孔
①高强螺栓应孔壁光滑，孔缘无损伤不平，剌屑清除干净。
②允许偏差
高强螺栓连接孔加工允许偏差（MM）
名称
允许偏差
检查频率
检查方法
部级标准
优质标准
螺栓孔直径
0.52
0.52
10%
卡尺
相临孔间距
±0.5
±0.35
10%
卡尺
对角线孔距
±1.0
±0.7
两个对角
卡尺
孔与定位基准中心孔
±0.5
±0.5
10%
卡尺
不圆度
1.5
0.52
10%
卡尺
（7）箱梁组焊
①组焊前将连接表面及沿焊缝每边30-50毫米范围内的铁锈、毛刺、油污除净。
②钢板焊接须在杆件组装前进行。
上下翼板、腹板纵横焊缝间距不小于10倍板厚。
（8）焊接
①焊接时应以技术交底记录向焊工下达工艺要求，使其明确焊接工艺参数。
②焊波应均匀，焊渣和飞溅物应清理干净。
③焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状孔和熔合性飞溅缺陷。
所有焊缝必须进行外观检测，焊缝外形尺寸符合设计要求，其允许
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