沥青施工方案修改初稿.docx
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沥青施工方案修改初稿
一、编制说明
编制依据：
1、台州中心港区（临海）疏港公路一期白沙至头门段工程跨海大桥路面与交通安全设施施工图；
2、《浙江省高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见》（2007年修订版）；
3、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）；
4、《公路改性沥青路面施工技术规范》（JTJ036-98）；
5、《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005；
6、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTJ052-2000；
7、《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005；
8、《公路路基路面现场测试规程》JTGE60-2008；
9、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
二、施工进度计划
根据业主工期要求及桥面铺装沥青下面层施工进度情况结合我部的施工能力，桥面铺装改性沥青计划2014年7月1日开始大面积施工，预计2014年7月15日全部完成。
三、施工方案
1、前提基础
（1）施工路段的防水层已施工完毕，并经监理工程师验收合格；
（2）导线点复测工作已经完成，桥面铺装沥青混凝土下面层路线中桩放样工作也已完成。
（3）桥面铺装沥青砼下面层机械设备已经到场，沥青砼拌和楼已安装调试完毕，设备标定已完成，各种原材料已检合格，现场管理人员和施工人员已经到位，并经监理工程师及业主核查合格。
（4）已完成桥面铺装沥青混凝土下面层的目标配合比设计和生产配合比设计，并获驻地办批准。
（5）已组织了技术人员和相关施工人员认真学习并基本掌握了施工图纸和相关规范，同时进行了技术交底和安全交底。
我部已经具备了桥面铺装沥青砼下面层大面积开工的条件。
2、施工方案
桥面改性沥青混凝土AC-20下面层设计厚度为9（5）cm。
桥面铺装改性沥青混凝土AC-20下面层由面层工区负责施工，我部投入DG-4000沥青砼拌和楼一套，摊铺机两台，配置相应的压路机、装载机及运输车辆等。
沥青混合料在拌和站拌好后，由运输车运至施工地点进行摊铺。
3、施工方法
施工工艺：
下承层检查测量放样设置找平基线拌和运输摊铺碾压接缝处理交通管制
（1）下承层检查
在桥面裸梁经监理工程师检验合格后方可进行防水层的施工。
清扫防水层上的杂物，在施工段落两端设置标志牌，禁止非施工车辆和行人通行。
（2）测量放样
测量人员用全站仪在桥面顶上放出路线的中桩。
一般直线路段每10m设一桩，弯道处每5m设一桩。
施工放样组根据放出的边桩，用石灰撒出两侧边缘线，以利于引导摊铺机行走。
中线平面偏位应控制在规定允许范围之内。
（3）沥青混凝土拌和
沥青拌和楼采用一台J4000型沥青砼拌和楼，在拌和之前分别将矿粉、消石灰装入各自的储存罐内，沥青加热到规定的温度。
集料用装载机送入拌和楼的冷料仓内，按照生产配合比控制每种集料输送带的转速，将集料送入干燥筒，在干燥筒内用重油烘干集料，同时除尘器对集料进行除尘，等集料加热到规定的温度后，集料进入振动筛（振动筛筛孔尺寸按照生产配合比确定），振动筛对集料进行筛分，超规格的集料通过溢料仓分到外面，符合规格的集料进入规定的热料仓，从热料仓出来后，集料进入骨料秤，同时矿粉、消石灰进入粉秤，沥青进入沥青秤，按照生产配合比进行称量，称量好后，集料和消石灰先进入搅拌锅，然后再加入矿粉和沥青，在搅拌锅内进行拌和，拌和均匀后，混合料卸入小车，通过小车送至成品仓。
拌和楼开拌前，操作人员首先检查油路管道是否畅通，各类仪表是否清晰、准确。
其次，试验室向拌和楼提供配料通知单，内容包括：
配合比情况、各档集料含水量、拌和温度等，拌和人员则按通知单要求调整输送比例，以确保生产配合比的稳定。
拌和时间由试拌确定。
拌和楼每盘的生产周期改性沥青混合料不宜少于60S（其中干拌时间不少于10S）。
沥青混合料拌和时设置好沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。
每台拌和楼每天上午、下午各取一组混合料试样做压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
每周检验1～2次残留稳定度。
油石比与设计值的允许误差控制在-0.1％至+0.2％之间。
拌和楼的相关人员需熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、结团成块、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题，则作废料处理并及时予以纠正。
沥青混合料出厂时逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间签发运料单，并覆盖好蓬布。
拌和楼控制室按要求逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）。
每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。
（4）沥青混合料运输
我部计划投入20辆15T以上运输车，运输能力满足施工要求。
运输车装料前要清扫车厢，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层隔离剂（柴油：
水=1：
3），但不得有余液积聚在车厢底部。
拌和楼向运料车放料时，汽车应前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少粗集料的分离现象，并在运料车尾部加焊了侧板，减少卸料时离析现象的发生。
运料车在运输过程中加盖苫布保温，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。
运输车在途中不得随意停歇，按指定路线进入施工场地。
开始摊铺时在施工现场不少于5辆运输车等候，运料车倒车时距摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
（5）沥青混合料摊铺
沥青混合料到达施工现场后，设专人检测温度，温度应不得低于145℃。
在施工现场到达五辆运输车以后再开始摊铺，后来的混合料要先铺，运料车倒车距摊铺机0.1~0.3米时应停止挂空档，由摊铺机自行推动行走。
摊铺机在摊铺前，熨平板提前0.5~1小时预热，当熨平板加热到100℃以上时，方可进行摊铺。
摊铺机在前20米采用1～2米/分钟速度。
当运行到正常时，速度调整到2.0～4.0米/分钟左右的正常工作速度。
摊铺机在正常运行当中不得随意调整摊铺速度及振动频率，同时送料器要保持均速送料，送料高度应不低于螺旋高度2/3，摊铺机在运行当中不得随意停机，摊铺机初运行时，要经常检测摊铺高程及摊铺厚度，以及熨平板振捣情况，不符要求时及时进行调整，摊铺机开机后一天内中途不停机，争取做到每天只收工停机一次。
机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不需人工进行不断地整修，特殊情况下，如局部离析，则在现场主管人员指导下，用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。
螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2／3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
经常性检查慰平板受热后是否为一直线，避免出现横坡不顺直。
铺筑过程中两台摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85％）两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度；两台摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度；摊前熨平板应提前0.5～1h预热至不低于100℃。
摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。
摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。
尽量摊铺机不拢料，争取做到一天只拢一次料，以减小面层离析。
摊铺遇雨时，立即停止施工，并清楚未碾压成型的混合料。
遭遇雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
（6）沥青混合料摊铺
碾压分初压、复压、终压进行：
初压、复压、终压段落设置明显标志。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，设专人管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
初压采用两台CC624振动压路机，碾压温度控制在140～155℃，碾压速度控制在2～3KM/h。
初压后及时进行复压，复压采用XP301和XP261两台胶轮压路机进行，碾压温度控制在120～140℃之间，不得低于110℃，碾压速度控制在3～5KM/h。
终压采用一台XD110振动压路机，碾压终了温度不得低于70℃。
碾压方式：
初压采用CC624两台压路机按一前一后梯次布置，前进时静压，后退时微振一遍，接着两台压路机各强振两遍，复压采用XP301和XP261两台胶轮压路机各压二遍；复压后紧接着进行终压，终压采用一台XD110振动压路机静压光面，直到表面无轮迹。
在碾压过程中要注意碾压温度及碾压方法，驱动轮要面向摊铺机，特别碾压方法要做到从低向高进行，另外遵循“高频、低幅、紧跟、慢压、少水”的原则，不得急刹车，改变碾压方向前应先停震，滑行一段距离后再改变方向，驱动轮要在已完工作区域内进行，重叠碾压宽度不小于1/3轮宽，碾压时要控制压路机的喷水量，在不粘碾的情况下尽量减少喷水量，特别是胶轮碾压应在轮胎上涂刷乳化后的油水混合物，可避免粘轮，以确保混合料在碾压过程中的温度。
对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分等局部地区，应采用小型振动夯夯实。
碾压过程中压路机有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮涂色拉油。
轮胎压路机在连续碾压一段时间轮胎已发热后可停止向轮胎涂色拉油。
压路机不得在未成型、未冷却的路段上转向、调头或停车等候。
混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。
特殊情况，如局部离析、检测松铺厚度等，则有现场主管人员指挥进入。
（7）厚度、温度监测
摊铺时设专人检测厚度并做好记录，每10米检测1个断面，每断面检测三个点。
若连续两个点厚度小于极值，则立即通知调平人员调整松铺厚度并做好标记工作（调整值应在规范允许的标高偏差范围内），待上面层摊铺时增加摊铺厚度。
温度控制分拌和、摊铺和碾压三部分进行，施工过程中各阶段派专人进行检测和记录。
拌和时操作工设定好沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
每天开始拌和的几盘集料适当提高加热温度，并干拌几锅集料废弃后再正式加沥青拌和混合料。
沥青加热温度按165-175℃控制，集料加热温度按190-220℃控制，混合料出料温度按170-185℃控制，出料最高温度不得超过195℃，出场时设专人检测混合料外观及出厂温度，并做好记录，不符合要求的混合料不得出厂。
热的成品混合料贮存在贮料仓时，其温度下降应不超过10℃。
混合料运输到现场的温度不得低于160℃，按要求逐车检测并做好记录。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约30cm，采用玻璃温度计检测沥青混合料的到场温度，插入深度大于15cm。
在摊铺和碾压过程中，配置一名专职质检员用玻璃温度计负责检测温度，并做好记录，温度计应插入沥青层4cm左右。
开始摊铺时，混合料温度不得低于160℃。
开始碾压时温度应不低于150℃，碾压终了温度不得低于90℃。
另外，施工过程中各阶段温度控制必须符合下表要求：
沥青混合料的施工温度
沥青加热温度
165℃～175℃
集料加热温度
190℃～220℃
混合料出厂温度
正常范围170℃～185℃，
超过195℃者废弃
混合料运输到现场温度
出料温度降低不超过10℃
摊铺温度
不低于160℃
开始碾压混合料内部温度
不低于150℃
碾压终了表面温度
不低于90℃
（8）接缝处理
①．横缝
每天摊铺结束处或施工中被迫停工时间较长处都应设置横接缝。
用3米直尺在碾压好的端头处检查平整度，选取离平整度尺下垂的断面点，画上直线切割，将废料弃掉，并清理干净接缝处。
接缝处摊铺沥青混合料时，在接缝端面涂刷一道粘层油。
将熨平板放到已压实好的路面上，在路面和熨平板之间垫一块厚度与压实系数相同的钢板。
预热熨平板，使其温度同混合料的温度，第一车混合料的温度以摊铺温度上限为好。
为了保证横接缝处的平顺，摊铺后即用三米直尺检查平整度，去高补低，用双驱双振（不振动）压路机沿路横向碾压或斜向碾压，碾压时压路机的滚筒大部分在已铺好的路面上，仅有10-15厘米的宽度压到新摊铺的混合料上，再逐渐移动跨过横向接缝，然后改为纵向碾压，直至达到规定的密实度为止。
碾压初期应对接缝处及其附近加强检查，力求消除各类常见的质量缺陷。
②．纵缝
纵向热接缝发生在两台平行作业的摊铺机的连接处。
摊铺时摊铺机采用梯队作业，尽量控制好前后两台摊铺机之间的距离。
接缝处熨平板应重叠20cm以上，使接缝两侧平齐，碾压时应做到全幅一起碾压保证接缝的均匀一致性。
前一摊铺带必须先碾压时，在靠近后一摊铺带的一侧边部应留出20cm左右暂不碾压，作为后一摊铺带的标高控制基准，最后作跨缝碾压以消除缝迹。
沥青路面施工应尽量避免出现纵向冷接缝，如遇到特殊原因必须设置时，一般采用切割法设缝，当再次铺筑时，用强力鼓风机吹干净接缝处，并涂抹粘层油。
纵向接缝的碾压方式与横接缝类同。
（9）沥青砼路面施工应注意的问题
①、专人清扫各种型式的找平拖件运行轨道，不允许存在任何散料。
②、局部高差过大的路段要提前修整，防止沥青面层过厚或过薄，影响平整度。
③、检查摊铺厚度的变化，实际摊铺5米后就要检查。
如厚度异常，则旋转控制器手柄。
不要一次调得过多、过快，以免铺筑面产生突然的凹凸，路面平整度反而不好。
调整时要在20米范围内调到要求的数值。
④、经常核对熨平板构成作业角的误差。
检查熨平板水准气泡和横坡控制器的显示是否一致，并进行调整。
⑤、检查横坡控制器，在20米长的铺筑范围内用水准仪测量，并计算其横坡，做必要的调整。
⑥、及时检查平整度，检查已铺路面是否有凹凸现象，若有此情况应检查纵向控制器是否感应度过高，而频繁围绕零区搜索小误差，使大臂液压缸产生了振动。
检查液压缸内液压油流量是否不足，压力下降。
另外电瓶的电力不足或混合料质量不好也会发生此情况。
⑦、对已铺筑完毕的路段要采取保护措施，防止污染。
⑧、施工机械加油时安排专人指挥、管理，每次加油不得完全加满，防止柴油洒落到沥青路面上。
（11）交通管制
待桥面铺装下面层摊铺完成并自然冷却，且混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
4、施工现场质量管理
1）、混合料的质量检查：
油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运输到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
2）、面层质量检查：
厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数、横向偏位；摊铺的均匀性。
以上检查项目、检查方法、检查频率和质量要求见下表：
沥青混凝土面层施工阶段质量检验标准
项目
检查频度
质量要求或允许值
试验方法
沥青混合料出厂温度
每车不小于1次
温度计测定
运输到现场温度
随时
温度计测定
初压温度
随时
温度计测定
碾压终了温度
随时
温度计测定
矿料级配与生产设计标准级配的差（%）
0.075mm
逐盘在线检查
±2
计算机采集数据计算
≤2.36mm
±5
≥4.75mm
±6
0.075mm
逐盘检查,每天汇总1次，取平均值评定
±1
按JTGF40-2004附录G规定总量检验
≤2.36mm
±2
≥4.75mm
±2
0.075mm
每台拌和机每天上、下午各1次
±2
拌和厂取样，用抽取后的矿料筛分
≤2.36mm
±4
≥4.75mm
±5
沥青含量（油石比）与生产设计的差（%）
逐盘在线检查
±0.3
计算机采集数据计算
逐盘检查,每天汇总1次，取平均值评定
±0.1
按JTGF40-2004附录F规定总量检验
每日每机上、下午各1次
-0.1,+0.2
拌H和厂取样，离心法抽提
马歇尔实验:
稳定度（KN）不小于
每日每机上、下午各1次
8
拌和厂取样,室内成型实验
流值（0.1mm）
20~40
空隙率（%）
生产配合比±1
压实度（%）
每层1次/200m/车道
不小于97（旋转压实密度）
现场钻孔试验
不小于98（马歇尔密度）
93-97（最大理论密度）
厚度不超过
1次/200m/车道
-4mm
钻孔检查并铺筑时随时插入量取，每日用混合料总量核对
平整度不大于
上面层
每车道连续检测
1mm
用连续平整度仪检测。
接缝处用3m直尺随时检测
中面层
每车道连续检测
1.4mm
下面层
每车道连续检测
1.8mm
宽度
2处/100m
不小于设计宽度
用尺量
纵断面高程
3处/100m
±15mm
用水准仪检测
横坡度
3处/100m
±0.3%
用水准仪检测
中线平面偏位不大于
4点/200m
20mm
用全站仪检测
渗水系数不大于
上面层
每层1次/200m/车道
60ml/min
改进型渗水仪
中、下面层
90ml/min
改进型渗水仪
四、质量控制指标、检验频率和方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
高速公路一级公路
其他公路
1
压实度（%）
试验室标准密度的96%；最大理论密度的92%；试验段密度的98%
按附录B检查每200m每车道1处
2
平整度
σ（mm）
1.2
2.5
平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算IRI或σ
IRI（m/km）
2
4.2
最大间隙h（mm）
-
5
3m直尺：
每200m2处×10尺
3
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
按附录I检查
4
渗水系数
300ML/min
-
渗水试验仪：
每200m测1处
5
抗滑
摩擦系数
符合设计要求
-
摆式仪：
每200m测1处；横向力系数测定车：
全线连续，按附录K评定
构造深度
砂铺法：
每200m测1处
6
厚度（mm）
代表值
总厚度：
设计值的-5%上面层：
设计值的-10％
-8%H
按附录H检查双车道每200m每车道1处
合格值
总厚度：
设计值的-10%上面层：
设计值的-20％
-15%H
7
中线平面偏位（mm）
20
30
经纬仪：
每200m4点
8
纵断高程（mm）
±15
±20
水准仪：
每200m测4断面
9
宽度（mm）
有侧石
±20
±30
尺量：
每200m4断面
无侧石
不小于设计
10
横坡（%）
±0.3
±0.5
水准仪：
每200m4处
五、材料、设备、人员配备
1、材料
材料名称
单位
需材料数量
备注
石料
0-3mm
t
2100
3-6mm
t
2200
6-11mm
t
2000
11-15mm
t
2300
15-25mm
t
2000
矿粉
t
500
沥青
t
500
SBS改性沥青
2、设备
序号
名称
型号
单位
数量
1
沥青砼拌和楼
J4000
套
1
2
摊铺机
ABG141,ABG182
台
2
3
平衡梁
MBSM6V02
套
2
4
双钢轮压路机
CC624
台
2
5
双钢轮压路机
XD110
台
2
6
轮胎压路机
XP301,XP261
台
2
7
装载机
50T
台
3
8
运输车
15t
辆
15
9
水车
10T
辆
1
10
加油车
东风
辆
1
11
变压器
1000KVA
台
1
12
发电机
SD900S
台
1
3、人员
序号
姓名
职务
主要岗位职责
备注
1
罗刚
项目经理
全部部署
2
李春生
常务副经理
材料组织、施工组织与协调
3
陈玉琪
项目总工
技术质检及施工安排
4
叶卫东
试验负责人
现场试验负责
5
姚正豹
测量负责人
工程测量负责
6
王骁
质检员
质检负责
7
马剑
现场施工负责人
现场施工负责
8
潘贞永
施工员
现场施工负责
8
赵胜
安全员
现场安全管理
9
徐能伟
机料负责
现场机料负责
10
叶江波
技术员
后场技术工作
11
应彬矗
技术员
后场技术工作
12
吕平
技术员
后场技术工作
技术工人：
10人
现场劳动力：
20人
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