钢结构网架施工组织设计DOC.docx
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钢结构网架施工组织设计DOC
5.3网架构件的生产
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。
5.3.1螺栓球的生产
5.3.1.1螺栓球的生产流程：
45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
5.3.1.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。
5.3.1.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。
锻造后，在空气中自然正火处理。
5.3.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:
劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
5.3.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
5.3.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
5.3.1.7螺栓球的主要检测控制有：
a.过烧、裂纹：
用放大镜和磁粉控伤检验。
b.螺栓质量：
应达到6H级，采用标准螺纹规检验。
c.螺纹强度及螺栓球强度：
采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。
d.允许偏差项目的检查。
检验标准如下：
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>120
+3.0
-1.5
2
球的圆度
D≤120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D≤120
0.20
用游标卡尺、高度尺检查
D>120
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30＇
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
5.3.2杆件生产
5.3.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。
5.3.2.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
5.3.2.3杆件组装点焊:
按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
5.3.2.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
5.3.2.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。
5.3.2.6杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
5.3.2.7杆件的主要检验控制有：
a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c.焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。
d.涂装质量：
涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±5。
e.允许偏差项目的检验：
长度：
允许偏差±1mm。
轴线不平直度：
允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件左端面与轴线垂直度：
允许偏差为端头面半径的0.5%。
g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。
5.3.3封板、锥头、套筒的生产
5.3.3.1封板的生产
5.3.3.1.1封板的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→机械加工。
5.3.3.2.2封板下料采用锯床下料。
5.3.3.3.3按封板标准图在车床上加工。
5.3.3.2锥头的生产
5.3.3.2.1锥头的加工工艺过程：
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
5.3.3.2.2圆钢下料采用锯床下料
5.3.3.2.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.3.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。
5.3.3.3套筒的生产
5.3.3.3.1套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理（除锈）
5.3.3.3.2圆钢下料采用锯床下料。
5.3.3.3.3来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.3.3.3.4按套筒标准图要求车加工。
5.3.3.3.5根据设计要求进行除锈处理。
5.3.3.4封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：
a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
b.套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉
力）试验。
c.允许偏差项目的检验
项次
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
2
封板、锥头底板厚度
+0.5
-0.2
3
封板、锥头底板二面平行度
0.3
用百分表、V型块检查
4
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.5
用百分表、V型块检查
5
锥头壁厚
+0.5
0
用游标卡尺检查
6
套筒内孔与外接圆同轴度
1
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
±0.5
用游标卡尺检查
8
套筒两端面与轴线的垂直度
0.5%r
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
9
套筒两端面的平行度
0.5
5.3.4支座的生产
5.3.4.1支座加工按下述工艺过程进行:
支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
5.3.4.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。
5.3.4.3支座底板采用摇臂钻床加工。
5.3.4.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：
H08Mn2SiA，焊条E4303。
肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
5.3.4.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
5.3.5支托
5.3.5.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。
5.3.5.2支托管下料采用管子切割机下料。
5.3.5.3支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
5.3.5.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理
5.3.6支座的生产
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：
钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
a.钢板间的焊接：
均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接：
采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇。
e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。
5.3.7网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于300m²，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才准拆下包装。
试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。
5.4檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程
檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型，
5.4.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：
长度：
不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：
不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
5.4.2聚氨酯彩钢夹芯板
聚氨酯彩钢夹芯板由从意大利MeTecno公司引进的全自动生产线一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a.表面污垢:
损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
b.允许偏差为
项目
允许偏差
检验方法
板长
〈10m
0-5mm
钢尺
〉10m
0-15mm
钢尺
板宽
±3mm
钢尺
波距
±2mm
样板
波高
±2mm
样板
侧弯
不大于1/1000，且不大于10mm
钢尺、样板
c.包装：
聚氨酯板由自动生产线一次加工和包装完成，打捆包装后应采取措施防止变形和损坏，一般捆扎处应垫软木或聚苯乙烯泡沫。
d.堆放：
堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
5.4.3压型彩钢板的生产
彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a.表面是否有污垢:
损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
b.彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
c.成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表
项目
允许偏差
检验方法
板长
0-10mm
钢卷尺
板宽
±8mm
钢尺
波高
±1mm
样板
镰刀弯
不大于20mm
钢尺、建筑用线
d.堆放：
堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
六、生产制作的质量保证措施
针对本工程的重要性，集团公司领导决定采取进一步的质量保证措施从根本上确保工程质量。
6.1以现行ISO9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。
6.2严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。
6.3每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。
6.4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
6.5对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。
6.6对翻样质量进一步进行控制。
具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。
翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
6.7对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。
6.8厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。
6.9工艺科对本工程钢柱、钢梁及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。
6.10检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。
6.11严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验。
6.12对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
七、工厂制作进度保证措施
本工程的生产进度必须按总体计划执行,生产必须满足安装的要求,所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到:
7.1由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。
7.2技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。
7.3生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。
7.4生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。
以及时调整生产能力和进度计划。
7.5各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。
7.6质管部保证质检随时完成，及时转序。
生产材料及时供应。
八、包装、运输、装卸、堆放
8.1包装：
出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装，其中：
螺栓球采用铁桶或铁箱包装；网架杆件采用钢管架捆装；封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装；支座、支托用钢箱包装；檩条加工后采用钢带捆轧包装；聚氨酯复合板自动生产线自动采用塑料薄膜包装。
在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对和现场验收。
8.2运输：
根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。
应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。
8.3装卸：
原则上梁、柱、大型构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件有外包装的可用铲车装卸。
卸货时，均应采用机械卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。
8.4堆放：
产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水的场地，高强螺栓连接副在现场必须室内干燥的地方堆放，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好
4.2网架安装
4.2.1工作平台搭设
根据本项目网架的实际情况，我公司决定搭设固定工作平台，固定工作平台的占地与网架的投影位置相同，工作平台的搭设标高为网架下弦标高下浮20-40cm，承重能力为200kg/m2。
工作平台边缘四周应布置有安全网。
另，不钢锈装饰网架采用整体吊装法，具体作法是在地面铺设一工作平台，网架拼装完成后，用汽吊或者其他吊装工具，一次性吊装竖起就位。
4.2.2网架安装过程及方法:
安装前,先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,在柱顶或梁面放置好支座,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。
a.下弦杆与球的组装：
根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。
b.腹杆与上弦球的组装：
腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。
c.上弦杆的组装：
上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。
按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。
4.2.4对网架安装的质量控制
4.2.4.1对土建控制：
要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm；
4.2.4.2对网架安装的要求;
a螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。
b杆件不允许存在超过规定的弯曲。
c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准确，发现错装及时更换。
d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。
e网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于±1.5mm。
f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。
g相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。
h空载挠度控制在L/800之内。
i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。
j检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇报并密切配合。
4.3围护结构及檩条安装
4.3.1围护结构和檩条的安装紧随主结构的安装进行。
根据图纸及檩条规格，堆放条件，对檩条在现场进行堆放布置，做到布置准确，堆放合理，以便于起吊和安装。
由于构件相对较小，一般采用人工抬、吊上工作面即可，有条件的可采用汽吊。
4.3.2在安装前，必须先检查节点及檩托的平整度、几何尺寸、螺孔位置等，有超过规定的误差应预先纠正措施，确保接触面、接触点符合规定要求，檩条安装时，必须先检查支托高差，弹出中心线，檩条个别地方较高或较低必须想办法整平，各檩条间的高差必须严格控制。
4.3.3安装时应严格按要求安装，螺孔位置应对准，拧紧程度合理。
4.3.4安装后应及时检验并通知监理工程师验收，以便及时转入围护板材的安装。
4.4天沟安装
4.4.1起吊天沟并按图纸要求安装在支承面上，然后进行摆放，摆放位置必须准确。
4.4.2对天沟进行拼接电焊，焊接质量应达到规定要求，不允许存在气孔、裂纹、未焊缝，焊缝高度应得到保证，表面光滑，确保强度和不漏水。
4.5屋面安装
4.5.1安装前准备：
4.5.1.1在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。
4.5.1.2安装时，用吊机把板吊到屋面上。
起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得使用钢带。
在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。
4.5.1.3包装吊到屋面上后，应放在有支承点的檩条上，每个支点上只能放一件包装，并应保证每件包装放在上面时，不能滑下或有大风时不被刮掉。
4.5.1.4安装前应首先把板材表面的保护膜彻底清除干清，然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。
不合格的及时处理。
同时检查檩条支承钢梁质量及支承条件，安全设施和施工条件设施，如电源、行车通道、堆放场地等。
4.5.2聚氨酯屋面板的安装
4.5.2.1屋面板安装时，首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧山墙往另一侧山墙。
安装时还应用拉线拉出檐口控制基准线,并每隔12m设一控制网线。
4.5.2.2确定好安装方向后，把山墙边的封口板先安装固定好，接着将第一块安装就位，并用自攻螺钉将其紧固于檩条上。
要保证与檩条垂直。
第一块安装完后，接着安装第二块、第三块板……，具体每块板的安装就按下述要求进行：
4.5.2.3先把板材放平放直并搭接好，然后用自攻螺钉与檩条紧固，自攻螺钉必须垂直于板面，纵横向的螺钉必须成一直线，并必须安装到位，松紧程度适当；
4.5.2.4．两块平行板的边缘应完全接触，并且平直，从而保证良好的防水性能。
4.5.2.5若屋面板沿长度方向超过一块板进，则应分排安装。
首先安装第一排（沿排水方向最下面一排），施工时按前述要求从左到右进行。
4.5.2.6第一排安装完后，再安装第二排板。
第二排（靠屋脊）安装方法与第一排一样，但与第一排搭接处应把下底板及聚氨酯割掉300mm，安装时再把留下的上板与第一排板搭接，搭接处用铝拉铆钉拉住。
在安装过程中，要充分注意搭接部分的防水处理。
4.5.2.7板搭接长度≥200mm～300mm，取决于排水距离及排水坡度。
用铆钉紧固，铆钉间距≤300mm。
4.5.2.8用同样方法安装后面的板。
4.5.2.9当屋面坡度较小时，需用下弯板手将钢板下缘（亦即紧着天沟的钢板）的平板部分向下弯往，以免雨水沿着钢板逆流。
4.6EPS屋面板的安装
EPS屋面板的安装与聚氨酯板的不同之处在于EPS板平行搭接时是将板的边缘向上折起50mm，然后用专用扣件扣上，用铆钉将两块屋面板于扣件连接，形成屋面的整体防水系统。
EPS板安装过程中，特别要注意应该打防水胶的地方，一定要打好防水胶。
EPS板其余的安装方法同聚氨酯板。
4.7屋脊堵头及屋脊板的安装。
a.放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线。
b.安装屋脊堵头板，堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，然后安装定位并用拉铆钉固定，以防水胶将固定件密封防止渗漏，依次安装后续堵头。
c.安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。
在屋脊板上量测划出弯折档水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，以防止水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板。
d.安装第二块屋脊板，在第一块压型板上量测出第一块的搭接定位线，在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块屋脊板调整定位，并在第二块板上量出弯折档水板的定位线用剪刀剪口，将第二块用拉铆钉固定于压型板上，用防水胶将固定密封，依划出弯折定位线弯折档水板。
用以上方法逐步安装。
4.8泛水、包角，伸缩缝盖板的安装
a.放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。
b.安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。
c.在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。
4.9现场焊接工艺
4.9.1本工程现场焊接所有焊缝,采用手工焊，焊机采用交流焊机焊Q235材料，焊条采用为手工焊，选用E43焊条。
4.9.2参加工程施工的焊工均必须持劳动局验发的“焊工合格证”方可正式施焊。
焊接对电流、电压、运弧、道数等均应按工艺文件要求执行。
4.9.3按结构焊接管理要求保管好焊接材料，不能在工程中使用涂料剥落，脏污吸潮、生锈的焊接材料。
4.9.4焊条应经过烘箱300-350度1小时,烘干后放入保温筒使用,当天未使用完的焊条,需存入在电热干燥箱中。
4.9.5直接受降雨影响时停止施工，多雨季节应采取适当的防雨措施焊接部位附近的风速不得超过5m/s，如风超过规定时，应采用防风措施后方可焊接。
4.9.6对长焊缝节点,采用交叉对称焊接,焊缝要保持平整,均匀和熔透.每道焊缝完工后,必须将焊渣、溅物清除干净，焊条头集中存放在工具袋内，不得随便乱丢。
4.9.7提高责任性，不得在构件上乱打弧，焊接过程中发现焊接缺陷时应立即停止焊接并采取补救措施。
4.9.8现场焊接按操作工艺流程：
焊接安全设施的准备、检查
焊接设备、材料准备
定位焊接衬垫
坡口检查坡口检查记录
气象条件检测气象条件记录
坡口表面清理
预热
焊接焊接施工记录
焊接外观及超声波探伤检查检查、验收记录
焊接结束
向下一下焊接处转移
4.9.9焊接工程竣工资料包括钢结构原材料及焊接材料合格证明书、焊工操作合格证复印件、焊缝外观检查报告及超声波检查报告和其它规定报告。
4.10涂装
涂装工紧随着、钢结构安装、檩条及天沟安装进行，涂装工应配备粘度测定器和温湿度计和厚度测定仪，涂装时的温度应不低于5℃，湿度不大于80%。
必须保证漆膜厚度（每道25μm）并使厚度均匀，不得漏涂，应做到色泽一致，无皱纹、流坠、气泡等。
五、安装施工质量保证措施
工程质量目标:
确保达到优良等级。
为了保质、保量、保工期完成生产制作和运输、安装整个过程，公司将对本工程质量保证采取一些特定的措施，以确保质量，从而确保工期。
5.1以现行ISO9002质量体系为基础，对翻样质量进一步进行控制。
具体要求技术部做到翻样、校对、批准各负其责。
翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
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