液体化工码头施工组织设计.docx
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液体化工码头施工组织设计
1、编制依据
⑴、天津港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目招标文件；
⑵、天津港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目施工图纸；
⑶、天津港临港工业港区7、8号液体化工码头工程施工项目施工合同；
⑷、高桩码头设计与施工规范（JTS167-1-2010）；
⑸、港口工程桩基规范（JTJ254-98）；
⑹、港口工程桩基动力检测规程（JTJ249-2001）；
⑺、水运工程测量规范（JTJ203-2001）；
⑻、水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）；
⑼、水运工程混凝土质量控制标准（JTJ269-96）；
⑽、水运工程质量检验标准（JTS257-2008）；
⑾、水运工程砼试验规程（JTJ270-98）；
⑿、海港工程砼结构防腐蚀技术规范（JTJ275-2000）；
⒀、码头附属设施技术规范（JTJ297-2001）；
⒁、《港口工程粉煤灰混凝土技术规程》（JTJ/T273-97）；
⒂、《港口工程灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）；
⒃、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）；
⒄、《港口工程混凝土粘接修补技术规程》（JTJ/T271-99）；
2、编制说明
2.1、编制原则
⑴、满足招标文件和施工合同中对工程质量、节点工期、安全生产、文明施工及环境保护等方面的要求；
⑵、严格按施工图组织施工，满足施工图中的设计要求，争创优质工程；
⑶、满足业主、监理工程师及相邻施工单位的配合和协调，确保施工顺利进行；
⑷、施工期间保证水域的通航及交通安全，满足防台及防汛等方面的要求；
⑸、根据本工程工期紧、海况条件差等特点，合理选择施工工艺和安排施工流水，科学组织施工，使施工船机设备得到充分发挥，做到均衡施工，确保安全施工和按期竣工；
⑹、充分发挥我公司海上施工的设备、施工管理水平和技术优势，利用我公司长期从事高桩码头工程施工积累的丰富经验、成熟的施工工艺和施工方法，采用科学合理的技术措施，确保本工程施工质量满足业主要求。
2.2、分册说明
本工程施工组织设计共一册。
3、工程概况
3.1、工程地理位置
本工程位于天津临港工业区内，码头布置于天津港临港工业港区6号液体化工码头工程以东，码头前沿线距离现有围埝中心线约96m。
3.2、工程规模、结构形式及主要尺度
本工程位于天津临港工业区内，码头岸线长度为604m，码头顶面标高为+6.0m，码头前沿设计水深-14.0m，码头等级为5万吨级，西侧与6号液体化工码头共用系缆墩。
码头承台宽度26m，设置2座引桥，引桥长度70m，码头共分13个结构段，梁板段承台排架间距为8m和7m，墩台段排架间距分别为6.1m，6.2m，6.4m，基桩采用650×650mm预应力混凝土空心方桩，上部结构为预制安装预应力横梁，连续梁，面板和钢筋混凝土靠船构件，各构件安装后均采用现浇接头将其连接成整体，以增加码头的整体性，引桥排架间距为8m，基桩采用650×650mm预应力混凝土空心方桩和Φ800mm灌注桩，上部结构为预制安装预应力横梁及预应力混凝土板梁，引桥与挡土墙之间通过预应力混凝土渡板相连，挡土墙下为经过真空预压处理的地基，后方清河道边线距离挡土墙边线距离为11.2m，清河道边线处高程为6.7m，道路荷载为18Kpa。
3.3、主要工程数量
主要工程数量
序号
项目名称
单位
工程量
备注
一
岸坡挖泥
m3
4033.8
二
码头前方承台梁板
1
650*650砼空心方桩
根
634.00
2
现浇桩帽砼
m3
1701.77
3
现浇接头及面层砼
m3
5681.49
4
预制梁板
件
1263.00
5
橡胶护舷
套
274.00
6
系船柱及脱缆钩
个
35.00
三
引桥
1
650*650砼方桩
根
18.00
2
ф800灌注桩
根
42.00
3
现浇桩帽及接头砼
m3
574.27
4
预制构件
件
286.00
四
接岸结构
1
抛填块石
m3
6541.63
2
挡土墙砼
m3
182.00
3
土工布
m2
753.95
4
块石护坡
m3
1380.60
3.4、现场自然条件
3.4.1、水文
⑴、潮位特征值
根据1963～1999年实测资料统计（以新港理论最低潮面起算，下同）：
历年最高高潮位5.81m（1992年9月1日）
历年最低低潮位-1.03m（1968年11月10日）
注：
1957年12月18日出现最低低潮位-1.08m
年平均高潮位3.74m
年平均低潮位1.34m
年平均海平面2.56m
年平均潮差2.40m
⑵、设计水位
设计高水位4.30m（高潮累积频率10％）
设计低水位0.50m（低潮累积频率90％）
极端高水位5.88m（50年一遇）
极端低水位-1.29m（50年一遇）2.2.2波浪条件
本工程区域位于临港工业区内有掩护港池内，波浪传播至工程位置处已大为衰减，不会对本工程造成影响。
3.4.2、地质
勘察场区除围埝以里程S157～S185孔外，均为水域，陆域高程3.86～5.46米左右。
水域高程-7.39～+3.81米。
勘察场区土层根据时代特征、成因类型及土层的物理力学性质，在钻深范围内分为六大层，①淤质粉质粘土、②1淤泥、②2淤质粉质粘土、③淤泥质粘土、④粉质粘土、⑤1粉土、⑤2粉质粘土、⑤3粉砂、⑥1粉砂。
全场地统一描述如下：
①、淤质粉质粘土
陆域为吹填土层，水域大部分为表层和夹层。
灰色，饱和，流塑~软塑状态，高压缩性，标贯击数2~20击，平均6.81击。
大部为淤质粉质粘土和淤泥质粘土，其次为粉质粘土、粉土、粉砂。
此层土成分复杂，物理力学性质差异较大。
②1、淤泥（Q42m）
海相沉积土层，水域土层，层底标高0.44~-12.75米，灰色，饱和，无层理，夹有粉团及少量碎贝壳，含有机质，标贯击数0击。
流塑状态，高压缩性连续分布土层。
②2、淤质粉质粘土
陆域吹填土层，层底标高-2.95~-7.15米，灰色，饱和，软塑~流塑状态，主要为淤泥质粉质粘土与淤泥质粘土，其次为粉质粘土。
平均标贯击数2.58击，为高压缩性连续分布土层。
③、淤泥质粘土（Q42m）
海相沉积土层，层底标高-11.81~-13.60米，层厚1.2~9.1米，灰色，饱和，无层理，下部见碎贝壳，流塑~软塑状态，高压缩性连续分布土层。
④、粉质粘土（Q41al）
沼泽相沉积土层，层底标高-12.85~-21.63米，层厚1.9~8.3米，灰黄色、灰白色与灰黑色，局部见泥炭土。
可塑状态，中压缩性，平均标贯击数6.81击，连续分布土层，层底起伏较大，层顶部约1.0米含贝壳较多。
⑤1、粉土（Q3eal）
沼泽相沉积土层，灰色，均匀粉土，夹有粉质粘土薄层，标贯击数平均34击，为密实状态连续分布土层。
土层底标高高差很大。
⑤2、粉质粘土
夹层土与透镜体，不连续分布，可塑状态，平均标贯击数13.66击
⑤3、粉砂
大部透镜体，不连续分布，平均标贯击数53.77击。
密实~极密实状态。
⑥1、粉砂（Q3eal）
揭露标高-43.78米，灰黄色均匀粉砂，夹有粉土粉质粘土透镜体（⑥2⑥3），见粘脉，平均标贯击数61.32击，连续分布极密实状态土层。
3.4.3、气象
⑴、气温
天津地区具有四季分明的大陆性气候，根据1951～1997年资料统计：
年平均气温12.3℃
年平均最高气温16.2℃
年平均最低气温9.1℃
极端最高气温39.9℃（1955年7月24日）
极端最低气温-18.3℃（1953年1月17日）
⑵、风
根据塘沽海洋站东突堤测站1997～1999年资料统计,常风向E,出现频率为11.71%；次常风向为S向，频率为10.34%；强风向E向，该向频率（≥6级风）为1.95%，各向≥6级风所出现的频率为3.65%，最大风速26.5m/s。
⑶、降水
根据1951～1997年资料统计：
年平均降水量586.0mm
年最大降水量1083.5mm（1964年）
年最小降水量278.4mm（1968年）
一日最大降水量191.5mm（1975年7月30日）
全年≥0.1mm的平均降水日数为65.0天，≥10mm的平均降水日数为15.8天，≥25mm的平均降水日数为6.5天，≥50mm的平均降水日数为2.2天。
3.4.4、地震
本地区地震基本烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g。
4、工程特点分析
⑴、工期紧：
跨越冬季，冬季需抗冰夹桩，工期难度极大。
⑵、施工干扰大：
本工程临近6号化工码头，经常有运营船舶作业，施工水域小，船舶施工受限制较多，施工降效严重。
需进行周密的组织计划，抓住主要工序，制定节点工期，形成流水作业。
⑶、有些工序需赶潮水作业，应充分利用潮位变化合理安排各工序的施工。
⑷、墩台为大体积混凝土结构，需有专门措施控制大体积混凝土防裂。
⑸、在桩基施工时需加强对岸坡变形的监测，严格控制后方施工荷载范围和荷载强度，以减小对桩基的侧向推力。
⑹、由于与陆域施工单位同时施工，交叉作业将对施工造成一定影响。
5、工程的质量目标
5.1、质量方针
质量方针：
质量是本公司的生命，优良的质量是企业永恒的追求。
5.2、质量等级
按《水运工程质量检验标准》（JTJ257-2008）检验达到合格标准，具体标准如下：
⑴、单位工程竣工合格率100%；
⑵、分项工程合格率100％；
⑶、合同履约率100%。
⑷、消灭四级以上重大质量事故。
5.3、管理目标
本工程质量要求达到招标图纸及国家施工验收标准。
按《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）评定达到合格标准，争创局优。
交付的产品（工作）满足规范和合同的要求，交工验收一次合格率100％；分项工程合格率：
100％。
质量事故杜绝重大事故，一般事故返工损失率在0.3‰以下。
6、主要分项工程施工方法和要点
6.1、施工总体部署
针对本工程特点，做了认真的组织研究，施工计划为：
本工程的预应力混凝土构件在我单位固定的专业混凝土构件预制厂进行生产，我公司有专门预制预应力砼空心方桩、梁、板、靠件等构件的预制厂，完全可以满足本工程的施工要求；非预应力混凝土构件在现场临时预制场生产；现场砼采用我部自建的1m3和2m3拌和站配合使用商品砼；钢筋和模板制作在后方陆域场地加工。
6.2、总体施工顺序
⑴、施工前进行各项筹备工作。
⑵、桩基施工顺序：
①、灌注桩施工
在进场道路铺设完毕后，先进行西引桥施工通道回填，然后进行西引桥灌注桩施工，待通往东引桥施工通道铺设完毕后，再进行东引桥灌注桩施工。
计划投入2套钻孔机设备（根据施工进度调整钻机数量）和一套卷扬机带冲击钻成孔设备，因引桥灌注桩靠近原围埝区域块石较多且厚，有可能采用钻孔机设备无法进行施工，需采用卷扬机带冲击钻成孔施工，
②、预应力混凝土空心方桩施工
本工程计划投入2艘打桩船进行打桩作业，三艘运桩方驳，打桩顺序，按照由西（靠近6#泊位）向东沉桩顺序，其中一艘打桩船布置在码头西侧，另一艘打桩船布置在东西引桥之间。
⑶、现浇桩帽、墩台：
桩基施工完成后及时进行桩头处理，夹桩铺底，安放桩帽钢筋笼，支立桩帽侧模板，现浇桩帽。
墩台段铺设吊底主次梁，铺底，现场绑扎钢筋，分层浇筑墩台混凝土。
⑷、安装纵梁、横梁：
待桩帽强度达到设计值后，安装预制连系梁及横梁。
引桥梁安装采用由50t履带吊机陆上推进式安装，码头梁安装为：
预应力混凝土构件及靠船构件采用水上起重船安装，非预应力混凝土构件采用陆上50t履带吊机安装。
⑸、现浇梁节点，水上人工支立模板，水上方驳吊机组浇筑混凝土。
⑹、安装面板：
引桥板安装采用陆上50t履带吊机安装，码头板安装为：
预应力混凝土构件及靠船构件采用水上起重船安装，非预应力混凝土构件采用陆上50t履带吊机安装。
⑺、现浇板缝、引桥混凝土挡土墙。
⑻、岸坡抛石及引桥接岸护坡。
⑼、现浇护轮坎、柱脚、管道支墩、设备基础和面层混凝土。
各工序具体施工顺序详见：
施工总流程图
施工总流程图
墩台段桩帽
6.3、混凝土构件预制
本工程共有混凝土预制构件1555件，其中预应力钢筋混凝土方桩652根，预制梁826件，预制板637件、靠件86件。
6.3.1、砼方桩预制施工
本工程共有预应力钢筋混凝土方桩652根，在我单位固定的专业混凝土构件预制厂进行生产。
我单位的第十二项目部设有专业砼预制厂，将进行预应力砼空心方桩构件的预制工作，方桩预制顺序按照打桩顺序预制，完全可以满足本工程的施工要求。
6.3.1.1、砼方桩预制施工
施工工艺流程
6.3.1.2、方桩预制施工方法
⑴、预制方桩模板结构
预制方桩模板采用帮包底工艺。
预制桩底模采用砼底胎，侧模采用专用钢模板，为保证模板具有足够的刚度与强度，钢模板采用6mm钢板作为面板，采用8号槽钢（纵向）和８mm扁钢（横向）作为肋筋、间距28～30cm。
下口使用木楔背紧，上口采用支架限位，模板采用钢筋三角架作支撑。
采用胶囊作方桩空心模板。
预制方桩模板图
⑵、钢筋施工
钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间，在钢筋车间加工出钢筋半成品，用钢筋车运到钢筋绑扎场地。
预应力钢筋根据试验确定的冷拉率，计算下料长度。
按下料表对焊连接下料，两端焊接锚固头；在冷拉槽中，冷拉到要求长度后，自然时效。
在钢筋绑扎场，人工将钢筋半成品和预应力钢筋绑扎成方桩钢筋骨架。
在钢筋骨架上绑扎斜拉条，以保持钢筋骨架稳定。
100t龙门吊将方桩钢筋骨架吊运到方桩底模上。
⑶、预应力钢筋张拉、放松
在长线台座上，用连接盒将两端头丝杆，钢筋骨架中预应力筋，连成一体。
在锚固端用紧母机分别、对称、反复、拧紧端头丝杆螺母，使各预应力筋初应力值相同。
使用200t千斤顶先张法施加应力，使其应力达到设计和规范要求，然后锚固张拉端丝杆。
当砼达到构件起吊强度时，经监理验收合格后，并按砼强度及设计要求进行钢筋预应力的放松（采用砂箱放松器），拔下砂箱木塞，使砂箱中砂流出，以放松预应力钢筋。
⑷、支拆模板
模板使用小龙门吊安装，人工进行加固支撑，固定限位卡具。
胶囊由人工或卷扬机进行穿拔，充气由0.45m3风泵进行。
空心胶囊充气时，必须严格控制表压，不要过大，以防充爆，充气压力为0.042～0.06Mpa。
从开始浇筑砼到胶囊放气时止，其内充气压力应保持稳定。
如发现漏气造成气压下降，应及时补气。
当砼达到一定强度时，胶囊放气，人工拔出。
胶囊放气抽出时间，要严格控制，过早会引起砼塌落，过晚又造成空心胶囊与砼粘连，一般根据经验控制。
当砼强度达到能保证砼表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除侧模。
拆模顺序：
⑸、砼浇筑
砼由场内大型强制搅拌站拌和，砼运输车运输，门机吊罐下灰浇筑工艺。
砼抹面后及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。
⑹、桩出槽、堆存
构件达75％以上强度时，使用100t龙门吊出槽并移至堆存场地存放。
根据预制场地基承载能力，堆存3层。
⑺、桩尖施工
桩尖模板采用δ=2mm钢板制成整体式弹性模板。
首先使用预制的砼圆饼将桩尖胶囊孔封堵，使用钢筋扳子弯曲桩尖主筋，绑扎桩尖箍筋，焊接桩靴钢板，支立桩尖模板，桩尖模板下方用木方支撑，防止桩尖模板尖部下垂。
支垫砼垫块后，浇筑桩尖砼。
6.3.1.3、预制桩质量标准
预制桩允许偏差
项目
允许偏差（mm）
长度偏差
±50
横截面边长
边长偏差
±5
桩尖对桩纵轴的偏斜
15
桩顶面倾斜
b/100
抹面平整度
8
6.3.2、梁、板、靠件预制
6.3.2.1、梁的预制
⑴、工艺流程
拆除侧模
预应力梁及非预应力梁施工工艺流程图
⑵、施工方法
①、底胎采用“帮夹底”工艺
采用混凝土底胎，表面压实抹光，底胎顶面两侧镶50×70mm红松木方供钉橡胶止浆条，用5cm等边角铁保护红松木方，底胎上每800mm埋ф30硬塑料管一根供穿固定侧模对穿螺栓。
②、侧模采用定型钢模板，吊机配合支拆，为防止侧模漏浆，钢模板拼接缝中夹双面胶止浆。
③、钢筋在钢筋加工场机械加工成型，运至施工场地，人工绑扎成型。
④、砼分层浇筑，分层厚度不大于30cm，插入式振捣棒振捣。
⑤、砼由场内大型强制搅拌站拌和，砼运输车运输，门机吊罐下灰浇筑工艺。
⑥、砼抹面后，及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。
⑦、根据设计要求，当砼强度达到80%设计强度时，方能起吊，运输至存放场地存放。
6.3.2.2、板、靠件预制
⑴、工艺流程
拆除侧模
预应力板及非预应力梁板施工工艺流程图
⑵、施工方法
①、预制底胎
底胎采用砼底胎，砼底胎上口四周钉立橡胶三角条止浆。
②、钢筋制作及安装工艺
钢筋由原材存放场用钢筋车运至钢筋加工车间，钢筋在预制场钢筋加工场地内加工，用钢筋车运至底胎上人工绑扎成型。
③、模板结构
预制板、靠件模板采用帮包底工艺。
侧模采用专用钢模板，四片模板间采用螺栓连接。
为保证模板具有足够的刚度与强度，钢模板采用6mm钢板作为面板，采用8号槽钢（纵向）和8mm扁钢（横向）作为肋筋、间距28～30cm。
④、支、拆模板
使用龙门吊或吊机将侧模板吊至底胎周围，人工支立完成。
模板底口采用顶丝加固的方法将侧模与底胎贴紧。
模板间使用对拉螺栓连接固定。
使用龙门吊或吊机配合拆除模板。
拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰损结构。
⑤、砼浇筑
砼运输车运输砼，门机或吊机吊罐下灰浇筑工艺。
砼抹面后，及时覆盖，终凝后立即对砼开始持续潮湿养护不少于14天。
⑥、构件出槽、堆存
当砼强度达设计强度的80%以上时，使用100t龙门吊出槽并吊至堆存场地存放。
6.4、桩基工程
6.4.1、灌注桩施工
施工工艺流程
复测合格
6.4.1.1、桩位放样
根据业主单位提供的控制点，放样加密控制点，经监理工程师复核合格后，采用全站仪测放护筒位置。
在沉设钢护筒前用全站仪放样四个角点的桩位，用木桩标识，再用此四个临时控制点，测量人员用经纬仪、钢尺按排架逐个桩位放样，并直接控制沉放钢护筒。
6.4.1.2、钢护筒加工
钢护筒直径为850mm（内径），壁厚为8mm，长度为4.0m～14.0m（暂定，根据具体沉设情况确定）。
在钢护筒的顶口与底口均加设加强箍，以免护筒沉设过程中卷边。
钢护筒加工完后堆放在承载能力满足并且基本平整的场地上，其堆放形式及层数应视场地承载能力而定（不超过4层），堆放后的钢护筒一定要安全可靠，避免发生滚动和钢护筒的纵向变形。
6.4.1.3、杂物清除
钻孔灌注桩施工前,首先对桩位区域进行杂物清理，防止块石等杂物影响钢护筒沉设和钻孔，采用机械、人工配合清除。
6.4.1.4、钢护筒沉设
综合考虑港池内海况条件较好，钢护筒顶高程暂定+5.8米左右，采用25t吊机吊DZ-50振动锤振动沉放；采用钢贝雷架或槽钢做临时限位，控制平面位置，用经纬仪控制一个方向的偏位，用钢尺控制另一个方向的偏位，按每个排架逐一沉设。
沉设过程中随时观察护筒的偏位，在垂直两个方向用线坠控制护筒的垂直度，如桩位或垂直度偏差过大，立即停止沉设，进行位置及垂直度调整（位置偏差≤100mm，垂直度≤1%），调整合格后再继续沉设。
护筒入泥深度应在4m以上，且进入不透水层1.0m以上，如发现地基较软，要继续沉设，至土质稍硬土层停止，然后再将护筒顶面接长至要求标高。
6.4.1.5、施工平台搭设
利用25t吊机吊钢贝雷架放置于灌注桩桩位两侧，贝雷架放置于围埝护坡块石及原泥硬层上，确保贝雷架稳固且不出现过大沉降，贝雷架搭设到足够的标高（不宜低于护筒顶标高过多），在贝雷架上铺设钢梁，并与陆地相接，上面铺设木方、木板等作为形成施工平台，布置图如下：
6.4.1.6、钢护筒复测
在灌注桩开钻之前，对每个钢护筒进行位置及垂直度的检测，合格后方可进行钻孔施工。
复测之前，用圆钢做一十字架，使十字交叉点位与钢护筒顶中心点重合，将棱镜放置在十字架交叉点上，直接用全站仪观测钢护筒偏位。
垂直度用磁力铅锤、钢尺检测。
6.4.1.7、钻机就位和成孔
⑴、根据桩长、桩径及地质资料，选用QSZ150型钻机进行成孔。
钻机就位时要整平垫实，用水平尺调整钻机垂直度，并使钻头垂直对中，保证孔位正位后，报请监理工程师检查获批准后，开动钻机开始钻孔。
⑵、钻孔时应根据不同土层控制好钻机钻进速度。
钢护筒下4m左右范围内钻进应低速，而后按30～60转/分的速度钻孔。
根据地质情况，钻孔时原土造浆并辅以膨润土造浆，泥浆比重控制在1.4～1.6之间（比重计型号为0-70），严格控制钻孔深度，在钻进过程中应经常检查钻杆的垂直度和护筒内的水位变化，在钻进时发现异常应立即停钻，并进行处理。
⑶、钻孔作业分班连续施工，在土层变化处捞取土样，判断土层，并与地质剖面图对照，作好详细记录。
发现有塌孔现象时，及时调整泥浆重度，避免造成塌孔。
6.4.1.8、泥浆处理
钻孔灌注桩施工时，采用钢板做成的箱子作为泥浆池，设在灌注桩施工区域附近，待泥浆沉淀后，用泥浆车运至业主指定的弃泥场，避免泥浆对环境产生污染。
6.4.1.9、终孔、清孔及验收
（1）、当成孔深度或标高达到设计要求，经监理工程师验收，进行孔深或标高测量。
（2）、采用泵吸反循环方法清孔。
将钻头提离孔底50～80mm，持续进行泵吸反循环，清孔过程中应保持孔内水头高出潮位1.5～2.0m，以防止塌孔。
（3）、在灌注水下混凝土前，检查沉渣厚度，设计要求≤100mm，当超过规定时，应再次清孔。
6.4.1.10、钢筋笼加工及安放
钢筋原材料进场后，按规范要求堆放，并应标识。
钢筋进厂后，首先进行原材料的见证取样检验。
对进厂钢筋及时索取出厂材质证书或检验报告，按炉号、级别、直径等分别进行见证取样，送试验室进行复检，其抗拉强度、延伸率、冷弯等性能检验合格后方可使用。
原材料经复验合格，报监理工程师审批。
钢筋笼分节制作，将主筋焊接完成后放到钢筋笼模具架子上，进行钢筋笼成型施工，主筋与加强箍筋焊接牢固，将箍筋与主筋点焊牢固。
制作好的钢筋笼子堆放时应做好标识。
钢筋笼在运输、吊装过程中应防止变形，安放时在孔口焊接，焊接为单面搭接焊，焊接长度大于10d，且应使焊口按规范规定错开。
安放时在钢筋笼四周按设计要求设置混凝土垫块控制保护层厚度，钢筋笼应垂直吊入孔内，缓慢下放，到达标高后上口用型钢架在钢护筒上。
6.4.1.11、检验沉渣厚度
用测锤检查孔深和沉渣厚度，泥浆比重控制在1.1～1.2之间（比重计型号为0-70），残渣厚度小于100mm，即可灌注混凝土，如不合格，则应进行再次清孔，直至符合要求。
6.4.1.12、灌注水下混凝土
桩基成孔后到灌注混凝土的时间，包括二次清孔和测量孔底遗留残渣厚度及放置钢筋笼在内，不应超过4小时，二次清孔后应在30分钟内开始浇筑混凝土。
采用Φ250mm导管，导管间为法兰连接，导管使用前应试拼保证导管顺直，并作打压试验，确无泄露后，方可使用。
首批混凝土灌注时，应使用初罐料斗，初罐料斗的容积应确保导管埋入混凝土中深度不小于1米，灌注混凝土要连续进行，在浇注过程中应设专人测量混凝土高度和导管底位置，保证埋管深度控制在2～6米范围内，混凝土面到钢筋笼底附近时，导管应保持大埋深，并放慢灌注速度，防止钢筋笼上移，混凝土浇注至顶标高后，应继续浇注，
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