北潘庄村后张法空心板梁预制场施工方案.docx
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北潘庄村后张法空心板梁预制场施工方案
黄韩侯铁路（西安局管内）HHZQ-3标段
芝阳至局界增建Ⅱ线段
绘制：
审核：
黄韩侯铁路（陕西段）工程项目部
2012年8月
北潘庄村后张法空心板梁预制场施工方案
一、工程概况
本梁场承担李村1号立交桥、李村2立交桥、谢村立交桥、下林皋村立交桥、新潘庄立交桥、龙门镇立交桥、新村立交桥，共计七座跨线桥空心板梁的预制任务，其中20m空心板梁106片，16m空心板梁93片，共计199片。
二、预制厂的场地规划方案
2.1预制厂位置
预制厂设置在北潘庄村（线路里程K91+200右侧约80m处），占地6221m2,该地临近西禹高速公路和既有108国道，梁体运输便利。
2.2预制厂规划
本预制厂地面采用石渣处理，梁场共设5个区，空心板梁预制区（12个台座）、存板梁区、钢筋原材存放区、钢筋制作区和生活区，板梁预制区和存放区中间设一道8m宽的砼运输道路，并在梁场四周设置排水沟，避免梁场积水。
混凝土由我部韩城2#搅拌站供应。
预制厂规划详见附图-预制厂平面布置图。
2.3预制预应力空心板梁制作区台座设计
（1）基础处理
基础处理采用水泥改良土换填，水泥掺量不小于5%（P.O.42.5水泥的掺量为干质量的5%），每个梁台下面换填宽度为2m，换填厚度0.5m，换填长度：
梁长+2*0.5m（一端超长0.5m）
A、材料选用
水泥选用P.O.42.5水泥，初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。
土质为黄土，土内有机质含量不超过5%，土粒必须过筛，要求其颗
不大于15mm
B、拌合
对符合要求的土质进行过筛处理，使水泥颗粒与黄土颗粒尽可能小，增加其表面积，并拌和均匀，能充分接触并发生反应。
拌合直接在现场拌合。
合料中不应含有大于10mm的土块、未消解颗粒和素土层。
改良土应色泽均匀，无灰条、灰团。
改良剂剂量允许偏差为试验配合比的-0.5%～+1.0%
C、摊铺
考虑到采用立式打夯机施工，摊铺分为3层，每层压实厚度为17cm，虚铺厚度20cm左右。
混合料先初平，后精平。
D、压实
当混合料接近最佳含水率时，采用立式打夯机夯实至压实密度0.90，且表面无明显的机械行走痕迹。
E、养生：
改良土碾压完成后，应进行养生，使改良土表面保湿养生不少于7天。
养生期间切勿使改良土过干或过湿，改良土最佳含水量应保持16%～20%之间。
当改良土分层施工时，下层检验如压实度、平整度、灰剂量、干密度等指标合格后，方可进行上层土的铺设和压实。
F、质量控制标准
水泥改良土换填完成后，密实度不小于0.90，地基应力不小于120kPa。
（2）梁台制作
桥梁底模采用C30钢筋混凝土浇筑，混凝土厚度0.2m，宽度1.235m（考虑到梁体在混凝土浇注中存在的细微涨模现象，在台座制作及钢筋骨架绑扎中，宽度减小5mm）。
钢筋网片采用HRB335Φ12螺纹，间距15cm。
长度=梁的长度+1m，沿梁轴线方向两侧分别预埋L40×40×4mm角钢，角钢顶面与混凝土面平齐，每1.5m采用直径为12的螺纹钢对拉，螺纹钢与角钢之间采用焊接。
板梁模板预埋孔设置在混凝土面下7cm处，每隔1m设置1个，预留孔内径为35mm，采用PVC管预留。
梁台周围即水泥改良土裸露面上浇筑5cm厚的细石混凝土，以防积水侵蚀基础。
2.4存梁区基座设计：
（1）基础处理
存梁区分A、B两区，分别占地600㎡，叠放4层，预计存梁200片。
基础处理采用水泥改良土换填，水泥掺量不小于8%（P.O.42.5水泥的掺量为干质量的8%），A、B两区共设基座16个，每个基座下面换填宽度为1.5m，换填厚度0.5m，换填长度30m。
A、材料选用
水泥选用P.O.42.5水泥，初凝时间应大于3h，终凝时间宜大于6h。
土质为黄土，土内有机质含量不超过5%，土粒必须过筛，要求其颗粒不大于15mm
B、拌合
对符合要求的土质进行过筛处理，使水泥颗粒与黄土颗粒尽可能小，增加其表面积，并拌和均匀，能充分接触并发生反应。
拌合直接在现场拌合。
合料中不应含有大于10mm的土块、未消解颗粒和素土层。
改良土应色泽均匀，无灰条、灰团。
改良剂剂量允许偏差为试验配合比的-0.5%～+1.0%
C、摊铺
考虑到采用立式打夯机施工，摊铺分为3层，每层压实厚度为17cm，虚铺厚度20cm左右。
混合料先初平，后精平。
D、压实
当混合料接近最佳含水率时，采用立式打夯机夯实至压实密度0.90，且表面无明显的机械行走痕迹。
E、养生：
改良土碾压完成后，应进行养生，使改良土表面保湿养生不少于7天。
养生期间切勿使改良土过干或过湿，改良土最佳含水量应保持16%～20%之间。
当改良土分层施工时，下层检验如压实度、平整度、灰剂量、干密度等指标合格后，方可进行上层土的铺设和压实。
F、质量控制标准
水泥改良土换填完成后，密实度不小于0.90，地基应力不小于150kPa。
（2）基座浇筑
A、基础换填完成后，按照设计尺寸绑扎钢筋、立设模板并加固，基座横断面尺寸如下：
B、混凝土浇筑。
混凝土施工时采用插入式振捣器振捣，振动器在施工中移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，振捣混凝土上层时，插入下层混凝土5～10cm，每处振动完毕后边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。
振动时避免振动器碰撞模板。
插入点均匀排列，排成“行列式”。
混凝土须振动到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆的程度。
振捣过程要严防漏振或过振发生，以免砼结构表面产生蜂窝、麻面。
浇筑混凝土期间，设模板工检查模板等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时处理。
混凝土浇筑完成后，及时作抹面处理。
并进行覆盖保湿养护，防止表面产生裂缝。
C、基座混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
洒水养护时间一般为7昼夜，每昼夜洒水数次应以保证保持混凝土表面处于湿润状态为度。
2.5承载力验算
A、制梁区承载力验算：
本制梁场预制16m、20m空心板梁，现以20m梁为例，进行基础处理及底模强度验算，以满足使用要求。
a、基础处理验算
20m空心板梁重V1=13.6m3（含混凝土及钢筋重量），梁台（及梁底板）重V2=5m3，混凝土容重按γ=26.0kN/m3,一套模板及扣件重量m=5T，板梁底板作用面积S=20m×1.24m（长×宽），水泥改良土换填后地基应力不小于120kPa。
计算如下：
σ=F/S=[（V1+V2）×γ+m×10]/S
=[（13.6+5）×26+5×10]/（20×1.24）
=21.5kPa＜120kPa
地基处理满足要求！
b、底板承载力验算
20m空心板梁重V=13.6m3（含混凝土及钢筋重量），混凝土容重按γ=26.0KN/m3，一套模板及扣件重量m=5T，底板强度等级C30，板梁底板作用面积S=20m×1.24m（长×宽）,计算如下：
σ=F/S=（V×γ+m×10）/S
=（13.6×26+5×10）/（20×1.24）
=16.3kPa＜30000kPa
底板处理满足要求！
B、存梁区承载力验算：
a、基座承载力验算
20m空心板梁重V=13.6m3（含混凝土及钢筋重量），混凝土容重按γ=26.0kN/m3，存梁区板梁堆放层数按4层考虑，基座采用C30钢筋混凝土浇筑，抗压强度为30000kPa，作用面积为S=0.4m×1.24m×8，安全系数按1.2考虑，计算如下：
σ=F/S=（V×γ×4×1.2）/S
=（13.6×26×4×1.2）/（0.4×1.24×8）
=427.742kPa＜30000kPa
基座承载力满足要求！
b、基础处理承载力验算
20m空心板梁重V=13.6m3（含混凝土及钢筋重量），混凝土容重按γ=26.0kN/m3，存梁区板梁堆放层数按4层考虑，基础换填后抗压强度不低于150kPa，作用面积为S=1m×1.24m×8，安全系数按1.2考虑，计算如下：
σ=F/S=（V×γ×4×1.2）/S
=（13.6×26×4×1.2）/（1.5×1.24×8）
=114.065kPa＜150kPa
地基处理满足要求！
三、预制梁方案
预制空心板梁全部采用后张法进行施工，外模采用定制钢模拼装，内模采用充气芯模；钢筋在梁场钢筋加工场集中加工，现场组装，混凝土由我部芝阳2#搅拌站供应，采用罐车直接入模和吊运入模；在混凝土强度达到90%后，进行张拉压浆，完成后采用吊车移梁至存梁场。
3.1施工工艺、工法
清理底模、施工放样——绑扎底、腹板钢筋——安装预应力管道——安装侧模、端头模板——安装内模——绑扎顶板钢筋——浇筑梁体砼——梁体养生——张拉、压浆——梁端封端——移梁
3.1.1清理底模、施工放样
A、空心板梁底模采用C30混凝土浇筑，厚度不小于20cm，经过受力验算，各项指标均满足规范要求。
B、底模清理干净，表面无残存物，且线形平顺，表面平整。
C、在底模上铺设一层塑料膜、均匀涂抹脱模剂。
3.1.2绑扎底腹板钢筋
A、钢筋原材料必须有标识、标牌，以避免不同型号的钢筋相互混淆。
更不得以直径较小的钢筋替代直径较大的钢筋。
底模板经自检及抽检合格后安放支座钢板、绑扎底腹板钢筋。
绑扎底腹板钢筋前必须进行划线，以保证钢筋数量及间距。
B、焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度，钢筋搭接长度符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，清除焊缝表面的焊渣。
用于工程实体的钢筋表面无锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可用于工程实体。
C、底板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的出现。
张拉锚板下钢筋较密，当钢筋间互相干扰时，适当调整次要钢筋。
3.1.3预应力管道安装
A、严格按照图纸提供的坐标在钢筋加工场加工定位钢筋，以保证预应力管道坐标符合图纸及施工规范的要求。
B、按图纸设计要求焊接波纹管定位钢筋。
C、穿波纹管前，检查波纹管压轮是否咬合紧密，波纹管接头用直径相适的波纹管套管连接，用胶布包封，谨防漏浆。
波纹管线型平顺，在张拉锚板处，沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。
在波纹管内穿外径稍小的塑料衬管，以防漏浆堵塞波纹管管道。
D、经检验合格后进行下道工序。
3.1.4外侧模拼装
A、清理侧模及端头模板表面浮浆，打磨并清理干净。
B、均匀涂抹脱模剂。
C、模板接缝平顺、严密，无错台，模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，对拉螺杆齐全、紧拉，支撑稳固。
侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。
3.1.5内模拼装
空心板充气胶囊芯模安装
①充气胶囊根据结构尺寸不同，提前向生产厂家定做，进场后要进行气密性试验。
②检查充气胶囊定位钢筋是否准确牢固，以防气囊上浮。
③在气囊表面涂抹滑石粉作为脱模剂。
④在底板混凝土浇筑完毕后安装气囊。
⑤人工用尼龙绳绑住气囊一端，将气囊拉进空心板。
⑥检查并调整气囊位置是否准确。
⑦用空压机充气，保证其内部气压不小于0.06MPa。
3.1.6绑扎顶板钢筋
A、空心板梁施工，顶板钢筋与底腹板钢筋分开绑扎。
绑扎顶板钢筋前必须进行划线以保证钢筋数量及间距。
焊接钢筋使用的电焊条、焊接长度，钢筋搭接长度符合规范要求，焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋，要注意防止波纹管在焊接时被烧伤，清除干净焊缝表面的焊渣。
用于工程实体的钢筋表面不得有锈块或锈斑，有浮锈的钢筋必须经过除锈后方可使用。
B、顶板钢筋绑扎完成后，检查钢筋保护层厚度，杜绝钢筋贴近模板而造成露筋现象的出现。
C、钢筋加工及安装具体要求见《钢筋加工及安装施工作业指导书》。
D、经检验合格后进行下道工序浇筑板梁砼施工。
3.1.7浇筑板梁砼
A、板梁混凝土施工在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模安装完毕通过自检及抽检合格后，方可浇筑。
B、芯模采用充气胶囊时，混凝土浇筑分两次浇筑。
①浇注空心板梁底板混凝土。
②穿入充气胶囊芯模。
③将芯模充气至规定压力后浇筑腹板和顶板混凝土。
C、砼浇筑过程中注意事项
1）严格控制砼配合比及其坍落度，砼坍落度控制在18～22cm，不能满足施工要求的砼不得使用，确保砼的外观质量。
2）腹板振捣时采用附着式振捣器，但在梁的两端钢筋较密，用30型插入式振捣棒加强振捣，确保锚下砼的密实。
3）腹板宽度较小，在有预应力管道的地方，砼不易下落，用30型插入式振捣棒将砼送到预应力管道处，使预应力管道处填充满砼，在浇筑砼施工过程中如发现管道偏位应及时调整。
4）混凝土浇筑完成收浆后，要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂，并进行拉毛，清除浮浆，最后用土工布盖好，同时进行养生。
5）在砼浇筑过程中安排模板工、钢筋工值班，在施工中出现的问题及时处理，同时每间隔15min将管道内塑衬管抽动一次，防止波纹管漏浆堵塞预应力管道。
6）在养生期内要确保混凝土始终处于潮湿状态。
在梁体砼浇筑过程中留有足够砼试件，至少二组采取与梁体同条件养生，并以该试件强度决定张拉时间。
及时进行凿毛工作，凿毛时清除砼表面浮浆，露出新鲜的砼。
3.1.8拆除侧模和内芯模并凿毛侧面砼
待表面强度达到2.5MPa左右，拆除侧模，用凿毛锤对腹板混凝土表面加密凿毛，确保以后在进行桥面施工时，板梁之间能有效地连结成整体。
内芯模在拆除的过程中，注意通风，确保施工人员的安全。
3.1.9预应力张拉
A、预应力筋穿束
①钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束顺直不扭转。
②穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。
③孔口锚下垫板应与管道垂直。
预应力束的搬运，应无损坏、无污染、无锈蚀。
④穿束用人工进行，从一端送入即可，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。
钢铰线采用卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状用塑料胶带包裹以减小阻力，并焊一钢挂勾，用卷扬机钢丝绳牵引缓慢穿入。
B、安装锚具、夹片
①将锚垫板表面清理干净。
②安装锚具，将锚具套在钢绞线束上，使钢绞线按照编号穿入对应的锚孔中。
③将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围。
夹片嵌入后，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致。
C、张拉准备
①施工前，张拉设备进行标定，所有张拉设备应至少每隔六个月或使用200次进行一次标定和保养。
在使用过程中，如出现异常情况，张拉设备必须进行重新标定。
②混凝土强度达到设计强度的90%且龄期不小于7天后方可进行张拉，张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。
③张拉控制
a、张拉控制应力为
其中
——钢绞线伸长量
N——钢绞线平均张拉应力，
，因波纹管内钢绞线切线不同，故L应分段计算，每段为xi。
L——从张拉端到计算界面的有效长度
E——钢绞线弹性模量
A——钢绞线截面积
P——张拉应力
θ——从张拉端到计算界面孔道部分切线的夹角之和，rad
K——孔道每米局部偏差对孔道的影响系数，波纹管为0.0006～0.001，详见图纸说明。
μ——钢绞线与孔道壁的摩擦系数，波纹管为0.16～0.19，详见图纸说明。
见下表
b、预应力束采用两端对称分批张拉，张拉程序为0→初应力0.10σcon→σcon持荷2min锚固。
张拉过程控制采用10%～20%～100%或15%～30%～100%。
c、预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。
要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为±6%以内。
超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。
张拉过程中，操作人员应互相联系，保证张拉力差别不大。
d、张拉过程要及时测量伸长量，并与理论计算值做比较。
张拉伸长量计算为（L100%—L10%）+（L20%—L10%）。
D、张拉
①将千斤顶套入钢绞线束，安装工具锚及工具夹片，人工用手锤或套管轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线。
②四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
③开动高压油泵，达到10%应力时，并记下千斤顶伸长读数。
注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。
继续张拉，到达20%初应力时，记下千斤顶伸长读数。
④继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。
计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因。
⑤油缸缓慢回油，使工作夹片自动锚固钢铰线。
⑥回油完毕，关闭油泵，拆除千斤顶。
E、张拉施工注意事项
1）钢绞线下料应采用砂轮锯切割，砂轮锯的锯片应为增强型，以防锯片飞出伤人。
严禁用气割切割钢绞线或已穿入钢绞线的波纹管。
2）钢绞线进场后安排专职人员妥善保管，避免锈蚀，尤其确保张拉、锚固两端干净、清洁。
如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的锈蚀坑，则不能使用。
3）预应力钢绞线工作长度根据张拉千斤顶的型号确定。
4）未进行孔道压浆前，严禁移动箱梁。
5）与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。
张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。
高压油泵有不正常情况时，应立即停止检查
6）在下列情况下应对油表和千斤顶进行配套校验：
①千斤顶、油表之中有一件是进场后第一次使用或连续使用六个月，连续张拉200次。
②在运输和张拉操作出现异常时。
③油表受到剧烈震动，指针不能回零，读数产生误差。
④千斤顶漏油或修理过之后。
7）锚具必须严格检查试验后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥砂、油垢。
8）安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，油管不要扭曲以延长使用寿命，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔内不得有污物。
锚具和夹片的圆锥表面应均匀涂抹石蜡油，以防滑丝。
9）张拉操作人员必须经过培训持证上岗方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、正确、有无异常，理论油压是否正确。
油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹具、顶压器对准良好，千斤顶后方危险区禁止人员滞留、穿行。
10）长期停置的千斤顶或更换过油管的千斤顶，在张拉操作前应在行程的1/8～7/8往返运行三次以上，以排除顶内空气直至无爬行、跳动方可进行张拉。
3.1.10孔道压浆
A、钢绞线张拉完毕后，用砂轮锯切割钢绞线，不得使用电焊等进行切割，防止钢绞线散开弹出焊渣伤人，外留长度30mm。
B、用封锚胶泥封堵锚头并用塑料布包扎锚头保持封锚胶泥湿养。
C、压浆前应检查孔道是否通畅、清洁。
用高压水管对孔道进行冲洗，使孔壁润湿。
冲洗后用空压机将孔道内积水吹出。
D、水泥浆采用机械搅拌制备。
采用42.5水泥，水泥浆泌水率不大于3%，自由膨胀率小于10%，稠度在14～18s之间。
水灰比为0.4～0.45之间，若掺入减水剂，则水灰比不得小于0.35。
在现场备有1725ml漏斗随时作漏斗试验，一般每四袋水泥（50kg／袋）做一次。
拌合好后应通过3㎜筛网，放入储浆容器，自调制到压入孔道的延续时间不超过45分钟，而且在压浆过程中要不停搅动。
E、压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压浆时灰浆泵泵压保持在0.5～0.7MPa。
孔道两端必须采用特制的压浆嘴，保证能够开合自如。
F、当梁的另一端排出浓浆时关闭出浆口阀门，并提升压力至0.7MPa，持压2分钟，关闭压浆端压浆嘴阀门。
G、注意事项
1）压力表在使用前要校正，作业过程中，最少每隔三小时将所有设备清洗一次，每天用完也须清洗。
2）孔道压浆应按自下而上的顺序进行。
3）为保证钢束管道全部充浆，须压浆至出浆口水泥浆流出一段时间并与搅拌锅内浆液浓度一致时方可封闭进出浆口。
4）压浆中加入膨胀剂以保证管道内密实。
压浆完毕后，水泥浆达到一定强度后方可移梁。
5）压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不低于5℃。
当气温高于35℃时，压浆工作应在早晚进行。
6）每一工作班应应留取不少于3组的标准立方体试件（160mm×40mm×40mm），以标养28天的强度作为水泥浆质量评定依据。
3.1.11浇筑封端砼
A、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。
B、按设计要求绑扎端部钢筋网。
C、固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。
D、拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。
E、灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。
F、静置1-2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。
3.1.12移梁
在水泥浆强度达到30MPa后方可移梁。
绘制固定格式将编号、浇筑日期等，标注于每片梁板上。
3.2注意事项
3.2.1施工过程中，注意对底座和模板、钢筋、波纹管的保护，防止在浇筑砼过程中在振捣棒的强烈振动作用下模板发生严重绕曲变形，钢筋、波纹管位置的改变。
另外，应注意模板受雨水锈蚀作用，影响砼外观。
3.2.2对张拉完的梁端在压浆之前要注意保护，防止在外力作用下破坏梁头张拉端。
3.2.3梁在倒运过程中注意防止边角碰撞破坏。
3.2.4对存梁区的梁外观注意保护，防止泥水和压浆时的水泥浆污染板梁。
3.3质量检验
3.3.1施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录；
3.3.2施工过程中对底座表面、钢筋的保护层、模板和砼的浇筑等进行全过程检查；
3.3.3空心板梁实测项目允许偏差标准如下：
检测项目
允许偏差
检查方法和频率
受力钢筋间距
±5
尺量：
每构件检查2端面
箍筋、横向水平钢筋
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量：
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
弯起钢筋的位置
±10
尺量：
每骨架抽查30%
保护层厚度
±3
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
管道坐标
梁长方向
±30
尺量：
抽查30%，每根查10个点
梁高方向
±10
管道间距
同排
10
尺量：
抽查30%，每根查5个点
上下层
10
张拉应力值
符合设计要求
查油压表读数：
全部
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时±6%
尺量：
全部
断丝滑丝数
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
板梁长度（mm）
+15，-10
尺量：
每梁（板）
宽度（mm）
板梁顶宽
±30
尺量：
检查3处
板梁底宽
±20
高度（mm）
梁、板
±5
尺量：
检查2处
箱梁
+0，-5
断面尺寸（mm）
顶板厚
+5，-0
尺量：
检查3个断面
底板厚
腹板或梁肋
平整度（mm）
5
2m直尺：
每侧面每梁长测l处
预埋件位置（mm）
5
尺量：
每件
四、机械设备、材料配置
4.1机械设备、
⑴投入制梁的主要施工机械（具）：
序号
机械（具）名称
规格
数量
备注
1
20m边梁外模模板
1套
2
20m中梁外模模板
2套
3
16m边梁外模模板
1套
4
16m中梁外模模板
2套
5
汽车吊
25T
2台
6
电焊机
5台
7
对焊机
75KVA
1台
8
发电机
120kw
1台
9
切筋机
1台
10
弯筋机
1台
11
高频附着式振动器
Z
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