上跨桥箱梁施工作业指导书.docx
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上跨桥箱梁施工作业指导书
柳南客专Ⅱ标段上跨立交桥工程
编号：
SKQ-04
预制箱梁施工作业指导书
单位：
中交第一公路工程局有限公司
编制：
张毅
审核：
易达
批准：
毛其峰
2012年3月18日发布2012年3月20日实施
柳南铁路桥涵工程
预制箱梁施工作业指导书
1．适用范围
适用于新建柳南铁路柳州至南宁段Ⅱ标中交第一公路工程局有限公司管段内公路上跨铁路立交桥工程施工。
2．作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，仔细阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。
修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。
3．技术要求
3.1钢筋质量应符合《公路桥涵施工技术规范》相关要求。
3.2混凝土所用水泥应符合《通用硅酸盐水泥》规定。
3.3粗、细集料等应满足《公路桥涵施工技术规范》相关要求。
混凝土配合比参见中心试验室签认的公路桥涵配合比报告。
4．施工程序和工艺流程
4.1施工程序
箱梁施工程序为:
箱梁钢筋配料、绑扎→浇筑箱梁混凝土→张拉预应力钢束→压浆→架设箱梁→现浇墩顶纵向湿接头→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工。
4.2施工工艺流程
箱梁施工工艺流程图见下图：
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1预制场地布设
预制场设置在我标段DK663+000宾阳制梁场。
根据总体施工进度计划预制箱梁生产施工工期，预制场设置40个箱梁制梁台座底模，其中30m箱梁底模台座4个；25m箱梁底模台座4个；20m板梁底模台座32个。
预制场内箱梁底模按顺向布置。
预制场内设置50t龙门吊2台，张拉、压浆设备各2套。
运梁平车2套。
预制场外专门设置钢筋加工场和搅拌站。
在制梁区后方规划双层存梁区，计划存梁270片，设置30m箱梁双层存梁台座12个，25m箱梁双层存梁台座13个，20m板梁双层存梁台座110个。
存梁台座部分利用宾阳梁场制梁台座，部分采用扩大基础自建。
建设好的预制场日生产能力为6片。
5.1.2箱梁台座制作
预制场场地整平碾压后，放样台座位置，台座用C30混凝土浇筑，台座端部由于张拉后梁体上拱而承受压力大，需做成扩大基础，防止台座下沉。
台边预埋L50的角钢，底模用5mm厚的钢板铺在已浇筑好的钢筋混凝土台面上。
台座两侧用橡胶条粘贴，使模板与底座侧面密贴，防止露浆。
台座上每隔100cm设一模板拉筋孔，用于紧固模板，在台座两边的地面上，每隔2m埋设一对[8地锚型钢，用于顶紧模板。
底模要按设计与规范要求向下设置反拱，以减少张拉后梁体的上拱度，保证桥面铺装层厚度。
5.2施工工艺
5.2.1模板施工
5.2.1.1底模
箱梁预制底模用5mm厚的钢板铺在已浇筑好的钢筋混凝土台面上，底模两侧各设一道5cm宽，7mm厚橡胶垫止浆条，在底模的两端预制梁吊点处预留50cm宽槽口，安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。
为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，在底模上预留反拱，反拱按二次抛物线设置。
以台座中心为起点向两端对称布置，根据设计图纸，25m箱梁反拱值为15mm，二次抛物线为△=15-15x2*/（12500）2，各点的反拱值见下表：
表四25m台座15mm反拱布置表
距台座中心x（m）
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
12.5
反拱值
△（mm）
15
15
15
14
13
13
12
10
9
7
5
3
1
0
30m箱梁反拱值为27mm，二次抛物线为△=27-27x2*/（15000）2，各点的反拱值见下表：
表五30m台座27mm反拱布置表
距台座中心x（m）
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
反拱值
△（mm）
27
27
27
26
25
24
23
21
19
17
15
12
10
7
3
0
底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。
侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。
所有模板在使用前，必须严格打磨并涂刷脱模剂。
5.2.1.2侧模
侧模采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。
侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为500cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。
保证面板的平整度，检验〈1mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。
并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩，对安放附着振动器的部位予以加强。
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。
侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。
加固方法：
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。
上口同样设置对拉杆，进行加固。
地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
用经纬仪来调整模板的顺直度。
模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
5.2.1.3端模
端模亦采用5mm钢板加工制成。
端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。
5.2.1.4内模
采用专业生产厂家制作的定型钢模板。
由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，
为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。
内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。
为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
5.2.1.5接缝处理
底板的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。
5.2.2箱梁钢筋加工
5.2.2.1钢筋经检验和试验合格后，在钢筋加工场进行加工，钢筋骨架的绑扎在制梁台座上进行，即在钢筋加工场进行拉伸调直、下料、弯制成型。
钢筋的绑扎分两部分进行，在制梁台座上先进行底板与两腹板钢筋绑扎，箱梁顶板钢筋在立完箱梁内模后绑扎。
钢筋骨架与模板之间设垫块，确保梁体保护层厚度符合设计图的要求。
钢筋的加工、绑扎和安装，按施工图纸及《公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011》要求进行。
5.2.2.2钢筋焊接：
钢筋接头以双面搭接焊为主，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面搭接焊长度不应小于5d，单面焊接的长度不应小于10d（d钢筋直径）。
5.2.2.3钢筋成型：
钢筋的弯制成型严格遵照图纸进行，不同级别钢筋使用部位要正确；
5.2.2.4钢筋绑扎顺序：
底板钢筋→腹板钢筋→安装内模→顶板钢筋。
钢筋骨架绑扎质量和位置要求准确。
定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架时，将定位网片按编号及设计位置同时焊好。
安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
5.2.2.5预应力孔道制作：
箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。
要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。
5.2.3箱梁混凝土浇筑
5.2.3.1原材料
用于混凝土的水泥、集料及掺加剂，分别进行含碱量试验，避免使用发生碱集料反应的集料。
用于混凝土的水泥、粗集料、细集料、外加剂等原材料要求符合规范和试验规程的要求。
生产用水在施工前要对水的化学成分进行分析。
符合《公路工程水质分析操作规程》JGJ056-84的规定时方可使用。
5.2.3.2混凝土浇筑
我部采用HZS120强制式拌和机搅拌混凝土，混凝土罐车运输。
混凝土灌注要求：
混凝土应连续浇注，其浇注顺序为：
底板→腹板→顶板。
混凝土每层浇注厚度不大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间，在常温下不得超过1小时。
禁止直接对腹板倾倒混凝土，以免混凝土的下冲，导致波纹管挠曲或移位。
梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器（高频）振捣。
振动棒插振的间距为500mm，振动时间以保证混凝土密实不产生离析为宜。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
梁体混凝土在灌注过程中，应随机制作混凝土试件，每片梁作为一个验收批验收。
试件数量不得少于3组。
混凝土的养护：
混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。
并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。
外模拆除后，应及时洒水养生。
养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。
5.2.4钢束制作、孔道穿束
5.2.4.1钢束制作
预应力采用ASTMA416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线。
钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
注：
便于操作的预留长度一般采用10～15cm。
钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面20～30cm。
5.2.4.2孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
5.2.5预应力施工
5.2.5.1预应力施工前的准备工作
千斤顶与液压油表的标定：
千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。
张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。
张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。
使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。
否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。
后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）
△ＬL＝ＰPＬ/ＡPＥP
式中ＰP――预应力钢绞线平均张拉力（Ｎ）；
Ｌ――预应力钢绞线长度（mm）；
ＥP――预应力钢绞线弹性模量（Ｎ／mm２）；
ＡP――预应力钢绞线截面面积（mm２）。
预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉：
0→20%σk（测延伸量a）→40%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量c并核对）→（持荷5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。
张拉实际伸长值ΔL的计算:
ΔLs＝ΔL1+ΔL2；
式中ΔL1──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；
ΔL2──初应力时的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长度。
本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。
故：
实际伸长值=（b-a）+（c-a）。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
钢束张拉顺序：
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
5.2.5.2张拉工艺流程
施加预应力前，应对混凝土箱梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的90％。
将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。
制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片：
将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。
在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。
装限位板：
使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶：
钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
注意：
钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片：
按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
分级进行张拉：
0→20%σk（测延伸量）→40%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷5分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。
预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。
达到设计张拉力后持荷3分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零，卸工具锚。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW250千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。
张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值，分析原因后根据实际情况调整底模预拱度。
5.2.5.3孔道压浆
（1）预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。
在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。
压浆前进行孔道清洗，压浆应连续操作，且必须在张拉完24小时内完成。
（2）水泥浆制备
根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：
水泥：
采用红水河牌P.O42.5R普通硅酸盐水泥。
水：
采用经化验合格的饮用水。
外加剂：
JM-HF高性能压浆外加剂。
强度等级：
C50
水灰比:
0.3-0.35。
稠度：
<18S（1725ml流锥筒）
泌水率：
搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。
浆体初凝时间：
6h
（3）用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。
压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。
备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。
（4）浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。
水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。
施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。
对进场水泥按照规范要求进行试验工作。
（5）孔道压浆
压浆程序及操作方法：
确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，然后安装真空泵和管浆泵，并检查其工作性能是否良好。
启动真空泵抽真空，使真空度（负压）达到-0.08MPa以上并保持稳定。
启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.7-1.2MPa，当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。
压浆过程中，真空泵应保持连续工作。
待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10～20秒，以确保压浆质量），关闭抽真空端所有的阀。
压浆泵仍需继续工作，压力达到0.8MPa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵及压浆端所有阀门，完成压浆。
拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀门等。
循环以上作业，完成其他管道的压浆施工。
安装在压浆端和出浆端的球阀，应在压浆后24小时内（以管道内浆体不再流动为准），及时拆除并进行清理，确保压浆管循环使用。
当班作业全部完成后，必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。
（6）压浆注意事项：
当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。
压浆的顺序为：
压浆顺序从下往上，由低到高进行。
每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。
水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。
压浆时，每一工作班应制作40mm×40mm×160mm标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35MPa，28天强度不小于50MPa。
（7）封锚及起拱值控制
对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网、浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土的标号应符合设计规定。
封锚混凝土必须严格控制梁体长度。
长期外露的锚具，应采取防锈措施。
预制箱梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊装，同时不应低于梁身混凝土设计标号的55％，且不低于20MPa
控制张拉时箱梁混凝土强度达到设计强度，并控制每片箱梁张拉强度基本一致，保证箱梁起拱度值基本一致。
张拉压浆后，在60天内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。
箱梁安装后,及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制箱梁的进一步起拱。
5.2.6移梁
在主梁混凝土强度达到100%以上，孔道压浆强度达到25MPa以上后，进行起吊移梁。
在移动、运输、起吊、安装过程中均需两点搁置，采用穿钢丝绳兜底的吊装方法，吊点设在临时支座内侧不大于50cm的范围内，在穿索部位的翼板预留孔洞。
主梁在移动、吊装过程中要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定，用龙门吊或提梁机将梁片移出预制区放入存梁区内。
6．劳动组织
6.1劳动力组织方式
劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2资源配置
施工人员应结合施工组织设计、施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
每台钻机人员配备表
序号
岗位名称
人数
备注
1
队长
1
全面负责梁场工作
2
技术负责人
1
负责梁场技术工作
3
质检员
1
负责梁场质检
4
技术员
2
负责箱梁预制技术工作
5
安全员
1
负责梁场生产安全工作
6
钢筋班
30
负责钢筋下料、成型、绑扎
7
混凝土班
15
负责混凝土下料、震捣、养生
8
木工班
12
负责模板安、拆、校正、维护
9
起重班
16
负责箱梁张拉、移梁
10
机械班
12
负责施工中各类机械操作
11
综合班
4
负责装卸、清理、看守等杂务
12
电工班
2
负责电力供应及线路维修等
合计
97
其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。
7．材料
7.1水泥
采用红水河牌P.O42.5R普通硅酸盐水泥，符合现行的国家标准，固定厂家供应。
运至工地的水泥，应有厂家产品试验报告，试验室必须进行复验，必要时还应进行化学分析，水泥品质的试验按现行的国家标准进行。
7.2骨料
7.2.1骨料应根据优质经济，就地取材的原则进行选择，可选用天然骨料、人工骨料或两者互相补充。
7.2.2骨料的堆存和运输应符合下列要求：
（1）堆存骨料的场地，应设置规范的厂棚，以达到必要的防晒、防雨和防尘等目的。
（2）不同粒径骨料必须分别堆放，设置砖墙或混凝土墙等隔离设施，以防相互混杂。
（3）骨料堆放时，不宜堆成斜坡或锥体，以防产生分离。
（4）骨料堆场地面应以混凝土硬化处理，并设置不小于2%的排水坡度，每种骨料堆场均应设置排水沟。
（5）骨料的堆存应做好产品标识和检验试验状态标识,标识牌至少标明骨料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。
7.3水
7.3.1凡适用于饮用的水，均可以拌制和养护混凝土，未经处理的工业水，不得用以拌制和养护混凝土。
7.3.2对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时，应及时进行水质试验鉴定。
7.4外加剂
7.
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