桥梁的主要工序施工方法.docx
《桥梁的主要工序施工方法.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁的主要工序施工方法.docx（21页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
桥梁的主要工序施工方法
桥梁的主要工序施工方法
5.5.1箱梁模板
短线法箱梁节段预制的模板系统分为固定端模及操作平台、活动端模（首节段预制）、外侧模及支架、内模及移动支架、底模及底模台车、液压系统等几部分组成。
图5-4模板结构示意图
图5-5模板断面示意图
图5-6模板系统图
5.5.2模板安装顺序
模板的安装顺序为：
底模安装、匹配梁定位、侧模安装、（吊入钢筋骨架）、内模安装。
由于固定端模的位置是固定的，每次模板安装时，测量校核其平面位置、水平度及垂直度即可。
墩顶块和每跨起始梁段预制时，两端均需端模（固定端模和移动端模），其他梁段的端模为固定端模和匹配梁段的端面。
在端模、底模及侧模调校到位后，用龙门吊吊入钢筋骨架并定位。
利用内模台车将内模移入钢筋骨架内腔（利用卷扬机牵引），用安装在滑梁上的液压系统将内模展开形成箱梁预制内模，再调节可调撑杆支撑、固定内模。
5.5.3底膜与台车
底模面板采用δ10mm厚钢板，纵、横向设加劲肋。
每个预制台座配备两套底模（分别用于匹配梁段和待浇梁段），它们之间相互换位，移出时采用底模台车，移进时采用龙门吊。
底模台车安装有竖、横向各4台液压千斤顶，可用于底模和匹配梁段的三维位置调整。
图5-7底膜与底膜台车
5.5.4侧模
侧模采用δ6mm厚的优质钢板，配纵、横向肋，通过钢结构支架进行支撑，支架上设螺旋调节系统，可进行水平和竖向调整。
侧模通过支架支撑上的螺旋调节装置进行移动及调位，调位完成后，顶口和底部通过对拉杆对拉。
侧模支架栓接在台座基础的预埋件上。
侧模在安装过程中需注意以下几点：
（1）侧模就位后通过精轧螺纹钢筋与预制台座台座板可靠连接。
（2）侧模与底圆弧段与直线段相接处的加工精度一定要确保，以保证该处过渡平顺，接缝严密。
（3）侧模与固定端模及匹配梁间的拼缝要严密，与匹配梁接缝间应粘贴双面胶作止浆装置。
图5-8侧模安装
图5-9侧模与端模、内模与端模间粘贴泡沫止浆
5.5.5端模
待浇梁段的端模包括固定端模和匹配梁段的匹配面（墩顶块和每跨起始梁段除外）。
固定端模由δ10mm钢板做面板，加劲后与固定在地面的支撑锚固支架连接。
固定端模上设有剪力键，由于预制梁段所处位置不同，剪力键数量也会出现差异。
因此对需要更换的部分剪力键设计为螺栓固定，便于拆卸。
其余部分则采用焊接固定。
在整个模板系统中，固定端模的精度要求最高，安装固定端模时必须注意以下几点：
（1）端模模面与待浇梁段中轴线垂直，且在竖向保持铅直。
（2）端模上翼缘要进行标高检测，确保其水平度。
（3）端模支架采用大尺寸型钢与台座预埋板焊接连接。
端模支撑必须牢固，模板自身具有足够的刚度。
固定端模安装精度控制：
（1）中线控制：
在固定端模上顶面及内腔的下底面各设一个轴线控制点，测量时，要求该两个控制点与两测量塔之间的测量基线重合。
（2）垂直度控制：
测量上、下两个中线控制点至测量基点（测量仪器架设点）的水平距离，并调整使其距离相等，确保竖向中轴线垂直（水平距离相等）。
测量对称设置在固定端模翼缘板两侧的标高兼平面位置控制点至测量基点的距离并调整使其相等，确保固定端模与待浇梁段中轴线成90°。
（水平距离相等）。
（3）水平度控制：
测量对称设置在固定端模翼缘板两侧的2个标高兼平面位置控制点的相对标高，控制固定端模顶面水平度。
图5-10固定端模安装
所有精度指标满足要求后，对称焊接固定端模与台座上的预埋板固结，完成端模安装。
5.5.6内模
内模由δ6mm钢板制成，设加劲肋。
为了适应各梁段内腔尺寸的变化及方便装拆操作，内模设计成小块的组合模板，组合模板分为标准块和异型块，根据各梁段预制需要进行组合。
内模主要由顶板底模、腹板内侧模及角模，以及齿块活动模组成，各模板之间采用螺栓连接，由可调机械撑杆+部分液压支撑杆支撑。
整个内模系统固定在滑梁上，可由液压系统完成竖直方向伸缩及横向开启、闭合，并通过专用台车移动，利用液压千斤顶进行步履式牵引、顶推，实现内模台车的移进移出。
图5-11内模及内模支架
5.6匹配梁段的定位
匹配梁段定位是短线匹配梁施工中的重要一环，其定位步骤如下：
（1）测量人员根据新浇梁段测量的数据以及新浇梁段与匹配梁段相互位置关系，通过专业程序计算出下一梁段预制时新浇梁段作为匹配梁段所应处的位置。
（2）测量人员提供匹配梁段匹配面与固定端模的位置距离。
（3）现场施工技术人员根据测量人员提供的数据，对匹配梁段实行初步定位。
（4）测量人员观测匹配梁段，指挥人员操作底模台车上的油压千斤顶进行纵、横向及水平标高精确定位。
（5）定位后旋下底模上的四个螺旋撑脚，并使其受力，卸落底模台车千斤顶，完成受力支点的转换。
（6）复测匹配梁段控制点坐标，并输入数据至监控程序，精度达到要求并通过误差校核则合拢侧模，如达不到要求，则顶升千斤顶重新定位。
5.7预制梁段线形控制
箱梁梁段预制线型控制主要体现在箱梁模板精度控制和匹配梁段定位两个环节上。
5.7.1模板精度控制
模板精度控制主要体现在对固定端模的精度控制上。
固定端模——固定端模模面须保持竖向垂直并与预制单元中线成90°，端模上缘须保持水平。
端模标高应以靠近腹板处的两测量控制点进行检查。
水平误差和与中线的垂直度误差必须控制在2mm之内。
固定端模上总共设4个控制点：
2个轴线控制点，2个水平标高兼平面位置控制点。
2个轴线控制点位于固定端模板的顶面和内腔底面正中，通过仪器观察两点是否与基线重合以及两点到基点的水平距离是否相等，可以控制固定端模竖向垂直度，并使其中线居中，通过对对称设置在腹板位置处的两个水平标高点兼平面位置控制点到基点的距离以及相对标高的测量，可控制固定端模整个模面与待浇梁段的中轴线垂直，并使其顶面水平。
每次梁段浇筑完成后，在下一梁段浇筑前，均需对固定端模精度进行校核。
一般情况下，固定端模是不需移动的，但如果过程中经过测量发现固定端模出现达不到精度要求时，则必须调校合格后方能进行下一道工序施工。
底模——对于等高箱梁，底模须水平安置并与固定端模下缘良好闭合。
底模中线必须在水平及竖向与固定端模模面成90°。
外侧模——要检查它和固定端模闭合是否良好。
5.7.2匹配梁段定位
匹配梁段的定位主要通过6个控制测点来实现的，测点设置见图5-12。
其沿梁段中心线的两个测点（FH＆BH）用来控制平面位置，而沿腹板设置的四个测点（FL，FR，BL＆BR）用以控制标高。
所有的控制预埋件都在匹配梁段作为浇筑梁段时砼凝结前安放在梁段顶板上。
它们由镀锌十字头螺栓和U型圆钢组成。
这些预埋件必须尽量设置在所规定的位置。
但是它们的位置不需要绝对的正确，因为它们只是用作相对位置的参考。
图5-12测量控制点布置示意图
匹配梁段初步定位：
匹配梁段的初步定位主要是通过卷扬机和底模台车来完成的。
定位时，启动卷扬机，通过设置于地牛上的导向滑车和设置于底模台座端面上的动滑车牵引底模台车作纵向较长距离的移动，使梁段行至待处的大致位置。
此时梁段的平面位置主要是通过钢卷尺丈量匹配梁匹配端至固定端模的距离来实现的。
匹配梁段精确定位：
匹配梁段的精确定位主是通过测量仪器观察梁段顶面上的6个控制点，并通过手拉葫芦和底模台车上的8个油压千斤顶进行调整来实现的。
手拉葫芦主要是精确控制其纵向距离的微调，8个油压千斤顶主要是精确调整梁段标高和轴线偏角。
整个调整过程由专人统一指挥，每一步调整操作均要求缓慢、细致。
在梁段精确定位后，测量人员对梁段的控制点进行两组独立的测量，并取平均值。
测量数据按专业软件中的表格填写，测量数据经经监理工程师检查复核后，将测量数据的平均值输入到专业软件程序中，电脑自动算出匹配梁段（新浇梁段）的位置。
计算新浇梁段作为匹配梁段时的位置，需测量（新浇梁段混凝土凝固后移动前测量）的数据包括：
XFH,XBH：
固定端模和U型圆钢之间的X方向距离
XFL,XBL,XFR,XBR：
固定端模和镀锌十字头螺栓之间的X方向距离
YI1：
端模中线和预制单元中线之间的Y方向距离（须保持零）
YFH，YBH：
端模中线和U型圆钢之间的Y方向距离
YFL,YBL,YFR,YBR：
端模中线和镀锌十字头螺栓之间的Y方向距离
ZLI1,ZRI1：
测量控制点标高
ZFL，ZBL，ZFR，ZBR：
测量镀锌十字头螺栓标高
SL,SR：
新浇梁段左右边长度
在这此数据输入程序后，程序自动对梁段所达到的精度进行验证判断，如能达到要求，程序则显示通过，对超出精度要求的，程序则要求重新调整定位，对符合精度要求，但偏差值较大的，程序则会以红色数字警示，以使在下个梁段时进行更正调整。
5.8脱模剂与隔离剂
模板脱模剂可选用优质液压油、新机油（视其粘度及气温条件掺入适量的柴油）、色拉油或专业厂家的脱模剂。
批量使用前，采用现场同条件砼分别采用不同油剂试制，优选外观效果最好的脱模剂。
匹配梁端匹配面隔离剂要达到方便梁段脱离、不污染端面，不影响刷胶粘结的使用要求。
拟采用“双飞粉”即钙镁粉作匹配面隔离剂。
5.9模板拆除
箱梁混凝土经养护达到其设计强度的75％后，开始拆除模板。
模板拆除顺序为：
内模拆除→外侧模拆除→匹配梁段移开→新浇梁段移到匹配梁位置。
利用内模系统的液压设备收缩内模，用卷扬机牵引内模台车将内模系统移出。
松开侧模顶口及底口的对拉螺杆以及侧模与预制台座间的精轧螺纹锚固钢筋，调节侧模桁架支撑上的螺旋调节装置使侧模同时产生水平和竖向位移将侧模与混凝土分离。
松开匹配段底模与新浇段底模之间的螺栓，利用底模系统上的液压千斤顶将匹配段支撑住，再松开底模上的4根顶伸螺杆使其悬空，匹配梁的重量由千斤顶承受，然后利用底模台车千斤顶顶升牵引将匹配梁段与新浇梁段的分离。
图5-12匹配梁分离图
将匹配梁段吊开后，再将底模台车移至新浇梁段下，按移出匹配梁同样的方式将新浇梁段移到匹配梁位置作为下一梁段预制的匹配梁。
模板组件（可拆卸部分）拆除后，须立即将其清理干净并涂刷液压油，然后吊运至模板堆场内分类整齐堆放，减小模板堆放期间的变形。
5.10混凝土施工
为减轻梁段起吊重量，方便施工，墩顶块梁段、FZ转向块梁段采用隔梁后浇的方式施工。
其余梁段在预制场一次全部浇筑成型。
采取隔梁后浇的梁段，钢筋骨架安装时对应于后浇结构位置预留钢筋，对应位置模板开孔让钢筋通过。
墩顶梁段后浇在梁段吊装至墩顶、精确定位并与墩身采用精轧螺纹钢固结后再立模现场浇筑；转向块FZ型梁段在台座上完成除隔梁外浇筑后，提运至存梁区，立模浇筑转向隔墙砼。
5.10.1底板浇筑
对实行二次浇注的梁底板采用串筒从挖空的顶板方孔直接布料浇注。
对具有标准内模系统的梁段则采用在固定端模顶面挂设串筒并经溜槽输送至底板上进行浇筑。
5-13底板浇筑下料示意图
底板浇筑时采取中央往两侧浇注。
浇注腹板时，适当降低混凝土坍落度1～2cm，以防止混凝土向底板上翻出。
5.10.2腹板浇筑
腹板采用两边对称下料。
振捣以插入式振捣器振捣为主，在腹板底部可借助附着式振动器辅助振捣。
对于有底板锚固块的梁段，需特别注意底板锚固块内混凝土的振捣，确保该位置混凝土密实。
混凝土浇筑时两侧均匀布料，严格控制分层厚度在30cm以内，振捣时严格按“快插慢拔”的技术要领操作，并注意观察混凝土表面气泡排出情况，掌握好振捣时间，确保混凝土密实。
5.10.3顶板浇筑
顶板混凝土由一侧向另一侧连续浇筑，由于顶板厚度仅28m，采用水平多次薄层布料，边振捣边补料，多余的料人工铲移至其他部位或弃掉。
采用插入式振捣器振捣。
在混凝土浇筑过程中，尽量避免振捣棒直接碰撞波纹管、预埋管、预埋件，防止预留预埋管件变位。
同时注意布料时严格控制下料速度，防止混凝土对预留预埋管件造成过大的冲击。
5-14节段梁浇筑顺序图
5.10.4混凝土振捣
底板浇筑时以插入式振捣器振捣为主。
在底板与腹板交接处的钢筋密集区，在底板两端、侧模下端加装附着式振捣器辅助振捣。
腹板中上部、顶板等均以插入式振捣器进行振捣。
5.10.5混凝土的浇筑质量保证措施
（1）混凝土浇筑前的准备工作
混凝土浇筑前，应对模板、支撑体系、钢筋和预埋件进行检查，符合要求后方能浇筑，同时做好电力、动力、照明、养生等准备工作。
（2）混凝土的浇筑高度
混凝土自高处倾落的自由倾浇高度不应超过2m。
超过2m时，应加串筒下料。
（3）混凝土浇筑振捣
采用振捣器捣实混凝土，每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不在沉落为止；振捣器移动间距不大于作用半径的1.5倍。
插入式振捣器应尽量避免碰触钢筋，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动后方可插入混凝土内，要快插慢拔，并不得停转后再拔出。
（4）混凝土的养护
编制混凝土养护作业指导书，并报主管技术人员批准后严格执行。
养护用水的质量与拌制混凝土用水相同。
平面采用无纺布覆盖养护，立面采用浇水养护或涂刷养护剂，混凝土表面要经常处于湿润状态为宜。
5.10.6浇筑后存在的问题
混凝土浇筑后存在的问题以及处治措施见表5-3。
表5-3砼质量通病处治预案表
序号
通病类型
产生原因
处治措施
1
麻面
（蜂窝）
砼塌落度过低或不均匀；下料高度过大导致离析；模板漏浆所致；局部欠振、过振
对于较浅的区域，剃凿松散层并冲洗后，采用高标号水泥砂浆填补找平，并洒水养护；对于较深的，将松动的石子凿除，冲洗后，然后用比原标号高一级的细石混凝土填补；胶凝材料采用母体砼的水泥和水灰比（并掺入50%107建筑胶）调制，表面用刮尺整平，硬化后细砂纸打磨成型。
2
大量气泡
砼配比入引气剂掺入过多；振捣时间和强度不够。
脱模后迅速采用与母体砼相同的水泥品种，根据现场试验掺入适量的白灰泥，掺入少量水调制湿润状态的散灰，人工采用海绵大面涂抹。
局部大气孔调制灰胶泥逐个压入填充。
然后用泡沫整体擦拭，将没有气泡位置的余灰去除。
3
裂缝
养护不及时干缩；结构尺寸过大所致的收缩开裂
砼拆模后应定期（前7天每天一次）观测是否有裂纹发生。
若发现，使用仪器检测其宽度、深度，并在首末端标记位置，观察其发展情况。
待其稳定，且判定不影响结构性能后，深度超过2cm的采用建筑胶水“毕可法”修补封闭；深度小于2cm的开V形槽抹胶封闭，并作外观修饰。
4
大面色泽不一致或大面污染
砼匀质性差，节段浇筑中使用了不同的材料，水灰比变动大；未均匀布料；或者模板油涂抹不均匀
以面积占比居主要的颜色为基准色，一般以浅色为基准；将其余不一致部分采用细砂纸打磨方式调整颜色，使其趋于一致。
对遭受污染的，采用剔除、清洗等方式处理
5
节段接缝错台、漏浆
模板与前一节段搭拼长度过小，拉杆坚固不到位，双面胶（泡沫板）安装定位不准跑位
剔除接缝处流挂物、松散物；因漏浆导致局部松散的，采用本表1的方式处理；然后用角磨机+金刚砂轮片将接缝处理至平顺过渡
5.10.7施工缝施工的质量保证措施
所有施工缝均按设计图和施工组织设计要求进行设置。
施工缝表面必须清理干净，确保清扫干净混凝土表面浮渣和尘土积水，确保施工缝处的所有防水设施完好，不被后续施工破坏，浇筑前洒水湿润，并用于混凝土同标号的水泥砂浆进行接缝处理。
若在浇筑过程中，由于设备故障而无法连续浇筑时，间隔超过2小时按规范要求留置施工缝。
施工缝垂直设置，不留斜缝。
施工缝处理完成后，质检人员先进行自检，填写《隐蔽工程检查记录》，之后报请主管技术人员检验、签证。
5.10.8拼装线形质量保证措施
悬臂拼装施工控制关键难题包括施工挠度和预拱度问题、制造误差的控制和调整、安装误差的控制和调整。
（1）施工挠度和预拱度问题
短线预制悬拼法施工中需要考虑的预拱度包括制造预拱度与施工预拱度两种。
其计算与施工挠度密切相关。
（2）制造误差的控制和调整
鉴于短线预制悬拼这一特殊的施工方法,安装时构件已经在地面上预制完成,几何尺寸存在不可调整性,为了保证实际的线形与成桥线形接近,必须在预制阶段采取严格的施工控制。
（3）安装误差的控制和调整
影响安装误差的因素很多,最关键的是匹配起始块的精确定位和胶接缝施工。
起始块定位不准,则以后拼装的各个块件将偏离预计位置,其偏离值与该块件距梁根部的距离成正比。
前两项误差我方无法避免，因此只能对第三项误差进行调控，对以下方面应加强控制：
①0#块梁段由于其自身重量较大,采用二次浇筑施工工艺。
0#块在墩顶上安装精确并调平,待0#块二次浇筑完并达到一定强度后再用架桥机拼装其余各对箱梁,因此块箱梁的安装精度对于后续箱梁拼装精度有较大影响。
安装时应确保其精度满足线形控制要求。
②起始块采用精密全站仪对其特征点进行空间三维定位，利用具备空间三向调节功能的液压吊具将起始块各项空间定位指标控制在毫米级。
③胶接缝施工时胶浆涂层3mm厚度匀称、接缝施加临时预应力均匀。
根据监控指令，准确定位需要设置的树脂垫片，实现接缝对误差的有效调节；悬臂拼装时预制产生的梁段无法调节自身形状,并要求匹配拼接,拼装施工阶段的误差只能进行微量调整。
5.11特殊季节施工措施
5.11.1雨季施工措施
本工程施工跨越雨季，为保工期、创优质，雨季施工期间我们将积极与嘉鱼、洪湖气象部门取得联系，随时掌握天气情况，做好施工安排与防护。
雨季施工安排：
（1）积极和气象部门联系，广收气象信息，掌握动态，做好整体工作安排和防汛防雨工作。
根据中矩期气候情况，合理安排生产。
（2）做好各项防护工作，做好预制场周边沿线排水设施；雨季派专人负责排水，同时加强对排水设施的检查和维修，发现问题及时解决。
（3）对滩桥上临时堆放的预应力材料、支座砂浆、户外电动机械等加盖顶棚，或配备篷布，随时遮盖，加压重物，防止雨淋和大风吹开。
（4）墩顶块二次浇筑施工作业面、湿接缝作业面及节段梁涂胶作业面，配备足够数量的防水篷布，紧跟作业点移动，确保上述作业在不受雨水直接冲刷条件下进行。
并确保遇小雨不停工，创造无雨工作环境。
（5）各项砼浇筑时，需根据天气预报选择合适的开盘时间，尽量避开雨天。
并提前配备防雨篷布不少于100m2，遇雨时及时遮盖已浇筑的砼。
（6）下雨时停止节段梁界面涂胶作业。
（7）确保箱梁底面泄水孔畅通，及时排除从桥面各孔洞渗入箱内的外界水。
（8）为作业工人配备雨衣、雨靴等劳动防护用品。
雨季施工场地措施：
（1）场地排水：
对施工现场，根据地形对场地排水系统进行合理布置，以保证水流畅通，不积水。
并防止四周水倒流进入场内。
（2）道路：
施工现场主要运输道路路基碾压坚实，做好硬化处理及满足排水要求，对既有道路进行保养，保证雨后正常交通。
桥下喂梁支便道两侧开挖排水沟，必要时铺设路基箱、填筑片块石，保障雨季运梁车通行。
（3）桥面排水：
于箱梁行车道外侧设置集中汇水带，将桥面积水集中排放于边沟中，尤其是跨越现有乡道的交叉处。
雨季机电设备及材料防护：
（1）防汛、工程防雨器材、防护用品及抽排水设备准备齐全。
（2）机电设备的电闸箱采取防雨、防潮等措施，并安装好接地保护装置。
（3）对大型机械设备进行全面检查，使其符合规程要求。
（4）对不宜遭受雨淋的原材料、半成品采取保护措施。
（5）专人负责现场设施的防护，发现问题及时解决，减少对施工的影响。
5.11.2夏季施工措施
墩顶后浇段钢筋施工：
（1）钢筋加工需于2#钢筋加工场集中加工，按照规定分层、分区存放，并使用篷布覆盖。
（2）后浇段钢筋在预制场绑扎，并将模板安装完成。
夏季混凝土施工：
夏季混凝土夏季气温高，干燥快，新浇筑的砼可能出现凝结速度加快、强度降低等现象，这时进行砼的浇筑、修整和养护等作业时应特别细心。
正确地分析出现不利影响因素的原因，进而采取有效的技术措施，以消除不利因素或使之降到最低程度是很有必要的。
（1）炎热气候对混凝土的不利影响
当混凝土的温度升高时，为了保持浇注作业所需要的坍落度，混凝土的用水量要增大。
同时，温度升高，混凝土拌合物的坍落度损失速度加快。
上述情况都使混凝土的用水量提高，进而导致收缩增大，强度降低。
较高的温度会使混凝土加快凝结，混凝土的运输和修整将变得更加困难，冷缝也可能会更多。
当湿度较低或风速较高时，在修整过程中则可能更容易出现收缩裂缝。
较高温度下养护的混凝土早期强度增长较快，但28d可能达到的强度会相应降低。
干缩会导致更多的裂缝，而且热开裂的可能性也增大，对于大体积混凝土尤其如此。
为了提高炎热气候下混凝土的浇注质量，应该作出详细的施工计划并保证实施。
通过精心地选择配制混凝土的原材料和施工方法，也能减少一些不利影响。
此外，在混凝土施工的各个阶段，都应当采取措施来提高夏季施工质量。
（2）砼浇筑和修整
在炎热气候条件下浇筑砼时，要求配备足够的人力、设备和机具，以便及时应付预料不到的不利情况。
①检测运到工地上的砼的温度，必要时可以要求搅拌站予以调节。
②夏季砼施工时，振动设备较易发热损坏，故应准备好备用振动器。
③与砼接触的各种工具、设备和材料等，如浇筑溜槽、输送机、泵管、砼浇筑导管、钢筋和手推车等，不要直接受到阳光曝晒，必要时应洒水冷却。
④夏季浇筑砼应精心计划，砼应连续、快速的浇筑。
砼表面如有泌水时，要及时进行修整。
（3）砼的养护
混凝土浇筑后，如天气炎热、空气干燥，不及时进行养护，混凝土中水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的粘结力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。
此外，在混凝土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性和整体性。
所以混凝土浇筑后初期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护，干硬性混凝土应于浇筑完毕后立即进行养护。
湿接缝采用顶、底板覆盖土工布洒水养生。
墩顶隔板后浇段采用水箱+水泵养生，隔板表面粘薄膜保湿。
夏季劳务防护和安全防护措施：
（1）在现场开展防暑降温保健、中暑急救等卫生知识的宣传工作。
（2）调整作息时间，避开中午高温时间工作，严格控制工人加班加点，高处作业工人的工作时间适当缩短，保证工人有充足的休息和睡眠时间；保证工人们的身心健康；加强对工人身体状况的检查工作，搞好医疗保健。
（3）采用多种形式，对施工人员进行防暑降温知识的宣传教育，使施工人员知道中暑症状，学会对中暑病人采取应急措施。
（4）对高温、高处作业的工人，经常进行健康检查，发现作业禁忌者，及时调整高温和高处作业岗位；
（5）日最高气温达到39℃以上时，当日应停止作业
（6）开展“热天绿豆汤，防暑保健康”活动，安排食堂经常性地熬绿豆汤，免费供给工人防暑。
（7）现场配备中暑急救药品。
5.11.3冬季施工措施
钢筋的焊接：
湿接缝及墩顶后浇段焊接钢筋时，采取防雪挡风等措施，减少焊件温度差，焊接后的接头严禁立刻接触冰雪。
混凝土配制和搅拌：
（1）配制混凝土时，选用硅酸盐水泥及普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级不低于42.5，水灰比不大于0.5。
（2）浇筑混凝土宜掺用引气剂、引气型减水剂等外加剂，以提高混凝土的抗冻性。
（3）拌制混凝土的各种材料的温度，应满足混凝土拌和物搅拌合成后所需要的温度。
当材料原有温度不能满足需要时，考虑对拌和用水加热，仍不能满足要求时，再考虑对骨料加热。
水泥只能保温，不得加热。
（4）冬期搅拌混凝土时，严格控制混凝土的配合比和坍落度。
骨料采用保温材料进行覆盖，不得带有冰雪和冻结团块。
投料前，先用热水或蒸汽冲洗搅拌机。
加料顺序为骨料、水，稍加搅拌，再加水泥搅拌，时间比常温时延长50％。
混凝土拌和物的出机温度不低于10℃。
混凝土运输和浇筑：
混凝土的运输时间尽可能缩短，运输混凝土的容器应有保温措施。
罐车采用在罐体外面包裹棉毡、麻袋等方式保温；输送泵管道覆盖棉毡、草袋保温。
冬季施工时砼入
升级会员 