专用磨床回转工作台的结构设计.docx

专用磨床回转工作台的结构设计.docx

《专用磨床回转工作台的结构设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《专用磨床回转工作台的结构设计.docx（15页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

专用磨床回转工作台的结构设计

摘要

随着制造业的迅速发展，传统的加工设备已无法承担加工高精度、复杂型面零件的要求，数控机床良好的加工精度和数控系统可满足此要求。

而国外的数控机床比较昂贵，其价格要比国内高50%~60%，结合市场调研和毕业设计的实际，进行磨床工作台结构设计。

针对数控磨床工作台存在的爬行、颤振现象，进给滚珠丝杠刚性低问题，确定了采用滚珠丝杠带动工作台，滚珠丝杠和电动机之间采用同步齿形带联接，工作台导轨贴塑，从而改善了润滑条件，同时也起到减振作用，MK1332数控外圆磨床的爬行、颤振现象得到有效解决，提高了零件加工质量；丝杠采用两端固定支承，滚动轴承背靠背组配，刚性可提高一倍。

位置检测装置采用高分辨率的脉冲编码器，通过半闭环控制测量工作台的直线位移。

工作台型面采用平面形式，减少工作台的质量、转动惯量，使系统有更快的响应特性。

本机床对提高加工质量和效率、缩短产品开发周期有积极的意义。

磨床是金属切削机床中的一个大类，以精度高.品种多著称，是能源.交通.冶金.航天.军工等行业精密加工必备的设备之一。

磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。

随着机械产品精度、可靠性和寿命的要求不断提高以及新型材料的应用增多，磨削加工技术正朝着超硬度磨料磨具、开发精密及超精密磨削和研制高精度、高刚性、多轴的自动化磨床等方向发展。

此外，对磨床的环保要求越来越高，绝大部分的机床产品都采用全封闭的罩壳，绝对没有切削液或切屑外溅的现象。

我要设计的是磨床旋转工作台，其实也就是在设计摆线磨床。

该磨床具有加工效率高、工件质量好、设备成本大大降低的特点，而且结构简单、易于进行自动化控制。

关键词:

目录

摘要21

目录22

1绪论22

1.1研究背景及意义22

1.2本文研究内容25

2专用磨床回转工作台的总体设计25

2.1拟定总体方案25

2.2转台轴承的选择26

2.3电机的选择30

2.4锁紧机构的设计31

3专用磨床回转工作台的三维设计仿真33

3.1概述33

3.2零件的3D建模33

3.3装配图的3D建模33

总结33

参考文献33

1绪论

1.1研究背景及意义

在机械加工中，磨床是通用机床的一个大类，适宜加工高精度的零件产品，它是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。

大多数磨床是利用高速旋转的砂轮进行磨削加工，少数的是使用油石.砂带等其他磨具和游离磨料进行加工，如：

珩磨机.砂带磨床等。

随着高精度.高硬度机械零件数量的增加，以及精密铸造和精密锻造的发展，磨床的性能.品种和产量都在不断的提高和增长。

随着科技的不断发展和进步，采用超高精度磨具，发展高速、高效高精度磨削新工艺是磨床发展的新趋势。

西方工业发达国家非常重视磨床设备的发展，其中德国ELB公司生产的BRILLIANT系列二坐标CNC成型磨床，其垂直和横向为数控轴，纵向为液压控制，砂轮修整采用安装在工作台上的金刚石滚轮，适用范围较广；SUPER-BRILLIANT系列是三坐标CNC平面和成型磨床，床身用天然花岗岩制成，几何精度极高，导轨用直线滚动导轨，机械驱动无反冲，从而保证工件有较好的表面光洁度；

西门子公司的SINUMERIK840D系统，该系统具有二十多根伺服轴，坐标连续行程控制，手动数据输入或通过外部计算机输入，远程诊断，可随砂轮直径减小而变化行程，砂轮修整量自动补偿，滚珠丝杠间隙误差补偿等。

日本FANUC公司开发了OG高速高性能数控系统，其中O-GSG适用于平面磨床，可根据磨削零件不同形状，有四种不同的磨削方法，具有砂轮轴角度倾斜控制功能，荒磨、粗磨、精磨、无火花磨削一整套磨削循环，砂轮滚压修整后位置补偿功能，修整器相对于被修整轮法线方向控制功能，修整滚轮外缘圆弧半径补偿功能，砂轮形状图形显示功能及磨削参数显示等，系统最小设定单位0.1μm，属"紧凑"型数控系统，价格较低。

此外，世界上许多国家还合共同开发新型机床。

例如：

英国JONES&SHIPMAN公司与美国A-B公司开发了A-B8600数控系统用于FORMAT5型数控平磨，由CNC控制液压阀，驱动纵向可调速运动，横向与磨头进给用滚珠丝杠副，直流伺服电机驱动，间断式砂轮修整，CRT图形模拟显示。

同时还可以配用其他型号的数控系统，以满足不同用户的要求。

我国从80年代开始生产数控平面磨床，各开发厂家分别走过了自行研制，与大学及科研单位合作开发至直接引进成熟数控系统的发展道路。

例如：

杭州机床厂是一家具有五十年历史，专业生产平面磨床的制造厂，它从80年代中期开始生产数控平磨，先后开发生产了MGK7132卧轴矩台高精度平磨，MK7130系列普通数控平磨，MLK7140数控缓进给成型磨，MGK7120、MK7163、MK7150卧轴矩台数控平磨，MKY7760立轴数控双端面磨，MKY7660、MKY7650/101卧轴数控双端面磨，以及HZ-K1610，HZ-K2010，HZ-050CNC，HZ-KD2010、HZ-K3015、HZ-K3020、HZ-K4020等专用数控龙门式平面与导轨磨床。

数控系统的开发应用，有与大专院校及科研单位合作研制的单板机系统，也有自行开发的以单片机为主机的简易控制系统，及采用数控主机厂生产的成熟数控系统等。

其生产的MGK7120高精度平磨，采用了日本FANUC公司的POWERMATE-D双轴数控系统，控制磨头进给，最小进给量0.1μm，具有自动完成磨削循环功能。

由于我国在装备制造业上起步较晚，磨床设备技术水品与西方发达国家相比仍有不少差距。

数控机床的圆周进给由回转工作台完成，称为数控机床的第四轴：

回转工作台可以与X、Y、Z三个坐标轴联动，从而加工出各种球、圆弧曲线等。

回转工作台可以实现精确的自动分度，扩大了数控机床加工范围。

数控回转工作台其外形和通用工作台几乎一样，但它的驱动是伺服系统的驱动方式。

它可以与其他伺服进给轴联动。

在螺母磨床的关键部件内螺纹磨削砂轮架回转工作台的研制方面,上世纪九十年代初国外主流磨床厂商就始采用直接驱动技术。

直驱技术能够在高精度磨床产品中得到广泛应用主要是由于第三代电机的出现,以力士乐（Rexroth）公司的直接驱动技术和产品为例,其开发的同步力矩电机IndraDynT是由大小和长短不同的电机组成的,转速能达1200r/min,最大扭矩达47007^.w,同时力矩波动小于1%,完全达到高精度磨床的要求。

国内厂商近年来也抓紧直驱回转工作台产品的研制,图1.5为烟台敖群数控机床附件有限公司研制的TK62500系列数控直驱回转工作台,采用大扭矩力矩电机直接驱动,绝对编码器反馈位置信号,可实现高精度的旋转定位。

烟台环球机床附件集团公司研制的TK62800/1000数控直驱回转工作台采用力矩电机与高精组合轴承形式,具有结构简单紧凑、精度高等特点,同时采用薄壁刹紧的结构形式,具有刹紧功能,其直驱电机配有专门的冷却装置,有效控制了电机长期工作时的温升,进一步确保电机的高精度大力矩输出。

齐重数控装备股份有限公司开发的一种数控立式磨床工作台["G]直径2500mni,端面跳动和径向跳动均为0.003mm,采用西门子IFW6290型力矩电机驱动,此力矩电机额定转矩为4590A^.w,属西门子目前规模最大的力矩电机,国内首次运用。

大连机床股份有限公司研制的VHT系列立式车铣复合加工中心中使用的回转工作台,台面直径为800/1000mrn,采用未封装的力矩电机,定子与转子分别安装,通过液压锁紧装置进行锁紧,锁紧力无级连续可调,能够满足不同大小夹紧力需求,其液压油最大压力3.5MPa,能够获得最高600（W.w的锁紧力矩。

同时工作台配备了冷却温控以及测量反馈系统,而且在电机定子与转台固定部分之间设计了水冷装置并且在轴承附近加装了温度传感器,很大程度上提高了转台的额定扭矩以及转速,也确保了整体工作时的安全性。

转台的测量反馈元件选择海德汉绝对值角度编码器,进一步确保了整体的精度以及工作性能的正常发挥。

我国对直驱回转工作台技术的研究起步较晚，发展缓慢，直驱回转工作台是近年来研究学者研究的热点问题，相对来说，目前很多技术仍然停留在试验样品阶段,整体加工精度与国外先进水平相比还有一定的差距。

1.2本文研究内容

本文参考了国内外大量文献资料，详细研究分析了国内外目前应用中较为成熟的直驱型回转工作台的原理及结构特点，针对磨床设备设计了一种新型的专用的直驱型回转工作台，该回转工作台是某型号数控螺母磨床上的一个部件，用于滚珠螺母内螺纹的精密加工，它是磨削砂轮架位置和角度调节和锁定的重要工作部件。

本课题主要进行回转工作台的结构设计和计算。

要求结构紧凑、可靠，能保证工作台的工作性能和精度。

本文所设计的磨床回转工作台的主要技术参数有以下几个方面：

1、外形尺寸：

工作台直径=420mm；工作台高度=225mm。

2、转台形式：

立轴；主轴中心定位孔直径：

φ50H5。

3、回转工作台的工作参数：

转速10-20转/分；最大承重为600㎏；点位加工时，锁紧压力为1.5-2.5MPa。

4、转台T型槽宽度：

18H12；4槽均布。

2专用磨床回转工作台的总体设计

2.1拟定总体方案

本次设计的高精数控螺母磨床直驱回转工作台总体机械结构由回转工作台面、转台轴承、电机、液压夹紧装置、底座五个部分组成，其结构示意图如下：

1.转台面

转台面位于力矩电机正上方,由台面和定位孔盖组成,台面通过转台轴承支撑,并通过转台轴承保证其径向定位精度,台面下端与力矩电机转子固联,连接部分设计为台阶面以保证电机转子的径向定位精度,转台面通过力矩电机直接带动。

中心定位孔盖与台面固连,经过精加工保证装夹砂轮架的中心定位。

2.转台轴承

根据设计要求,选择德国INA轴承公司的产品YRTM260系列带集成电子测量系统的推力/向心轴承如图2.4所示,其中轴承的旋转部分与转台面固联,固定部分与底座固联,通过底座上的台阶面来保证轴承的径向定位精度。

3.电机

力矩电机位于整个高精数控直驱回转工作台中部的下方,此次采用外转子式力矩电机,电机部分分为电机转子、电机定子以及电机冷却套三部分,其中电机转子与转台面固联,其径向定位精度由转台面上的台阶面确定。

电机定子与底板固联,通过底板上的台阶面保证电机定子的径向定位精度。

电机冷却套紧套在电机定子内侧,其上下部各开有一个孔作为冷却液出入孔,冷却套设计为水平沟槽式,相邻沟槽相隔180°方向留有一个缺口,使冷却液可以从上方孔流入,从下方孔流出,进行循环散热。

4.液压夹紧装置

液压夹紧装置的上端与基座固定,通过基座台阶面保证其同轴度,夹紧工作部

分环绕于电机转子外,与电机转子同轴并留有细小间隙,当夹紧装置处于松状态时,电机转子可以自由转动,当需要夹紧时,夹紧装置工作部分发生弹性形变与电机转子形成过盈配合,达到夹紧目的。

5.底座

底座由基座与底板两部分组成,基座上部有阶梯孔,使转台轴承自带的角度测量头可以伸入高精数控直驱回转工作台内部进行测量,同时通过基座的加工精度保证角度测量头的定位安装精度,基座与轴承固定部分的接触面进行精加工保证轴承的定位精度,基座下方液压油孔,方便向液压夹紧装置提供液压油,底部与底板固联,通过底板的包边保证与底板的同轴度与径向定位精度。

底板上有方形孔,方便电机定子电缆输出,中间留有中心孔方便冷却液进出电机冷却套,中部设计为台阶面,保证电机定子的径向定位精度。

整个高精数控直驱回转工作台以底座为基准进行设计,所以要求底座加工精度高,热变形小,从而达到提高整个高精数控直驱回转工作台加工精度的目的。

该高精数控直驱回转工作台整体结构采用中空无主轴设计,选用带集成角度测量系统的转台轴承进行数据釆集与反馈,取代了以往常用的转台面连接主轴,主轴连接编码器的方式,使得整体结构更加紧凑,有效减少了测量链的长度,不仅满足了外形尺寸的要求也使精度得到进一步提高。

2.2转台轴承的选择

目前,随着回转工作台在各种车床、洗床、磨床等数控机床中得到广泛应用,对其加工性能的要求也越来越高,不仅要求其承载要足够大,还要求其在正常承载下能保证较高的加工精度。

因此这也对作为高精数控直驱回转工作台主要的承载以及精度保证部件之一的转台轴承提出了很高的要求,要求其不仅承载能力和回转精度都要足够高,还要有较高的转速并且能承受较大的倾覆力矩。

目前常用于回转工作台中的转台轴承主要分为如下几类

1）推力球/圆柱滚子轴承

这种轴承由推力球轴承和圆柱滚子轴承组合而成?

其中回转工作台的轴承载荷主要依靠推力球轴承来承受,而回转工作台的径向定位主要靠圆柱滚子轴承来保证,同时还要承受如磨削力等回转工作台的外部径向力,其成本较低,所以是目前使用最为广泛的一种组合轴承。

但是这种轴承也存在一些缺点,比如因为推力球轴承属于点接触,所以其轴向的承载能力比其他类型的轴承要小,一般用于各类中小型机床的回转工作台中。

2）静压/圆柱滚子轴承

这种轴承由静压轴承和精密圆柱滚子轴承组合而成,其中静压轴承在工作时需要从外部向轴承内提供液压油建立承载油膜来润滑,因此在整个工作过程中,它一直处于液体润滑状态,没有磨损,所以启动功率较小而且使用寿命与其他类型轴承相比较长,另外,它油膜刚度较大,所以还能够有效抑制油膜振荡,获得较高的旋转精度。

而精密圆柱滚子轴承主要用来承受径向载荷,从而更好的保证回转工作台的定位精度。

一般轴向承载要求较高、尺寸较大的回转工作台会采用这种轴承,最高能达到轴向承载200吨,旋转半径5米以上。

但是这种轴承也有一些缺点,比如一定要加装一套专用的压力油供油系统,这将导致系统维护难度加大,并且还会提高使用成本。

3）交叉滚子轴承

还有一种回转工作台中常用的轴承,那就是交叉滚子轴承。

交叉滚子轴承的滚子在内圈与外圈之间间隔交叉地彼此成直角方式排列,能够同时承受来自各方向的载荷（如轴向、推力或动量载荷等）。

因为其滚子与轨道表面成线状接触,因此,轴承受载荷而弹性变形的可能性很小,并且具有旋转精度高、转速能力强、启动扭矩低、易于控制角分度等优点。

但是大部分的交叉滚子轴承的径向尺寸较大而且存在振动及噪音较大等缺点,所以无法适用于一些有特殊要求的场合。

本次设计的高精数控直驱回转工作台对外型尺寸要求比较高,对径向尺寸有严格的控制,从精度、外型尺寸以及经济性等各方面进行综合考虑,最终决定采用推力球轴承+圆柱滚子轴承的方式,选用德国INA公司的YRTM260型轴承。

该轴承基于YRT260型转台轴承并且内部集成了角度测量系统,以便精确测量反馈轴承的位置信息,保证设备的高精度运转。

YRT系列轴承的特点有:

①.高精度:

精度可达到P4、P2级;

②.高刚性:

该系列轴承均带有预载荷;

③.高承载:

可承受轴向载荷、径向载荷、倾覆载荷。

适用范围:

被广泛应用于精密回转台立式磨床、分度头、滚齿机、铣齿机工件轴等精密装置。

该转台轴承自带的集成角度测量系统釆用纯电感式的测量原理,信号十分精确,测量精度高。

同时由于使用了较高的防护措施,该测量系统在运行当中不会受到来自外部的干扰,例如灰尘烟雾、轻度油污及划痕、磁场等,工作可靠,无需过多维护,适用范围广,可应用于高精度回转工作台和旋转轴、分度头、军工雷达、航空、航天及测量和试验中对角度旋转精度要求较高的领域。

本次设计所选用的YRTM260型轴承结构如图2.6所示,其各项参数见附录A选用这种类型的轴承能够取消原先为测量回转工作台旋转角度而设计的主轴以及角度编码器等零部件,不仅能够有效减少整体尺寸,精简结构,降低成本,而且减少了误差源,更有利于回转工作台精度的提高。

其自带的角度测量系统由传感器构件和测量尺构成,这种测量系统的主要优点有:

①.与周边结构刚性连接,拥有非常好的控制特性（控制稳定性和动态性）,适用于力矩电机驱动;

②.最大转速可达16.5m/s;

③.非接触方式,没有磨损;

④.测量时不受位置和倾覆的影响

⑤.具有自动电子校正功能

⑥.具有自定心功能

⑦.不受润滑剂的影响

⑧.安装容易,测量头容易调整,不需对齐轴承和单独的测量系统

⑨.不需要额外的附件（磁栅内置在轴承中,测量头安装在相邻结构上）

⑩.由于紧凑、集成的设计,因此需要很少的部件,节省了空间和成本。

一般来说,角度测量精度越高,旋转轴的定位精度也就越高,角度测量的精度主要取决于下列因素:

①刻度标尺（磁栅）的质量

②扫描的质量

③电子评估系统的质量

④刻度标尺（磁栅）与轴承滚道系统的偏心度

⑤轴承的跳动偏差

⑥测量系统轴的弹性与它和待测轴的连接

⑦静止轴与联轴器的弹性

对于本次设计选用的这类集成在轴承中的测量系统,第④点的偏心可以通过传感器

直径上对置安装完全消除,第⑤到⑦点对INA测量系统的影响很小,所以测量精度只与第①到③点有关,其定位偏差为3角秒,由于磁栅直接安装在轴承上,即没有任何补偿元件,因此由切削力引起的滚道变形会影响测量结果,而电子评估系统中测量头在直径方向上对置安装会消除这一影响。

2.3电机的选择

通常情况下,需要根据系统的驱动要求来计算电机参数,依此选择电机型号。

所以电机选型之前应该首先明确高精数控回转工作台的各项工作参数比如最高转速、加速时间、运转时间、负载大小等等,依此计算出电机的工作转矩、转速等参数,并且结合系统的结构尺寸等其他硬性要求选择合适的电机。

直驱结构下,由于取消了中间的传动环节,回转工作台转台面由电机直接驱动,所以只需计算出转台面及负载运动所需的转矩即为电机输出转矩,转台面及负载转速与电机转速也相同,大大简化了计算的过程,按照以下步骤进行选型计算,可以保证电机性能得到充分发挥。

首先计算所需的转矩，当回转工作台做正常回转运动时，转台轴承产生的摩擦力是最主要的摩擦转矩，查机械设计手册得此轴承的摩檫系数为//=0.001。

由于整个转台的高度只有225_,为了简化计算,将转台等效看成直径415mm,高50mm的实心圆柱体,则转台总重力G台为:

类似地，将所有压力近似看做全部作用在轴承的转子上，则由摩擦力产生的转矩为：

转台的转动惯量计算如下：

电机从0加速到20r/min时，如果需要0.15s，则可估算出加速度产生的转矩为：

则驱动工作台所需的总力矩为：

取电机的效率

，若电机的额定转速为200r/min，则电机所需功率为：

综合分析本次设计回转工作台的各方面使用条件，决定选择由德国舍弗勒公司生产的型号为RE11-3P-250-25型三相外转子力矩电机。

其主要技术参数如下：

型号：

RE11-3P-250-25

名称：

三相外转子力矩电机

峰值转矩：

178N*m

保持转矩：

69N*m

峰值转速：

476r/min

保持转速：

299r/min

峰值工作电流：

16.7A

额定工作电流：

5.5A

转子外径：

279mm

定子内径：

165mm

电机高度：

78mm

转动惯量：

10.56

热功损耗:

0.4kW

电机常熟：

3.91N*m

2.4锁紧机构的设计

高精数控直驱回转工作台要求在进行磨削加工时必须处于锁紧状态,静止及联动加工时必须处于松开状态,而采用的力矩电机虽然自身带有刹车功能,但是如果回转工作台没有夹紧装置,当外界作用力过大时就会冲坏电机刹车使回转工作台发生转动,这对回转工作台的加工精度将产生很大影响,更甚至会影响到整体使用的安全性,因此必须为回转工作台设计一个夹紧装置,但是由于回转工作台整体尺寸较小,所以要求夹紧装置结构也尽量精简,并且还应该有足够的夹紧力矩以及较快的反应速度。

而传统的夹紧方式如端面刹、抱刹等都存在一定的缺陷（如反应速度较慢,夹紧力矩较小等）无法满足该高精数控回转工作台的设计需要。

因此此次釆用液压夹紧方式设计一种新型的夹紧装置如图2.9中所示_。

整个液压夹紧装置由图2.9中内部弹性套筒与外部回转工作台基座共同组成,其具体结构如图2.10所示,其中弹性套筒呈阶梯状,采用65Mn弹簧钢制造,这种弹黉钢经过热处理以后强度、硬度、弹性和淳透性都比同类碳钢要好,而且价格和其他弹簧钢相比较低,能够满足高精数控直驱回转工作台的精度以及经济性要求。

弹性套筒又分为固定部分与夹紧部分,固定部分利用紧固螺钉与回转工作台基座相连,负责整个液压夹紧装置的固定以及轴向定位,而夹紧部分负责回转工作台的夹紧动作,其外径与回转工作台基座台阶面内径相同,能内套于基座上,保证夹紧装置的径向定位,而其内径与电机转子外径基本尺寸相同,与电机转子之间形成间隙配合。

夹紧部分设计为凹槽结构,基座与凹槽形成密闭油腔,四槽底部形成弹性工作部,凹槽上下两端设有密封槽,采用0型密封圈加强整个密封油腔的密封性。

由于弹性套筒与电机转子之间是间隙配合,所以在夹紧部分不工作时,电机转子可以弹性套筒自由转动。

当回转工作台执行夹紧动作时,首先由液压油菜将液压油通过基座上的输油孔压入密封油腔,使密封油腔内的压力增大,当油压超过一定的数值,夹紧部分的弹性工作部就会发生弹性形变而内突,与电机转子相接触形成过渡配合,随着油压的进一步增大,夹紧部分的弹性形变也越来越大,最终与电机转子形成过盈配合,从而传递液压油的压力,实现夹紧作用。

当回转工作台需要解除夹紧状态时,只需要排出密封油腔中的压力油,夹紧部分就会恢复原形,使电机转子又能够自由转动。

这种液压夹紧方法,只要适当改变液压油的压力就能获得不同大小的夹紧力,能够实现夹紧力的无级调整,并且反应速度快,结构简单,可靠性高,完全能够满足高精数控回转工作台的整体设计需求。

本液压夹紧装置主要利用弹性套筒与电机转子之间的静摩擦力实现夹紧。

弹性套筒在弹性形变范围内工作,其材料的应力应变关系应该符合胡克定律^]。

夹紧部分弹性工作部的壁厚对施加的夹紧力有直接影响,因此壁厚尺寸的确定是相当重要的。

为了简化计算,对弹性工作部的受力情况进行简化,由于液压油的压力是一定的,而整个刹车夹紧装置是一个轴对称设计,分析后可以认为,弹性工作部仅受圆周应力。

液压夹紧装置工作过程示意图如图2.11所示,图2.11a）是夹紧装置处于松开状态下的位置形状,此时液压油压力很小甚至无压力,故弹性工作部未发生形变,与电机转子直径留有间隙A,逐渐增大液压油压力到图2.11b）所示,压力增大使弹性工作部发生形变大小5=A,此时与电机转子刚好接触,无夹紧力产生,继续增大液压压力,弹性工作部与电机转子之间的接触面积随之增大,夹紧力产生,到图2.11c）所示,弹性工作部形变量5>A,大部分与电机转子接触,装置夹紧。

由此可知,当弹性工作部的最大变形量等于无形变状态下弹性工作部与电机转子直径的间隙时,没有夹紧力产生。

要保证电机转子能够在径向上被夹紧,则弹性工作部的弹性形变必须大于初始间隙值。

当弹性工作部壁厚较小,而轴向长度较大时,可通过下列公式计算壁厚的范围:

夹紧装置的材料为65Mn弹黃钢,根据机械设计手册查得:

其屈服极限C7,=l%AMPa,弹性模量E=204GPa,取安全系数K=1.4,弹性工作部与电机转子的接触半径R=139.5mm,弹性工作部与电机转子之间的初始间隙A=50//m,液压油的压力p=10MPa,则根据公式2.14求得壁厚的范围为:

2A9mm

由于液压油的压力并不完全作为夹紧力,其中有一部分将用来克服弹性套筒的变形阻力,而壁厚越薄,弹性套筒变形阻力越小,相同压力的液压油,传递的夹紧力越大,故取壁厚h=3mm。

3专用磨床回转工作台的三维设计仿真

3.1概述

3.2零件的3D建模

3.3装配图的3D建模

总结

参考文献

[1]黄玉美.机械制造装备设计［M］.北京:

高等教育出版社,2008.

[2]李圣怡等.精密和超精密机床设计理论与方法[M].长沙：

国防科技大学出版社，2009.

[3]陈建国，张纯亮.电机与控制[M].西安：

西北工业大学出版社，2006.

[