手掘式机械顶管施工方.docx

手掘式机械顶管施工方.docx

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手掘式机械顶管施工方

燃气管线工程

（过烟郝路，大辛三村）

手掘式机械顶管

施

工

方

案

辽宁建设安装集团有限公司第五分公司

2012年3月12日

目录

一、工程概况1

二、顶管范围及主要施工内容1

三、顶管前准备工程1

四、顶管施工顺序及工艺流程2

五、顶管设备安装2

六、管道顶进施工技术措施6

七、施工计划7

八、质保体系8

九、HSE体系10

十、应急救援方案14

手掘式机械顶管施工方案

一、工程概况

1、工程名称：

烟郝线顶管工程

2、建设单位：

沈阳市沈西新建燃气工程配套有限公司

3、设计单位：

沈阳市燃气规划研究院有限公司

4、监理单位：

辽宁三全监理有限责任公司

5、施工单位：

辽宁建设安装集团有限公司第五分公司

6、主要工程量：

顶进DN1500钢插口水泥套管在大辛一村处穿越烟郝路，工程数量：

60米。

7、工期：

工期控制在进入现场至工程结束15天。

8、验收标准：

合格工程

9、工程施工组织机构：

工程负责人：

王明涛

安全负责人：

翟新宝

施工队长：

张波

工程技术负责人：

杨亚刚

二、顶管范围及主要施工内容

本工程为DN813燃气管道的ø1500钢插口水泥套管。

管径采用ø1500的钢筋砼F型承插管，全长约60米（1处），采用手掘式机械顶管施工。

3、工作坑开挖的工作准备

1、主要工序施工方法

（1）施工准备组织施工人员熟悉施工图，进行技术交底，探讨施工安全、质量保证措施。

向土建施工单位了解清楚开挖地段内地下是否通讯线路，管道等设施，对于此类设施应请主管部门的有关人员现场指定位置，人工开挖，使之暴露，保护得到主管部门认可。

（2）测量放线根据设计给定的控制桩位，用经纬仪放出穿越中心轴线，并定穿越中心桩，撒上白灰线。

放线同时放出作业坑与接管坑的位置和开挖边线。

（3）作业坑开挖根据设计要求，先在站外涵管处开挖一个工作坑，找到涵管。

2、施工方法

（1）进站管采用分段分层开挖的方法施工，使用挖土机接驳法结合垂直吊运土方法。

基坑的土方开挖根据基坑的深度和实际的地质条件进行分层开挖，在整个基坑开挖根据基坑的深度和实际的地质条件进行分层开挖，在整个基坑开挖过程中应做好各项工序的搭接，作到随挖随做支护，以保证基坑支护安全。

在施工过程中，要注意做好施工将为施工排水的组织和措施。

土方开挖过程中，派人对挡土支护结构进行配合监测，如发现挡土支护结构有偏移过大的现象，立即采取回填加固等有效措施进行处理，待加固措施完成后，基坑偏移趋于稳定时才能继续进行开挖。

机械挖土过程中，配有经验丰富的施工人员现场指挥。

（2）基坑开挖监测措施

在施工过程中维护结构的基坑顶土体和桩顶变形进行监测，通过监测掌握支护结构、地表的动态，及时预测和反馈。

当变形值超过时，应立即停止开挖，并通知设计和监理，采取有效措施，确保安全后方可继续施工。

施工过程须对基坑周边的地下水位、水土压力等进行量测。

（3）质量、安全保证措施

施工前做好管理人员、各班组的安全交底和技术交底工作。

基坑周围设置钢管护栏，护栏采用水平两道Φ50钢管，钢管立柱间距3.0m。

并在明显位置挂安全警示牌。

机械开挖庈在高度超过3m或在不稳定土体之下作业。

在挖方边坡上如发现有滑坡土体或导致土体向挖方一侧滑移的软弱夹层、裂隙时，应及时清除和采取相应措施，以防止土体崩塌与下滑。

吊运土方时，起吊物下严谨站人。

加强基坑周围建筑物、基坑和钢支撑的变形监测，遇暴雨等异常情况应加密监测周期。

如变形有异常，应立即停工，分析原因及时采取措施补救。

注意施工场内安全用电，夜间施工做好照明及安全防护工作。

基坑开挖后尽量减少对基土的扰动、基坑底部以上30cm土层采用人工挖土，严禁机械开挖。

防止施工顺序不合理：

土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定的坡度，以利于排水，严禁大锅低式开挖。

2、管道连头碰死口

管道连头是指对施工中因穿越、阀室、清管试压、管道转角等处因施工技术要求的限制而预留的管口之间的连接。

1、准备工作从各机组抽调经验丰富且技术熟练的人员亨利专业连头碰死口作业机组，完成预留的管口的组焊连接。

2、配备必要的设备，并保护其完好状态，如：

吊车、吊管机、单斗挖掘机、发电机、电焊机、潜水泵等以及所需的机具。

3、连头所需钢管、弯头、补口材料等必须严格控制规格、防腐等级、防腐层耐温性及热性收缩套耐温性等

4、管线连头工序只要具备条件就要尽快地进行，以减少管线施工中的隐患。

5、管道开挖时如有地下障碍物时，障碍物两侧3m范围内，应采用人工开挖。

对于重要设施，开挖前应征得其管理方的同意，并应在其监督下进行管沟开挖。

（1）对不同土质、在开挖初始阶段做试验时，应考虑施工机械的测压、震动、管沟暴露时间等因素。

（2）穿越地下设施时，设施两侧3m范围内，应采用人工开挖，与其穿越间距应符合设计要求。

对于重要设施，开挖前应征的其管理单位同意，并应在其监督下开挖。

管沟开挖完毕后，开挖单位应根据设计要求先进行自检。

自检合格后向管道安装单位和监理提交管沟验收申请报告，监理和管道安装单位接收到申请报告后及时组织检查验收，并填写管沟开挖施工验收记录，验收合格后办理交接手续。

 根据通信人孔结构尺寸确定顶管坑尺寸：

工作坑布置在北土城西路南辅路向南2.5米改线#3处 工作坑开挖尺寸：

 8.2m×5m×10.6m 接收坑布置在河右堤改线#2号处 接收坑开挖尺寸：

 8.5m×2.7m×9.6m 工作坑施工方法 

工作坑采用C20砼锚喷，井壁厚度0.25m，锁口圈梁断面尺寸800mm×500mm，主筋为8根ф20钢筋，架立筋为Φ8＠250。

钢格栅主筋为4根ф20钢筋，蛇形筋为ф14钢筋。

尺寸为25cm×20cm，  水平格栅间距为800mm，竖向格栅间距2000mm。

竖向连接筋ф20，间距1m，挂ф6钢筋网150mm×150 mm。

在工作坑锁口圈上口砌筑挡水墙240mm厚，高约700mm。

（接收坑同顶管坑） 施工过程中应加强对喷射混凝土的控制 

（1）原材料的控制：

喷射混凝土的原材料进场均应进行质量检验，进行速凝效果的试验，确定速凝效果的试验，确定速凝剂的品种和最佳掺量，要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，进行配合比选择试验，确定水泥用量和水灰比。

掺有速凝剂的混合料应立即使用，存放时间一般不大于30min，计量误差小于2％，搅拌均匀，无结团，搅拌采用强制式混凝土搅拌机，禁止人工搅拌。

（2）施喷前的准备：

喷射作业前应检查开挖断面尺寸、清除松动的浮石、土块和杂物，清除基脚下的堆积物，用高压风吹净；埋设控制喷射混凝土厚度的标志；作业区有足够的通风、照明装置；调整好喷射机的风压、水压，做好准备。

（3）喷射作业：

喷射作业分段、分层进行，喷射顺序由下而上；喷射混凝土时，喷头与受喷面应保持垂直，喷头距受喷面距离不宜大于1m；喷射压力控制在0.12～0.15MPa，一次喷射厚度，侧壁约60～100mm，当分层喷射时，应在前一层喷射混凝土终凝后进行，若在终凝1小时后再进行喷射时，喷层表面应用风水清洗。

喷嘴应避开格栅钢筋密集点，以免产生密积，对悬挂在网筋上的混凝土结团应及时清除，保证喷射混凝土的密实。

喷射混凝土应将钢筋全部覆盖，喷射手应控制水灰比，在0.40～0.45，此时喷层无干斑和滑移流淌现象，尽量减少喷射混凝土材料的回弹损失，严禁使用回弹料。

喷射混凝土应加强喷水养护，以防风干裂口。

开挖时密切注意土体的稳定性，如发现异常，及时采取有效措施，确保施工安全。

 工作坑施工中应严格控制井壁厚度及垂直度，水平钢格栅安装完毕后，必须经质检人员检验合格后方可进行锚喷混凝土施工。

工作坑喷射混凝土检验标准 

序号    检验部位项目    允许偏差（毫米）    检验频率    检验工具方法             范围    点数     

1    喷层厚度    不小于设计厚度    5米    4    用钢尺量 

2    砼强度    不小于设计强度    每座    1组    喷模成型标养 3    井底标高    -20,0    每座    5    用水准仪、塔尺 4    井身尺寸    0,+20    5米    4    用水准仪、塔尺 

考虑工作坑的整体稳定性，在锁口圈梁下2m设第一道顶撑，顶撑采用219×6钢管，两边和锚喷墙预埋铁焊接，每隔2m设一道顶撑，共4道。

 （4）格栅配筋计算 

由于横向同一水平面所受荷载相同，均按水平格栅计算。

将横向格栅简化成两端固结中间简支的连续梁。

Ea=0.5γH2k0=0.5×21×112×0.267=339.3KN/m2 Ea—最深处主动土压力 γ—土的容重 H—工作坑深度 

k0—主动土压力系数 

最大弯矩Mmax=0.077ql2=0.077×339.3×22=104.5KNm q—最大荷载 

L—计算荷载长度（竖向格栅间距） 按单筋计算格栅配筋:

As=α1fcbhξ÷fy 

   as=M÷α1fcbh2=104.5×106÷1×14.3×250×2002=0.73 ξ=1-（2×0.73-1）0.5=0.32 As=1×14.3×200×250×0.32÷200=1146mm2 

选用4根ф20钢筋截面积为314×4=1256mm2> As

安全与环保

　　7.1 施工安全管理

　　7.1.1 为了确保本工程顺利实施，必须认真落实国家、某单位和本公司有关安全生产规定，严禁违章作业，完善和充实安全规章及操作规程，把安全规章制度落实到生产的全过程中，保证员工身体健康和设备在生产过程中的安全。

　　7.1.2 工程项目的安全工作由项目经理负责，班组安全由班组安全员具体负责实施。

　　7.1.3 施工现场要充分考虑安全施工和文明施工。

　　7.1.4 在管道穿越施工过程中，在适当位置应设置警示标志，管道两端部各50ｍ范围内应划为禁区，作业坑15ｍ范围内为禁区，设置警示标志或设专人值勤。

　　7.1.5 凡进入施工现场的施工人员，在上岗前要进行必要的安全教育，施工中必须穿戴好劳动保护用品，班前严禁饮酒，上班必须坚守岗位，集中精力干好本职工作。

　　7.1.6 电器设备必须由专职电工操作，不准擅自接用或改动电气设备，工地所使用的用电机械和电工工具接地必须良好，工地所有监时用电缆必须有良好的绝缘性能，不得有破皮漏电之处。

　　7.2 施工中环保措施

　　7.2.1 本工程地形平坦开阔，地势较低，故施工中必须加强环境保护，工程施工中严格执行国家和当地有关部门对环保的政策和法规，开工前必须得到当地有关部门的批准许可，方可开工作业。

　　7.2.2 施工结束后，必须恢复地形地貌。

　　7.3 施工注意事项

　　管道穿越处为人中稠密区，要求穿越工程不留后遗症，不造成环境污染。

为解决问题，使用无毒无害的对环境友好型的泥浆材料。

每种材料均有环保证书，保证工程完工后不对环境有任何负面影响。

泥浆控制为整个定向钻穿越施工中的关键环节，同时也是一个薄弱环节。

用纯碱、液体DRISPAC、液体FLOSAN、超细碳酸钙等按顺序并有一定比例配置了泥浆，并有足够容积的泥浆罐，以满足在最大泵量下钻进时对泥浆的要求。

　　在泥浆配置及监控方面，坚持连续配浆、使泥浆具有一定的粘度，只有泥浆保持了一定粘度，才能在保证其他泥浆性能达到要求。

为满足泵送泥浆要求，配备1台泥浆泵，并对现场收到的泥浆材料进行初检，同时取现场泥浆材料进行泥浆配方优选试验，保证泥浆性能满足正常穿越施工要求方可开钻。

在穿越过程中视泥浆状况及时调整，尽量减少泥浆消耗，减少成本；施工中根据泥浆往返、冒顶情况、泵压、扭力、推拉力变化等情况分析，判断并采取对应措施，如当钻屑过多污染泥浆时，应停止钻进，先进行循环，排砂或采取其它措施，待正常后再恢复钻进。

标高控制

现场建立统一的水准网点，水准网点应根据建设单位提供的水准点进行引测。

工作坑施工时，根据所建立的水准网点，在坑边上测出标高线，作为工作坑施工的依据。

高程传递水准仪配合钢卷尺，钢卷尺起始端悬挂15kg线坠。

工作坑支护方案 

工程概况：

   本工程为杜陵邑南路雨水工程，由明开挖施工变更为顶管施工工艺，本顶管井段由y2～y24，共计23个井段，全长890.56米，设计 9个工作坑。

 基坑开挖：

1、 基坑开挖道到设计标高后，义利观要将支护桩根部的淤泥清挖，

否则会造成支护桩倒塌。

2、 基坑底面不能暴露时间过长。

基坑开挖中间间歇过长，变形会

随着时间不断增加。

这种情况下，应考虑增加支护结构的强度。

 3、 顶管工作井的后背和出洞位置必须平整垂直，否则会发生顶进

偏移和后背破坏。

4、 如果基坑开挖后，不能立即进行下一道工序施工时，可在基坑

设计标高上，预留0.15-0.3m厚的一层土不挖，待下一工序开始前，再用人工开挖至槽底的设计标高。

否则在下雨时，基坑会浸水坍塌。

5、 人工吊运泥土，应检查工具，绳索，钩子是否牢靠，起吊时垂

线下不得有人，用车子运土，应平整走道，清除障碍； 6、 修坡时，要按照要求进行，人员不能过于集中，如土质比较差

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时，应指定专人看管； 

工作坑支护 ：

1、工作坑采用机械开挖人工配合，工作坑尺寸为6米*4米，坑深约为5米，目前进入雨季施工，为了确保施工安全，对工作坑采取满堂支护。

2、挖掘机对工作坑开挖成型后，对工作坑周边覆土进行清理，防止覆土落入基坑砸伤施工人员，工作坑开挖成型后，有人工进行刷坡，待边坡平整后，采用5cm厚的木板和木杠打上刚性支撑对基坑四周进行支护。

井字型木杠中间间距为3.5米长，2米宽，保证能正常吊装混凝土管，而混凝土管不能碰上井字型支撑，防止对井字型支撑的破坏。

3、由于夏季施工时雨水过多，应对工作坑四周采用砖砌筑50cm高的挡水墙，并在防水墙外侧挖一排水沟，让雨水排出施工场地外。

防止雨水长期浸泡工作坑，不能正常施工。

4、因工作坑沿线地处交通要道南侧，工作坑临道路一侧做好围挡，围挡长度为30米，并在围挡外侧挂上警示灯、警示牌，确保交通的正常通行。

工作坑四周做好防护，安装防护栏、防护网，工人上下走爬梯，工作人员必须佩带安全帽进入基坑内，确保安全文明施工。

）明挖基坑支护：

明挖基坑支护，拟采用土钉锚杆支护方案，边坡1：

0.3，开挖平均深度8.0米，土钉平面布置1.5×1.5m，锚杆深度为5-8m，成孔直径为Φ100，成孔向下倾斜10～15度，成孔间距1.5米，锚杆用M10.0水泥砂浆灌注，面层用200×200钢筋网片，C20喷射砼厚100mm。

三、顶管前准备工作

1、顶管施工方法的选定应根据施工沿线的地形、工程和水文地质、交通状况、地上建筑物、地下管线和有无地下障碍物等实际情况和对地表变形控制的要求综合考虑后作出选定，必须确保安全，保证质量，经济适用，节约用地。

2、顶管的施工顺序，从东向西顶进。

施工当中，施工指挥人员应适应施工环境，掌握顶管设备运转规律，合理组织操作人员，通过起始掘进段的顶进小结，进一步调整各项施工技术参数，优化下一步顶管施工工艺。

3、所有顶管设备必须经过维修保养，经检验合格后方可运入施工现场。

在进入工作坑安装时必须进行单机和整机联动调试，在顶进中必须贯彻例行保养制度。

4、应按保证工程质量、安全、文明施工、保护地面建筑物与地下管线、维持道路交通等要求，根据不同的工程地质、水文地质与施工环境和条件合理选择顶管机头。

5、在综合考虑了上述各种因素后，合理选择顶管施工方法。

四、顶管施工顺序及工艺流程

1、施工顺序

基坑挖掘—安装板桩—基坑底基础及后靠背安置──安装导轨──安装主顶设备──安装顶管顶帽──安置起重机械──安置土方运输设备─安放管节──顶进

2、顶进工艺流程：

基坑中心线测量放样──安装顶机架与主顶装置──安装顶铁，吊下一节管节──管节顶进────顶完第一节管，吊下一节管──管节拼装──顶力接近许用力──同上继续再顶──出洞，顶管机与管节分离。

五、顶管设备安装

1、基坑挖掘与维护

基坑的尺寸根据砼管的管径与长度进行计算，本工程的基坑尺寸为7米×5米，利用挖掘机挖至地面下5.3米，然后根据测量的中心线放出7米×5米的基坑边线，用机械打桩机把8米长的钢制板桩沿基坑边线砸入地下，使板桩顶边与地面下1米基本平齐。

板桩完成后，用挖掘机挖至顶管深度，然后用人工清理基坑，使基坑基本水平，用C20砼打10cm地面。

2、顶管顶帽选型

本施工段管道内底标高-路面下3.5米，管顶覆盖厚度已达到要求。

根据地质状况及实际情况，拟采用水泥套管前头用钢板圈制加工顶帽，用来解决水泥管壁厚顶进阻力大的问题，根据当地的土质情况，在顶帽上焊制格板，防止上面塌方，造成路面下沉。

3、顶力计算与后背设计

后背作为千斤顶的支撑结构，要有足够的强度和风度，且压缩变形要均匀。

所以，应进行强度和稳定性计算。

本工程采用组合钢结构后背，这种后背安装方便，安装时应满足下列要求：

使用千斤顶的着力中心高度不小于后背高度的1/3。

3.1、顶力计算

 推力的理论计算：

（以Φ1500mm计算）

 F=F1十F2

 其中F—总推力

   Fl一迎面阻力   F2—顶进阻力

 F1＝π/4×D2×P （D—管外径1.2m P—控制土压力）

   P＝Ko×γ×Ho

   式中Ko—静止土压力系数，一般取0.55

       Ho—地面至掘进机中心的厚度，取最大值6m

       γ—土的湿重量，取1.9t/m3

   P＝0.55×1.9×6＝6.27t/m2

   F1=3.14/4×1.2×2×6.27＝11.81t

 F2＝πD×f×L

   式中f一管外表面平均（根据顶进距离平均淤泥土）综合摩阻力，取0.8t/m2

   D—管外径1.40m

   L—顶距，取最大值56m

 F2＝3.14×1.4×0.8×56＝197t。

因此，总推力F=11.8+197＝209t。

根据总推力、工作井所能承受的最大顶力及管材轴向允许推力比较后，取最小值作为油缸的总推力。

工作井（Φ100mm顶管）设计允许承受的最大顶力为800t，管材轴向允许推力700t，主顶油缸选用2台（或4台，根据现场实际情况定）320t（3200KN）级油缸。

每只油缸顶力控制在300t以下，这可以通过油泵压力来控制，千斤顶总推力600t。

因此我们无需增加额外的顶进系统即可满足要求。

 3.2后背的计算

后背在顶力作用下，产生压缩，压缩方向与顶力作用方向一致。

当停止顶进，顶力消失，压缩变形随之消失。

这种弹性变形即象是正常的，顶管中，后背不应当破坏，产生不允许的压缩变形。

后背不允许出现上下或左右的不均匀压缩。

否则，千斤顶在余面后背上，造成顶进偏差。

为了保证顶进质量和施工案例，施工时应后背的强度和刚度计算后靠背受力计算公式

式中：

R-总推力之反力（一般大于推力的1.2－1.6）

a－系数（取1.5－2.5之间）　，此处取2

B－后座墙的宽度（M）　此处取5米

γ－土的容重（KN/M3）　

H－后座墙的高度（m）　，此处取4.5米

Kp-被动土压系数　

c-土的内聚力（kPa）一般情况下取10　

h-地面到后座墙顶部土体的高度（M），此处取3米　

按上式计算，圆形工作井加护套后能承受1291.5T顶力＞实际顶力600T。

完全能满足要求。

4、顶管设备安装

a、安装导轨

导轨采用装配式导轨，安放在砼基础面上，导轨定位后，必须稳固正确，在顶进中承受各种负载时不位移，不变形，不沉降，导轨安放前应先复核管道中心位置。

二根导轨必须互相平行，等高，导轨面的中心标高应按设计沟底标高设置，在顶进中必须经常复测调整，以确保顶进轴线的精度。

导轨的坡度应与设计管道坡度相一致。

导轨采用轻型导轨，由钢轨、横梁和垫板组成。

导轨的轨距B=2√R2外-R2内 。

b、安装后靠背

后背作为千斤顶的支撑结构，要有足够的强度，且压缩变形要均匀。

所以，应进行强度和稳定性计算。

本工程采用组合钢结构后背，这种后背安装方便，安装时应满足使用千斤顶的着力中心高度不小于后背高度的1/3。

后靠背与板桩之间的空隙用C20砼灌实。

c、安装主顶设备

主顶设备由以下几部分组成：

①主顶千斤顶2只②油泵站及管阀③组合U型顶铁④O型接口顶铁

2台千斤顶应共同作用，规格一致，行程同步，每台千斤顶的使用压力不大于额定工作压力，油路必须并联，每台千斤顶均备有独立的控制阀，千斤顶伸出的最大行程应小于油缸行程10cm左右。

油泵设置在距离主顶千斤顶处，油管安装应顺直，减少转角，接头不漏油，油泵应在雨棚内工作。

油泵的最大工作压力不大于32kpa，装有限压阀，溢流阀和压力表等指示保护装置，安装完毕后必须试车，在顶进中应定时检修维护，及时排除故障。

U型顶铁必须符合要求，刚度大，受力后无变形，相邻面垂直，排列不扭曲，单块放置稳定性好，连续部位不脱焊，不凸面，与导轨的接触面必须平整，顶进前滑动部分应抹牛油润滑。

环形接口顶铁应与钢管口相吻合，中间用软木板衬垫，避免管口处破损。

d、安装顶管顶帽

顶管顶帽用的尺寸和结构应符合要求，焊接在第一节管子的钢护套上。

机头焊接完成后，应测定前后端的中心方向偏差和相对高差，并做好记录，机头和导轨的接触面必须平衡、吻合。

4、顶进工作井安装管节程序：

基坑中心线测量放样──安装顶机架与主顶装置──安装顶铁，吊下一节管节──管节顶进────顶完第一节管，吊下一节管──管节拼装──顶力接近许用力──同上继续再顶──出洞，顶管机与管节分离。

顶管工作井一般应安装以下设备：

①导轨②后背③下管设备（一般可用卷扬机）④顶进设备（包括顶镐、摇镐机或高压油泵）⑤出土设备（人工挖土包括运土车、水平牵引及垂直牵引的卷扬机）⑥照明设备（管内应使用电压不大于36伏的低压照明）⑦工作平台（一般由工字钢及方木组成，设下管及出土口，口上设活动平台）。

六、管道顶进施工技术措施

1、顶进方法要点

（1）开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时，方可开始顶进。

（2）全部设备经过检查并经过试运转。

（3）顶管在导轨的中心线、坡度和高程应符合规定。

（4）防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的措施。

2、顶进

第一节管的顶帽切入土体后应严格控制其水平偏差不大于5mm，其高程为设定标高加以抛高数。

第一节管与第二节钢管连接时，其尾部至少须搁在导轨上20～30cm，并立即进行砼管的钢插口连接。

开始人工挖土前，应先将顶帽部分切入周边土体中，挖土程序自上而下分层开挖，严防正面坍方。

挖土当遇到地下障碍物，应在采取安全措施条件下，先清除后予以继续顶进，如遇特殊或紧急情况，应及时采取应变技术措施。

3、测量

顶管必须按照设定的管道中心线和工作井位建立地面和地下测量控制系统，控制点应设在不易扰动，视线清楚，方便校核的地方，并加以保护，必要时增设每点有二个以上便于校核攀线桩。

顶进坑内应设置由地面水准点引入的临时水准点，在交接班时进行仪器高程的校对和调整，顶进轴线由设计管道中心通过经纬仪引入坑内，然后