钻孔灌注桩基础.docx

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钻孔灌注桩基础

钻孔灌注桩基础

㈠、施工方法

大孔径桩基（φ220cm）采用HTL-300型回旋钻机机械成孔，小孔径桩基（φ150cm以下）采用冲击钻机成孔，钢筋笼现场加工绑扎，汽车吊吊放，砼在现场设立砼搅拌站统一拌制，混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，水下灌注砼施工工艺灌注成桩。

㈡、施工工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流程见（图7-2-5钻孔桩施工工艺流程图）。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　图7-2-3墩柱施工顺序图

图7-2-5钻孔桩施工工艺流程图

㈢、施工工艺要点

⑴、施工准备

①、钻机选型

根据现场考察情况和设计单位提供的参考地质资料以及设计桩基孔径大小，大直径钻孔灌注桩（φ220cm）选择洛阳产HTL300型回旋钻机钻孔，该机为大直径、深孔、反循环机械旋转钻机，整体性能良好，安装方便，操作简单，钻孔效率高，适用性强，适用于钻进砂岩、石灰岩、风化花岗岩等中硬岩层及覆盖层。

其特点在于采用硬质合金制成刀齿，用电焊方法将刀齿焊接到刀体上，取代了传统的在钢质刀齿上堆焊碳化钨的工艺方法，耐磨性比堆焊型滚刀提高了3～5倍，刀齿磨损后可以焊上新刀齿多次重复使用，降低钻进成本。

其平均钻速为：

松散层1.41m/h，强风化花岗岩层0.4m/h，微风化花岗岩层0.10m/h。

在钻进卵石地层时，则选用耐磨钢齿破岩滚刀，由于采用耐磨多元合金钢制作刀体，其刀齿具有高硬度和高韧性，可以经受强烈冲击，有较高的耐磨性，适用于钻进卵石地层。

小直径钻孔桩（φ150cm以下）则选用GCF-1500型冲击钻机成孔。

②、场地平整

在桩基施工前，把各桩基位置垫平，用压路机碾压密实。

使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。

③、泥浆制备

选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.1～1.4范围。

试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。

泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。

④、埋设护筒

孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm，长度为2.0m。

采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。

顶部高出施工地面30cm。

埋设准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。

⑤、钻机就位

钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻机支立应牢固，不得在钻孔过中发生偏斜或位移、倾覆。

⑥、钻孔

开钻前必须复测桩位，主动钻杆垂直机架，钻机主轴中心线与桩中心线必须在同一直线上。

采用回旋钻机钻进时，在钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。

并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。

而对于采用冲击钻机钻进时，则应根据土层情况确定冲程，且注意均匀地松放钢丝绳的长度，在遇到漂石或岩层时可采用较大的冲程，但不应超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。

⑦、第一次清孔

清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝上创造良好的条件。

钻孔至设计高程，应探孔判断是否有缩径情况，如有，则继续扩孔到畅通为止；若无缩径情况，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求，则进行清孔。

清孔应符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28%。

（钻孔施工工艺见图7-2-6钻孔施工工艺图）。

⑧、吊放钢筋笼

钢筋笼严格按设计和规范要求制作。

钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。

分节吊放钢筋笼，水中桩采用浮吊进行，陆上桩则采用吊车吊放，注意不得碰撞孔壁，防止塌孔，为防止杂物带入孔内，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接，逐段下放，吊入后应校正轴线位置，勿使扭转变

形，钢筋笼定位后浇注混凝土，防止塌孔。

⑨、导管安装

导管钢管，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管。

由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，接头处用橡胶圈密封防水，混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

混凝土由输送泵直接泵送进漏斗，并随即卸入导管直接浇注，同时以浮吊配合钻架吊放拆卸导管。

⑩、第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。

清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度摩擦柱在300mm以内、嵌入桩在100mm以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。

⑾、灌注混凝土

砼满足如下要求：

砼强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为5～20mm，砂用级配良好的中砂。

砼水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3，含砂率为40%～50%，坍落度18～20cm，扩散度为34～38cm。

砼初凝时间为3～4h。

先灌入首批砼，首批砼数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。

开导管用砼隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。

随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。

在整个浇注过程中，导管在砼埋深以1.5～4m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。

专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。

利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m，在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。

在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。

见导管法灌注桩施工程序图7-2-7。

⑿、故障处理及预防

图7-2-7导管法灌注水下混凝土施工程序图

.掉钻：

对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检察不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。

因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。

.缩径：

对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。

.斜孔、螺栓孔：

斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一垂直线上造成的。

预防此事故的措施是：

检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。

成孔过程中应注意检查桩孔情况，如发生不正常情况，则应分析其原因，制定相应对策，对已形成的孔要用粘土填实后重钻。

.断桩：

这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。

归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝土堵管、导管拔不出、导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。

灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，对成孔质量、护壁性能以及质量要求很高。

施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导管与钢筋笼将更难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。

另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。

因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。

⒀、桩基无破损检测

——根据水下混凝土的灌注记录检查灌注情况；

——检查预留试块的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于3块；

——桩身混凝土质量检测采用无破损法进行，检验桩数根据设计或规范要求执行；

——无破损检测按《低应变锤击法基桩无损检测工法》执行；

——单桩垂直承载检验，应按设计要求进行。