分离式隧道施工方案.docx
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分离式隧道施工方案
第一节概况
庙梁隧道为左、右线分离式隧道，其中左洞桩号为ZK216+750～ZK219+188,长为2438m；右洞桩号为YK216+750~YK219+156，长为2406m。
隧道计算行车速度:
80Km/h。
隧道建筑限界：
净宽10.25m，净高5。
0m。
隧道设计采用复合式衬砌。
隧道洞口设计为无仰坡进洞，端墙式洞门。
隧道围岩岩性以泥岩和砂岩为主，围岩类别为Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类。
第二节施工方案
一、开挖方案
II类围岩浅埋段采用大管棚超前支护和小导管超前支护;环形开挖，保留核心土,上下台阶距离5～8米。
机械开挖人工辅助，局部松动爆破。
Ⅲ类围岩采用台阶法开挖，台阶长3~5m，上台阶用气腿凿岩机打眼，长臂挖掘机扒碴;下半部用台车打眼.
Ⅳ类围岩采用全断面法开挖，台车凿眼,装药用台车吊篮与多功能作业平台相结合，采用非电导爆毫秒雷管光爆技术。
二、围岩开挖指标
根据本项目工期计划、施工方案及机械配置,结合我单位类似工程施工经验，考虑部分影响进度因素,初步计划隧道月平均开挖进度（含初期支护）指标如下:
㈠开挖进度指标
⒈II类围岩段：
开挖进度30m/月；
⒉III类围岩段:
开挖进度110m/月；
⒊IV类围岩段：
开挖进度160m/月;
⒋III类围岩应急停车带段：
开挖进度100m/月；
⒌横洞（人行、车行）段：
开挖进度80m/月。
㈡衬砌进度指标
⒈穿行式模板台车（两套模板）衬砌段（正洞）:
200m/月；
⒉人工台架衬砌段（紧急停车带）：
100m/月；
⒊人工台架衬砌段（横洞）：
100m/月；
三、运输方案
全隧均采用无轨运输方案,铲装机和挖掘式装岩机装碴，自卸汽车运输。
人行横道采用小型装碴机配小型自卸车出碴。
四、初期支护
喷混凝土采用TK961型湿喷机。
台阶法开挖地段初喷采用人工喷射混凝土，复喷用ROBOT-75机械手。
全断面开挖地段初喷复喷均用机械手喷混凝土.
锚杆施工；台阶法开挖地段用气腿式凿岩机打眼，全断面开挖地段用多功能台架配合凿岩机打眼，人工安装锚杆，注浆泵注浆锚固。
砂浆锚杆用锚固剂安装锚杆。
五、施工通风方案
本隧采用压入式管道通风，每个洞口安装220Kw轴流通风机1台,风管选用Φ1500mmPVC软式通风筒.横通道及掌子面使用11kW的局扇,配Φ600mmPVC软式通风管。
六、施工排水
本合同段隧道纵坡设计有上坡和下坡，隧道内横坡为单面坡，隧道两侧挖临时排水沟，上坡施工可顺坡排水，下坡施工须分段设集水坑机械排水。
七、衬砌方案
㈠正洞
二次衬砌按仰拱、铺底先行，拱墙紧跟的顺序施工。
拱墙衬砌采用穿行式全断面液压模板台车、混凝土输送灌车运送混凝土、泵送混凝土入仓、插入式振捣器振捣.
边墙矮墙脚采用人工拼模、组合钢模板内贴PVC板衬砌，罐车运送砼，溜槽浇筑入仓，插入式捣固器振捣浇筑。
钢筋绑扎利用移动式多功能作业平台，钢筋加工在洞外加工场进行。
㈡仰拱及填充
仰拱采用分段浇筑，钢筋在洞内人工绑扎.为保证仰拱的设计线形,仰拱顶模采用浮放式拱型模板，模板上部用钢筋挂在工字钢栈桥上,下部打设底部锚杆固定。
浇筑完成后方可填充砼。
仰拱及填充混凝土在洞外拌合站拌制,混凝土灌车运至浇注仓面，溜槽入仓，插入式振捣器振捣，人工整平。
八、紧急停车带施工方案
紧急停车带设置在Ⅲ类围岩地段,采用台阶分步开挖法，利用电脑凿岩台车钻眼、非电毫秒雷管光面爆破，铲装机配合自卸汽车运输.
为保证紧急停车带地段施工安全,Ⅲ类围岩地段开挖进尺为1。
5m。
紧急停车带地段衬砌采用自制的可调式模板台架、组合钢模板衬砌。
混凝土利用灌车运送、泵送混凝土入仓,插入式振捣器振捣.
九、横洞施工方案
行车横洞、行人横洞采用全断面光面爆破施工。
行车横洞用气腿风钻配合台架钻眼，非电毫秒雷管起爆；行人横洞利用轻便台架、人工风钻钻眼，非电毫秒雷管起爆。
行车横洞使用挖掘装岩机装碴、自卸汽车运输；行人横洞采用装载机配合自卸汽车出碴。
行车、行人通道衬砌采用台架、大块钢模板先墙后拱法施工。
混凝土利用灌车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣.
十、洞口段施工方案
按“洞口开挖及防护→暗洞洞口施做大管棚→暗洞掘进20～30m→端墙整体灌筑施工→暗洞掘进”的顺序组织施工。
第三节洞口工程
开工前先处理洞顶危石，并做好防护工作.
开挖前，先在坡顶开挖截水沟，做好防排水处理，防止土层滑坍。
在洞门坡面完成首环管棚施工后，先以上部弧形导坑预留核心土开挖进洞，挖一榀，做好一榀的支护,掘进3-5m后,开始下台阶的开挖，作好墙部支护和墙脚仰拱，再施做第二环管棚，以此逐环推进。
暗洞在掘进30米内上半断面尽量采用风镐开挖，下半断面采用挖掘机开挖，如要爆破,尽量做到少装药、弱爆破，以保证洞口的稳定。
开挖后浇注基础,及时施做仰拱,封闭洞底,防止岩面被车辆碾压、施工水浸泡而软化。
第四节洞身开挖
一、Ⅱ类围岩浅埋段
Ⅱ类围岩浅埋段初期支护采用大管棚超前支护和小导管超前支护。
施工时严格按照“管超前、严注浆、短开挖、强支护、早封闭、勤量测"的原则组织施工。
采用环向开挖，保留核心土的开挖方式，上下台阶距离5~10m，每循环进尺控制在0.5～1.0m.上部采用人工风镐开挖，预留核心土支撑掌子面，以防掌子面坍塌；下台阶及预留核心土采用挖掘机开挖.
Ⅱ类围岩浅埋段施工示意图
㈠管棚施工采用KR80412—3型管棚机，钻进方式为顶驱双作用的冲击及回转，把套管及钻具同时冲击回转钻入岩土层内。
该钻进方式采用冲击回转钻进，当遇上岩石层、块卵砾石层或破碎石层时，均可轻易穿透,保持进尺.采用套管跟进冲击回转钻进时,套管与钻具可同时跟进,产生护孔功能，避免内钻杆在提出孔后产生塌孔或涌水事故，提供临时护孔,方便往孔内插管注浆。
为了保证管终端各孔位落点一致并与原隧道的设计周边差距减少，要各开孔的孔眼与终孔的孔眼均落在同一周界面上，避免较大的偏差与变形，才容易产生自然的拱壁支撑。
因此要求钻孔的精度高，终孔位置准，进尺快,能跟管才能达到管棚的效应.
⒈施工定位拱架，沿线路方向长2米布置，采用三排钢拱架，拱架脚固定在台架上。
拱架上管棚定位片按设计位置焊接牢固,定位拱架相互间高差根据管棚外插角及拱架间距确定。
管棚机就位后，注意钻机不能接触台架，防止钻机振动影响定位拱架精度。
⒉先作试验钻进,管棚首端必须嵌入新鲜岩面不小于5.0米，以此决定单孔钻进长度。
⒊穿孔口径根据所插放的钢管口径而变化，以钢管的外径能轻易通过套管丝扣接轴的内径为选用基础.
⒋钻孔精度控制：
当成孔一半时，抽出钻杆钻头,然后把专门制作的光源插入管内，小心送到测定位置,使用安装在钻机上的枧板十字丝，使2个十字丝重合后再看光源，用经纬仪测定其偏差量。
⒌钢管为周边带孔眼的管材，由数节钢管连结插进，其连结方式可用丝扣连接，丝扣长15厘米，钢管每节为5米。
⒍尾部钢管（即第一节钢管）的前端，可做为齿状体，方便日后容易轻轻打进入岩土层内固定。
离管末终端约200毫米处，内置半密封金属隔板，避免在灌浆时，浆液从管终端冒出及内压顶出钢管。
⒎退出套管：
钻孔完成后，先把内钻杆取出，但仍保留套管于孔内，供作临时护孔功能，把钢管插进套管内,并把钢管轻轻打进入岩土内,以固定钢管不易滑出孔口。
此时可退出套管重复使用。
套管退出时，冒落的岩土会于孔内压紧钢管。
⒏灌浆浆液：
注浆前,先将钢管口外径与孔口周边的岩石用速凝水泥密封,但要预留一小通气孔,注浆时，使钢管与孔壁的环形空隙内的空气容易从此通气口冒出。
往管口注浆时，直至浆液由通气口冒出为止.注浆可采用多孔同时注浆,或先灌注“单"号孔，待1至2天固结后，再灌注“双”号孔.
㈡管棚按顶驱双作用的冲击回转、套管跟进成孔法成孔施工外,尚须注意以下几点：
⒈穿孔位置为隧道的开挖轮廓线外30厘米，首环管棚施工在洞外，所以有足够的作业空间.以后管棚作业段需在顺隧道中线3～5m的拱部扩挖30cm形成“工作室"。
⒉管棚注浆完成后，由于形成了天幕式的支承拱壁，可在原管棚孔眼下30厘米距离的周边范围，用风镐或弱爆向前开挖.
二、Ⅲ类围岩地段
Ⅲ类围岩地段采用台阶法开挖,台阶长度为3～5m,上台阶采用风钻打眼，六孔楔形掏槽。
下台阶利用三臂电脑凿岩台车钻眼.人工装药，非电毫秒雷管光面爆破。
Ⅲ类围岩地段每循环进尺为2m。
台阶法施工示意图
三、Ⅳ类围岩地段
Ⅳ类围岩采用全断面开挖,使用三臂电脑凿岩台车钻眼,五大眼直孔掏槽、多功能作业平台辅助人工装药,非电毫秒雷管光面爆破。
开挖进尺为3.0m
四、钻爆设计
附:
各类围岩开挖循环网络图
各类围岩地段钻爆设计图
Ⅳ类围岩开挖钻爆参数设计表
序号
炮眼
名称
眼深
（m）
眼数（个）
装药量
起爆雷管段别
装药结构
药卷（mm）
每孔装药量（kg）
小计（kg）
全断面
1
空眼
4.0
4
2
掏槽眼
4。
0
17
连续
φ32×250-18
2。
745
46.665
1、3、5、6、7、
3
掘进眼
3.5
102
连续
φ32×250-17
2.512
256。
224
8、9、10、11、12、13、15
4
周边眼
3.5
35
连续
φ25×250-17
1.660
58。
1
14
5
底板眼
4.0
19
连续
φ32×250-17
2。
751
52.269
16
小计
177
413.258
合计
177
413.258
开挖面积
81.72m2
炮眼密度
2。
16个/m2
单位用药量
1.68Kg/m3
炮眼利用率
83％
计划进尺
3。
0m
五、出碴
隧道出碴及运输按照无轨运输模式进行组织，装碴采用铲装机装碴，自卸汽车运输.行车横洞使用挖掘装岩机装碴、自卸汽车运输；行人横洞采用装载机配合自卸汽车出碴。
台阶开挖时，上台阶翻碴采用长臂挖掘机扒碴，下半断面采用装载机装碴。
局部余碴采用人工检底。
第五节超前支护与初期支护
初期支护施工紧跟开挖进行，利用自制多功能平台辅助施工。
利用人力风钻打眼，人力安设锚杆、注浆机注浆。
钢筋网在洞外加工成网片，洞内人工安装焊接。
喷砼一律采用湿喷，正洞用喷射机械手、横通道用自制简易多功能作业台架配合人工分次施作。
附：
简易多功能作业台架结构示意图
一、超前小导管注浆
小导管施工采用FJZ25A钻架配YG40导轨式凿岩机钻孔，专用顶头顶入。
顶管时注意保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接。
钢管尾部预留足够的长度，并将其与钢架焊接在一起.
小导管注浆采用压力—流量双条件控制，使用KBY50/70型或性能类似的注浆泵，其注浆压力及注浆量与岩石裂隙、土壤渗透系数等有关,根据现场试验而定.浆液材料初步拟定为水泥浆，水灰比W/C=1。
0,注浆压力一般控制在1。
0~2.0MPa,必要时在孔口设止浆塞。
注浆材料、注浆方式及注浆压力在实际操作时将根据现场实际暴露的围岩情况进行调整.
二、钢架施工
钢架在洞外按单元构件加工成型，洞内安装在初喷砼和挂网之后进行,并与定位锚杆和系筋焊牢。
钢架间设纵向连接筋，并以设计厚度喷砼填平。
钢架架立时垂直于隧道中线，拱脚必须用锁脚锚杆牢固的固定在围岩上,当钢架和围岩之间间隙过大时设置垫块，用25#喷砼充填密实。
软弱地段在钢架基脚处安放槽钢以扩大基脚承力面积。
㈠现场制作加工
⒈钢架按要求预先在洞外加工厂加工成型。
加工场地用砼硬化，放出加工大样。
⒉放样按1：
1大样控制尺寸并根据工艺要求预留焊接收缩量及切割的加工余量。
钢架采用胎模焊接。
要求尺寸准确，弧形圆顺.
⒊钢架成型后进行试拼，允许误差：
沿隧道周边轮廓误差不应大于30mm;
钢架由拱部，边墙各单元钢构件拼装而成，各单元用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距误差不超过±5mm;
钢架平放时，平面翘曲应小于±20mm.
㈡钢架架设工艺要求
⒈为保证钢架置于稳固的地基上，施工中在钢架基脚部位预留0.15～0。
2m原地基；架立钢架时挖槽就位。
⒉钢架平面垂直于隧道中线，倾斜度不大于2°.钢架的任何部位偏离铅垂面不大于50mm.
⒊为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接板处预留钢架连接板凹槽。
初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（或槽钢）位置.
⒋钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设骑马垫块，钢架与垫块接触不应大于50mm。
⒌为增强钢架的整体稳定性,钢架间设φ22的纵向连杆。
⒍为使钢架准确定位，架设前需预先打设定位系筋.系筋一端与钢架焊接在一起，另一端锚入围岩中0。
5~1m并用砂浆锚固，当钢架架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位.有超前小导管预加固段落，钢架要与超前小导管尾部焊接在一起，以增强共同支护作用。
⒎钢架立后尽快喷砼作业，喷射砼分层进行，先从拱脚或墙脚处向上喷射以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实,造成强度不够,拱脚（墙脚）失稳。
拱架部位先喷拱架与岩面之间隙,再喷拱架两侧,形成龙骨状,，然后再喷拱架之间，达到设计厚度，使钢架与喷砼共同受力.
三、超前锚杆
Ⅱ类围岩洞口浅埋土质地段采用R27自进式锚杆，其它Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ类围岩段采用φ25中空注浆锚杆。
φ25中空注浆锚杆施工工艺流程如下：
钻孔：
用气腿凿岩机、φ46的十字钻头钻孔，其孔深=L（锚杆长）-6+5（厘米）。
孔口找平：
用风镐或快硬砂浆找平孔口平面。
锚杆入孔：
将锚杆与φ10的塑料排气管捆在一起送入孔内,排气管基本顶到孔底，孔口设止浆塞。
套垫板、螺母：
用木楔固定锚杆体与孔口的位置，尽量使锚杆体居中,套上垫板、螺母。
注浆:
将注浆管与锚杆尾部连接，开注浆泵压浆，直至浆液溢出排气管孔口。
浆液按设计要求配置。
四、钢筋网
钢筋网在系统锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求，在洞外施做成φ200×200cm的网片.在洞内安装，与初喷砼面间隙不大于3cm，钢筋网与锚杆交叉点焊接在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。
钢筋网安设时应注意:
制作前应对钢筋进行校直、除锈及油污等，确保施工质量.
五、喷射混凝土
本隧道喷射砼采用湿喷法,主要用喷射机械手施喷。
湿喷砼施工程序图如下：
粗、细骨料
水泥
水
外加剂
喷头
速凝剂
压缩空气
搅拌机
喷射机
喷射砼使用的各种原材料经检验全部合格后方能使用。
喷射砼配合比由工地试验室经试验选定，并报监理工程师审定批准.
隧道开挖后立即对岩面喷射砼，防止岩体发生松弛。
喷射砼要分层喷射，在首层达到初凝后方能喷射下一层.喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土均从工作面清除。
喷嘴与受喷面保持垂直,同时与受喷面保持一定的距离。
当受喷面有水时，先清除或引走岩层表面之水.开挖断面周边的钢格栅背面喷射要填满，粘结要良好.新喷射的砼应按规定洒水养护。
做好喷射砼的技术管理工作，及时记录有关技术资料。
喷射砼厚度的检测采用监理批准的方法测定。
第六节衬砌施工
一、拱墙衬砌
隧道二次衬砌按照“新奥法原理”，在围岩及初期支护变形基本稳定后进行施工。
二次衬砌按照先仰供和铺底、后拱墙的次序施作。
二次衬砌必须全断面模筑混凝土,并注意有关预埋件的安置。
Ⅱ类围岩地段，二衬距掌子面的距离应控制在50m，Ⅲ类围岩地段不大于100m，Ⅳ类围岩地段不大于150m。
钢筋加工在洞外加工场进行，绑扎采用移动式多功能作业平台进行，人工绑扎，并注意预埋件的安置，钢筋绑扎时采用滑板隔离措施以防划破防水板。
砼在洞外搅拌站拌和，砼罐车运输，泵送入模，插入式捣固器配合附着式振动器捣固，两侧分层对称浇注。
二次衬砌采用穿行式全断面液压模板台车整体浇注工艺施工。
为了配合模板台车就位,边墙水沟底板以下部分人工立模先行浇注，并预埋台车固定螺栓.钢筋绑扎及台车就位后分别经监理工程师检查合格签认后进行砼浇注作业。
砼强度达到10Mpa以上时方能拆模，并洒水养护。
二衬施工缝设橡胶止水条，施工时止水条的位置准确，用特制夹具固定牢固，以防混凝土浇注过程中变形。
附：
穿行式隧道模板台车结构示意图
二、仰拱及填充
仰供及回填砼均在拌和站拌和，砼罐车运到现场，泵送入模，插入式振捣器捣固。
仰拱采用浮放式拱形模板，浇注砼时由仰供中心向两侧对称进行。
仰拱每8～10米分成一段，在施工段搭设交通栈桥,确保洞内交通运输的畅通，栈桥采用Ⅰ25工字钢搭设，其强度及刚度必须满足行车荷载的要求.
仰拱填充在仰拱施工完成后进行，仰拱与填充不同时施工。
技术要求：
仰拱砼浇注前,基底清理干净,无虚碴，杂物及积水等；搭设临时栈桥，确保洞内运输畅通；为了保证仰拱的几何形状符合设计要求，采用浮放式拱形模板固定在事先预埋于初期支护的拉筋上；砼浇注采用塌落度较小的早强砼,砼输送泵入模，插入式振动器振捣，砼终凝后即可拆除支架与模板；仰供及回填砼浇注时，严格控制顶面标高，仰供及回填砼不得一次同时浇注，以防回填低标号砼掺
入仰拱断面内。
附：
隧道仰拱防干扰作业平台
三、防水混凝土的施工
㈠防水混凝土施工要求
⒈防水混凝土应先择合适的配合比，并通过现场试验确定，防水砼的抗渗标号不低于S8。
⒉防水混凝土配料计算误差不大于±1％。
⒊投料顺序宜先粗后细,将防水剂洒在水泥上面，然后机械搅拌，使混合料均匀，在加水搅拌。
⒋防水混凝土入模前，先进行二次搅拌；浇灌时要分层,每层厚约25厘米；浇注高度大于1.5米时，须采用串筒、溜槽等辅助工具，将混凝土送入模内。
⒌防水混凝土必须用机械振捣密实。
⒍防水混凝土施工时要在浇灌地点测定混凝土坍落度，同时制取试件以检查抗渗标号。
㈡配合比设计
防水砼的配合比根据设计要求的抗压强度、抗渗标号及现场使用的材料进行试验确定。
试配时考虑现场施工条件与试验室条件的差别，将抗渗压力值比设计规定的抗渗标号提高0.2～0。
4Mpa.
㈢配置的防水砼必须符合下列要求：
⒈水泥用量不得少于300kg/m3，当掺用活性细粉时，水泥和活性细粉用量不得少于300kg/m3.
⒉水灰比控制在0.45－0。
55，最大不得大于0.6;砂率按照石子孔隙率确定，其值控制在0.35－0.42。
⒊坍落度按照泵送砼的要求进行确定，其值不得大于16cm。
四、洞顶填充不密实的解决方案
拱顶填充不密实、有空洞，是隧道施工的通病，本隧道采用在模板台车上预留
观察（注浆）孔，间距4~5米，观察孔用φ50的锥形螺栓紧密堵塞，砼初凝后拧开螺栓，探测拱顶是否回填密实.如果有空洞，及时采取注浆的方式充填密实.
第七节防排水施工及防渗漏措施
一、防排水施工
隧道通过地区地表有沟溪、水塘，为防止地表水的流失,防排水施工原则为：
以堵为主，防、排、截、堵相结合，确保地表生态平衡，隧道防水可靠、经济合理、不留后患。
㈠排水管施工
墙背有集中股水流处设φ50HDPE排水管盲沟,墙背渗水处设橡胶排水板；隧道左右边墙背后设置φ100HDPE单壁打孔波纹管各一道,其纵坡与路面纵坡一致;隧道边墙底部横向每隔10m设置一道φ50HDPE单壁无孔波纹排水支管，使墙背水排入中央排水主管内；隧道底中部基线以下0。
9m设置φ300钢筋砼中央排水主管以排泄墙背地下水，纵向上每隔100米设置中央排水管检查井；隧道行车道较低侧路缘带下设置开口水沟以排泄路面水，每隔30米设置开口水沟沉沙池；行车、行人横洞边墙底排水暗管通向主洞中央排水管.
施工时必须保证纵横向排水管不被压碎和阻塞,以确保排水系统畅通。
无仰拱地段：
在开挖隧道底时,按照设计位置和尺寸挖出中心管沟和横向排水沟的沟槽,并用块石回填.铺底时扒出块石、清沟，施作混凝土垫层后安装排水管.中心水管上填碎石滤层，塑料排水管上回填C10混凝土，在施工垫层和路面.侧沟、电缆槽在路面施工前浇注。
有仰拱地段：
在仰拱浇注完成以后,按照设计位置安装中心管沟和横向排水沟槽模型，浇注填充混凝土.待浇注墙角混凝土时，埋入横向排水管。
中心管沟槽内填块石，施工路面时清沟，安装中心排水管，接通横向排水管，上覆碎石滤层。
侧沟、电缆槽在路面施工前浇注。
㈡防水板施工
本隧设计采用1。
2mm厚LDPE塑料防水卷材和300g/m2无纺布作为防水层，施工中采用热风双焊缝无钉施工工艺.强力钉及改性LDPE热融衬垫将土工布固定在喷射砼基面上，用压焊器使热融衬垫与改性LDPE热融焊接，将改性LDPE铺设在土工布表面。
⒈台车就位
利用多功能台架铺设防水板，台架超前5米行走在模板台车的轨道上。
⒉土工布铺设
检查初期支护表面，对锚杆露头、钢筋、喷射混凝土尖锐及粗糟进行处理。
钢筋头在5mm以内的要套塑料帽或用快硬砂浆抹平,用台车将土工布由拱顶向两侧对称铺设，铺设时采用φ80专用塑料垫圈作固定点，使用射钉枪将水泥钉通过垫圈中央打入喷射混凝土中,用以固定土工布；固定点采用梅花形布置，间距：
拱部0。
5～0。
7米，边墙1.0～1.2米。
在凹凸不平处适当加密,应尽量钉在凹处；施工时注意将水泥钉垂直混凝土面，并不得超出垫片平面。
⒊LDPE防水板热合双焊缝技术
将LDPE板横向中线与隧道中线对齐，由拱顶向两侧铺设,用压焊器（焊枪）将防水板热合于塑料垫片上；施工时应注意防水板松弛度,留足足够的空余量，以免灌注混凝土时绷的太紧，拉裂防水板;防水板幅宽3米，两幅间环向连接采用自动爬焊机进行热合焊接；爬焊机热合焊接前必须检查两幅防水板搭接宽度不得小于5厘米；并将搭接部分的水泥等清理干净，以防发生虚焊、漏焊.将爬焊机安装好后，打开电源开关，待温度指示灯闪亮后方可打开行走开关,在焊接过程中随时检查两条焊缝的焊接情况，如有虚焊地方必须立即用焊枪补焊；热合机焊接为双面焊,每条焊接宽度为1厘米.
⒋防水层的保护
由于所用防水板较薄，抗刺戳能力弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。
在无保护层处绑扎或焊接钢筋时，应注意采用防护措施，如设临时挡板等，以防机械操作或电火花烧伤防水板。
浇筑砼时，振捣棒不得接触防水层,以免损伤。
在二次衬砌砼作业前，应对防水层进行全面检查，如发现有破损、孔洞等,采用同质材料热焊修补。
⒌铺设质量检查和处理
⑴铺设质量检查
土工布外观要求无空洞、无开裂，与LDPE板密贴，钢钉有垫圈，并垂直于喷混凝土表面；钉与钉之间塑料板补紧绷，板面与混凝土面密贴；塑料板无划破、扯破现象;外露钢钉是否有塑料片覆盖。
采用放大镜对焊缝进行严格检查，当两层焊接在一起的防水板呈透明状、无气泡，即融为一体，表明焊接紧密.采用充气检查，用5号注射针头插入两条焊缝中间空腔,防水板一端固定，另一端加压，用人工气筒打气检查;当压力达到0.2MPa时，保持该压力时间不得小于5min,焊缝和材料都不发生破坏,表明焊接质量良好.
⑵防水板破损检查与修补
对防水板有漏焊假焊处进行重新焊接；对小洞、烤焦、焊穿处用电烙铁或塑料热风焊枪沿周边焊接。
为保证建好后不渗不漏,在做好精心防水施工的同时，对下道工序衬砌混凝土灌注施工进行跟踪。
如因二次衬砌施工造成防水板破损，要立即做好明显标记，以便不遗漏地将破损修补好。
附：
挂设防水卷材工作平台及模板台车施工纵断面示意图
㈢橡胶止水带施工
本隧变形缝设置橡胶止水带，施工缝设置膨胀橡胶止水条。
在档头板上沿二次衬砌轴线每0.5米钻一φ12mm的孔，穿进φ10的钢筋卡，并卡紧夹在档头板中的止水带的一半，另一半折成90°角,贴靠在挡头板上。
先浇砼凝固后，拆档头板，弯曲钢筋卡的另一头卡紧止水带的外露部分,灌注混凝土。
为使钢筋卡固定，在待浇注混凝土空间应设置定位钢筋,定位钢筋沿环向每隔50厘米设一道，钢筋卡与定位钢筋用铁丝绑扎,待混凝土支护完成后，变形缝空隙用沥青麻筋嵌缝。
⒈衬砌的变形缝和施工缝所采用的止水带、止水条要符合设计要求,使用前将样品及出厂检验证送监理工程师批准。
⒉安
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