田东项目部钢结构防腐防火施工方案Word格式.docx
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钢结构的防火保护采用厚涂型无机隔热防火涂料，耐火极限不应小于1.5小时。
3.2含铅的涂料不能使用。
3.3钢结构表面采用抛射除锈处理，除锈等级为Sa2.5级。
3.4对于附着力的要求：
底漆的附着力为1级，中间漆和面漆的附着力不小于2级
3.5根据设计文件及规范的要求，防腐涂层漆膜结构及防火结构具体要求见下表（表1、表2）：
3.6厚涂型钢结构防火涂料的主要技术性能详见（表3）：
3.7主要实物施工工程量详见（表4）：
4施工组织机构及岗位职责：
4.1防腐、防火施工组织机构（图1）：
钢结构防腐涂层结构（表1）
序号
涂层结构
涂料名称
涂装道数
每道干膜厚度（μm）
涂层厚度（μm）
涂层总厚度（μm）
备注
1
底漆
环氧富锌底漆
2
30
60
200
构件表面色为蓝灰色（PB08）,栏杆、护栏为浅黄色
中间漆
环氧云铁中间漆
70
3
面漆
丙烯酸聚氨酯面漆
35
钢结构防火结构（表2）
面层
SJ-1厚涂型
无机防火涂料
20mm
厚涂型钢结构防火涂料的主要技术性能（表3）
项目
指标
粘结强度（MPa）
≥0.04
抗压强度（MPa）
≥0.03
干密度（kg/m3）
≤500
4
热导率【W/（m·
k）】
《0.1160（0.1kcal/m·
h·
℃）
5
耐水性（h）
≥24
6
耐冻融循环性吧（次）
≥15
7
耐火极限
涂层厚度（mm）
1520304050
耐火时间不低于（h）
1.01.52.02.53.0
主要实物施工工程量（表4）
实物名称
单位（m2或t）
钢结构
栏杆、护栏
防火部分
4.2防腐、防火施工岗位职责：
4.2.1技术经理
负责组织、设计、审核施工方案的编制及审核；
组织解决采办、施工、试运过程中的技术问题；
组织有关专业技术人员对施过程中提供技术指导和技术支持；
组织配合QC人员实行质量控制。
4.2.2防腐工程师
协助技术经理做好本专业的技术工作工作；
协助QA/QC工程师做好本专业的质量控制；
负责本专业施工方案的编制；
施工技术交底单的编写；
施工过程中就本专业出现的技术问题与业主及监理防腐专业工程师协商解决及指导；
施工自检记录、上报监理及业主的资料进行督促及检查，对现场的施工质量进行检查。
图1
4.2.3QA/QC工程师
对现场工作的AQ/QC人员进行作业指导，为QA/QC人员提供管理支持；
对所有与质量相关的问题提出建议；
审查并监督所有与质量有关的工程活动；
鉴别质量问题，采取纠正措施，检查纠正措施的执行情况。
4.2.4队长/副队长
对现场的班组施工进行全面协调，为班组施工创造有利条件，对班组做好后勤服务工作。
4.2.5技术员：
在施工过程中做好技术工作，对班组施工人员进行技术交底，施工过程中原始资料的填写并上报，油漆涂装完成，填写防腐工程施工质量检查记录，并进行上报并协助质检员做好质量相关工作。
4.2.5质检员
在施工过程中对防腐质量全面负责，不定期对防腐质量进行检查，并填写质量检查记录，如发现质量问题及时上报QA/QC工程师，采取相应的措施，确保工程质量达标。
4.2.5安全员
负责现场施工的安全工作，每天进行班前会的主持工作，每天对用电设备等进行检查，发现安全隐患及时控制采取相应的解决措施，为班组施工营造一个安全的施工环境。
4.2.5材料员
负责施工所需材料的保管及发放，并及时做好材料的发放登记记录，对进场材料进行检查和报验。
5主要施工程序及施工方法
5.1防腐、防火施工流程图（图2）：
5.2钢结构防腐、防火施工程序及施工方法
5.2.1防腐材料进场检查及要求：
5.2.1.1对防腐涂料的品牌、型号、名称及颜色进行检查确认，确保所使用的涂料符合要求。
5.2.1.2防腐涂料应按设计要求进行品种的选用和采购，若需更改须经建设单位和设计院审查确认合格后方可实施。
5.2.1.3对防腐涂料的合格证、生产日期和保质期等文件资料进行检查确认，确保所用涂料在有效期内。
现场到货的防腐涂料应及时开桶检查和验收，若发现有固结物，该涂料不能继续使用。
5.2.1.4防腐涂料的质量抽样检验,按生产厂家、供应批次、品种（包括底、中、面层）进行抽检。
首次进场使用的涂料除进行常规性能检测外，还应进行特殊性能检测（由涂料厂家进行检测）。
5.2.1.5常规性能检测的项目包括：
涂料的外观、粘度、细度、固体含量、遮盖力、柔韧性、附着力、耐冲击性、硬度、干燥时间等。
5.2.1.6特殊性能检测的项目包括：
涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐盐雾性、耐磨性、耐化学品性能等。
5.2.2防火材料进场检查及要求：
5.2.2.1用于保护钢结构的防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部核发的生产许可证和生产长方的产品合格证。
5.2.2.2钢结构防火涂料出厂时，产品质量应符合有关标准的规定。
并应附有涂料品种、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。
5.2.2.3防火涂料中的底层和面层涂料应相互配套，底层涂料不得锈蚀钢材。
5.2.2.4在同一工程中，每使用500t厚涂型钢结构防火涂料应抽样检测一次粘结强度和抗压强度。
5.3抛丸除锈前的准备及金属表面处理的要求：
5.3.1须防腐的金属表面，在油漆的涂装之前，应彻底除锈。
金属表面的除锈等级应符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级。
5.3.2磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，抛丸处理薄板时，磨料粒度和空气压力应适应。
抛丸除锈用磨料可选择采用钢砂。
磨料必须净化，不得含有油污，在使用前要进行筛选和晾干处理，确保获得良好的处锈质量。
5.3.3不做除锈处理的螺纹、密封面及光洁面应做好相应的防护措施，以免损坏。
5.3.4抛丸除锈作业时金属表面温度必须高于空气露点温度3℃以上，否则，不得进行抛丸除锈作业。
5.3.5选派考核合格的经验丰富的抛丸工进行金属表面除锈确保处理质量达到设计及相关规范要求。
5.3.6抛丸除锈作业设专人操作，确保除锈处理质量达到要求。
5.3.7在进行抛丸除锈之前，首先要彻底清除金属表面的焊渣、毛刺、焊接飞溅物、油污及其他污染物；
若发现钢材表面存在严重的缺陷，应及时通知相应的部门处理，不得擅自涂装隐蔽。
5.3.8抛丸除锈完成后，应对钢材表面进行目测检查。
宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除部位，特别注意转角部位的除锈质量和表面油污的清除。
5.3.9经抛丸处理并验收合格后，务必用压缩空气、吹净钢砂颗粒以及经抛丸处理后所残留的尘埃。
压缩空气必须保证干燥、无油、水。
5.3.10中班、夜班抛丸除锈处理的工件，未经检查确认或未在4小时内进行涂漆工作，次日必须重新抛丸处理。
5.3.11尽可能不在工地进行抛丸除锈工作，而应在工地外的厂房中进行。
5.3.12抛丸场地应用帆布或类似物封闭，提供适当的通风并悬挂警示牌。
5.3.13抛丸除锈磨料的选用应符合以下要求：
抛丸用磨料应采用钢丸直径1.0-1.2mm之间比例为60%，棱角砂直径1.0-1.2mm比例为40%。
考虑损耗适当定期加棱角砂来保证经抛丸处理后钢材表面形成不规则的粗糙面，粗糙度在40-75µ
之间。
除锈表面应符合设计的Sa2.5级。
5.3.14钢结构等工件经抛丸处理后，会留有死角处理不到，因此必采用手工或动力工具进行事先处理。
凡抛丸工件必须经检验人员确认达标后，在4小时时间内进行涂漆。
5.4涂装作业的施工要求：
5.4.1除锈涂装作业时环境温度的控制：
1）如果相对湿度超过80%或者钢板温度不高于露点3℃，不要进行最终的抛丸和油漆施工。
检查的频度，施工过程中每天都要检查，从施工开始时，每隔2小时检查一次，当天气剧烈变化或明显变恶劣时，检查人员应时刻检查现场环境条件，当环境条件不能满足施工要求时，应及时通知施工人员停止施工。
2）当下雨，下雪，表面有水，或大风（5级）大雾，沙尘天气不能进行防腐施工。
3）除锈涂装作业尽量不在室外进行，在除锈涂装作业区域搭设防风、防雨篷，保证除锈涂装的施工质量达到设计及规范要求。
5.4.2选派考核合格的技术过硬经验丰富的防腐工进行涂装作业，以确保防腐质量达到设计及相关规范要求。
5.4.3涂装作业时要求施工环境温度宜为5－30℃为宜，且不能低于5℃，待处理表面温度要高于结露点以上3℃，相对湿度不大于85％（酚防腐漆除外）。
5.4.4对于双组份涂料，当A、B组份混合后，应用电动搅拌器进行搅拌，使A、B组份充分融合，对于锌粉涂料，混合时一边搅拌一边把锌粉慢慢加入，使锌粉得到充分的溶解，混合好后，静止15-30min让涂料进行充分熟化。
5.4.5对零散钢结构及小面积防腐涂装，采用空气喷涂或手工刷涂/辊涂。
5.4.6防腐涂装作业采用高压无气喷涂方法进行，喷漆机高压缸承受压力11.7～16.8MPa。
5.4.7对除锈合格的表面于当天下班前涂装完成底漆的涂装（或底漆的第一遍），以免过夜返锈造成返工。
5.4.8涂装作业之前，应对焊接坡口、螺纹及法兰密封面等特殊部位加以保护，避免粘染油漆。
5.4.9底漆、中间漆、面漆应分别进行质量检查，合格后方可进行下道工序的施工。
最后一道工序完成后，应进行彻底检查，如有不合格缺陷，应及时进行修复。
全部完工后，需按涂料施工说明书中的规定进行保养（底漆表干后，用手触按漆膜，漆膜上不出现手印即可交付安装）。
5.4.10在防腐涂装过程中，要严格执行涂料施工说明书，确保防腐质量。
5.4.11外委工厂制造的设备的表面处理、防腐于产品出厂前完成，要求交货同时附带表面处理及涂料涂装施工记录。
5.4.12防腐施工过程中要做到软件管理与施工同步，需要业主代表等相关人员检查、签字确认的资料要及时提交并办理签证手续，以便工程完工后竣工资料的组卷、提交。
5.4.13损伤涂层的修补：
a）损伤的涂层和没有通过漏涂检测的涂层，要进行修补和重新检测。
b）用于修补和维修的涂层材料要与原涂层材料相同（对于特殊油漆按设计提出的修补材料施工）。
c）修补涂层的表面处理的方法，要依据修补面积的尺寸和涂层材料的要求。
d）损伤涂层部位，漏点处及周边涂层最小25mm范围内要进行处理，打磨。
5.5防火涂料施工要求：
5.5.1钢结构安装完成后，在4.6m以下的钢结构表面焊接φb4@300，15mm长保温钉，挂网孔为10*10的20#镀锌铁丝网；
然后在喷涂20mm后的SJ-1厚涂型无机防火涂料。
5.5.2厚涂型钢结构防火涂料宜采用压送式喷涂机进行喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径宜为6～10mm。
5.5.3配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜，边配边用。
5.5.4喷涂施工应分遍完成，每遍喷涂厚度宜为5～10mm，必须在前一遍基本干燥或固化后，再喷涂后一遍。
5.5.5施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。
5.5.6喷涂后的涂层，应剔除乳突，确保均匀平整。
5.5.7当防火涂层出现下列情况之一时，应重喷：
a）涂层干燥固化不好，粘结不牢或粉化、空鼓、脱落时。
b）钢结构的接头，转角处的涂层有明显凹陷时。
c）涂层表面有浮浆或裂缝宽度大于1.0mm时。
d）涂层厚度小于设计规定厚度的85%时，或涂层厚度虽大于设计规定厚度的85%时，但未达到规定厚度的涂层之连续面积的长度超过1m时。
5.6钢结构防腐质量检查/检测：
5.6.1防腐工程的施工、检查应严格按照SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》进行，防腐材料表面实干后，应分别对底层、中间层、面层漆膜进行干膜测厚，各层干膜厚度及涂层总厚度应满足设计及规范要求。
5.6.2以目测检查防腐涂层质量，确认达到完好无损，表面光滑，颜色一致为合格。
5.6.3以目测、手触检查防腐涂层无气泡、剥落、漏涂、返锈、透底和起皱等质量缺陷为合格。
5.6.4漆膜厚度的测试采用干膜测厚仪，每个构件检查5处，每处的数值为3个相距50mm，测点涂层干膜厚度的平均值。
5.6.6涂层固化后用5-10P放大镜检查，确认涂层达到无微孔或无明显孔隙等防腐质量缺陷为合格。
5.6.7完成油漆的涂装，待漆膜实干后，以微观检查防腐涂层质量，用磁性测厚仪或电子测厚仪检测涂层干膜厚度值，厚度应满足设计和规范要求。
5.6.8涂层厚度应均匀，验收标准采用“90—10”规则，即90%的测定值要达到规定膜厚，允许10%的数值偏低，但必须大于“规定值的90%”，否则应增加涂装道数直至合格。
5.7钢结构防火涂层的质量应符合下列要求：
a）涂层厚度符合设计要求。
如厚度低于原订标准，但必须大于原订标准的85%，且厚度不足部位的连续面积的长度不大于1m，并在5m范围内不再出现类似情况。
b）涂层应完全闭合，不应露底，漏涂。
c）涂层不宜出现裂缝，如有个别裂缝，其宽度不应大于1mm。
d）涂层与钢基材之间和各涂层之间，应粘结牢固，无空鼓、脱层和松散等情况。
e）涂层表面应无乳突，有外观要求的部位，母线不直度和失圆度允许偏差不应大于8mm。
5.8钢结构防火涂料涂层厚度测定方法：
5.8.1测针与测试图：
测针（厚度测量仪），由针杆和可滑动的圆盘组成，圆盘始终保持与针杆垂直，并在其上装有固定装置，圆盘直径不大于30mm，以保证完全接触被测试件的表面。
如果厚度测量仪不易插入被插材料中，也可使用其他适宜的方法测试。
测试时，将测厚探针（见图3）垂直插入防火涂层直至钢基材表面，记录标尺读数。
图3
5.8.2测点的选定：
a）全钢框架结构的梁和柱的防火涂层厚度测定，在构建长度内每隔3m取一截面，按照（图4）所示位置测试。
b）桁架结构，上弦和下弦按第二条的规定每隔3m取一截面检测，其他腹杆每根取一个截面检测。
5.8.3对于梁和柱所选择的位置中，分别测出6个和8个点，分别计算出它们的平均值，精确到0.05mm。
图4
6施工技术管理措施
6.1前期技术准备
6.1.1技术方案的交底
专业工程师应按工程进展情况组织技术交底，接受交底的人员必须在交底记录上签字，未进行交底的工程不准开工。
6.2施工过程中的技术管理
6.2.1配合现场施工管理
6.2.1.1专业工程师应严格按经批准的施工技术方案/措施指导施工班组、工人进行施工，不经批准不得任意修改施工工艺。
6.2.1.2施工过程要认真作好工序交接和隐蔽工程的验收。
工序之间必须办理交接手续。
需要业主、监理公司确认的程序，必须由业主、监理公司进行现场工程的验收，经业主、监理公司现场工程师确认后再进行隐蔽。
6.2.2施工记录管理
6.2.2.1自检记录是重要的原始资料，是工序交接、质量检查的基础，班组必须认真做好记录，专业工程师应及时检查、督促。
6.2.2.2施工自检记录有：
防腐（抛丸除锈、油漆喷涂）工程施工自检记录。
6.2.2.3施工自检记录必须在技术交底时向工人明确交待，提供记录表格，专业工程师应定期检查，发现问题及时纠正。
6.2.2.4专业工程师应认真落实交工验收资料规定的施工记录，并做到准确、可靠、齐全、完整，要做到施工记录、分项工程质量评定与工程进度同步，及时办理质检员、业主/监理公司等各方会签。
6.3完成油漆涂装的产品保护:
已刷油、防腐完或正在刷油、防腐的产品禁止对外壁和表面进行碰撞、敲打、踩踏、损坏防腐层，并设置保护范围。
7检验与试验计划
7.1防腐、防火施工检验与试验计划见（表5）：
CP6CC
钢结构防腐、防火施工检试验计划
合同号：
田东项目部
专业:
防腐、防火
内容：
金属储罐防腐施工检试验
文件编号：
日期：
2010-01-16
编制人：
CP6CC田东项目部技术部
批准人：
CP6CC田东项目部QC部
版本：
R01
编号
活动
检查内容
检查使用的规范、标准和文件
需要填写的检查记录
检查人
施工队（班组）
cp6cc
监
理
业
主
政府部门
1．0
材料检验
防腐设备、防腐、防火材料质量证书和性能指标、规格型号、颜色
定购单、SH3022-1999、
材料验收记录、性能检验报告（厂家提供）
H.A1
H.A1/C
H.A1/R
W
2.0
施工方案
施工方案审批
设计图纸、SH3022-1999、GB/T8923-88
报验单
H、C
H、R
R
3．0
除锈处理
钢材表面除锈质量、表面粗糙度
GB/T8923-88
防腐工程施工质量检查记录
A1、H
H
S
4．0
底漆检查
相对湿度、涂料名称、涂层数量、涂装间隔时间、外观质量、漆膜厚度
SH3022-1999
A1
SA2
SA2、R、
5．0
中间漆检查
SA2、R
6．0
面漆检查
相对湿度、涂料名称、涂层数量、涂装间隔时间、外观质量、漆膜总厚度
7．0
防火涂料
涂层道数、涂料名称、相对湿度、涂装间隔时间、涂层厚度、外观质量
SH3137-2003、CECS24:
90、CECS200:
2006
防火工程施工质量检查记录
A1、H
H、A1、C
H、A1、R
HR
检验与测试计划代码：
“H”停检点“W”见证点“S”监督点“R”文件审批“C”提交证明文件A1-100%检查或A2-抽查
8环保健康及施工安全技术措施
8.1健康、安全与环境方针
遵守法律法规，建立并实行严格的管理制度；
实施全员培训，树立和强化健康、安全与环境管理理念；
坚持预防为主，致力保护员工健康安全，防止环境污染；
确保清洁生产，追求零事故，力争无污染；
完善体系管理，不断提升公司的健康、安全与环境管理绩效。
8.2健康、安全与环境目标
8.2.1职业健康工作争取做到：
杜绝重大职业病危害事故；
员工上岗前、在岗期间和离岗时的职业健康检查率达到95%以上，其中，高度危险作业和从事射线作业人员健康检查率达到100%；
职业病危害作业场所监测率达到95%以上，其中：
高毒作业场所和放射工作人员个人剂量检测率100%；
建立比较完整、统一的职业卫生档案和员工职业健康监护档案。
公司所属各单位、项目部HSE管理工作的目标是努力实现“零伤亡、零损失、零事故”。
8.2.2安全生产工作努力实现“四个杜绝、四个不超、两个确保”：
四个杜绝：
杜绝造成重大社会影响的安全事故；
杜绝重特大工业生产火灾、爆炸事故；
杜绝工业生产、交通（同等及以上责任）、火灾事故中的职工死亡；
杜绝一次直接经济损失10万元以上的其它生产安全事故。
四个不超：
千人重伤率不超过0.30；
千人负伤率不超过5.0；
百万工时损失工时事故率不超过5.0，工时损失率不超过4.2‰。
两个确保：
确保要害部位的生产安全；
确保公司公众聚集场所的安全。
8.2.3环境保护工作努力做到“两杜绝、两达标”：
两杜绝是：
杜绝重大及以上环境污染和生态破坏事故的发生；
杜绝放射性污染事故。
两达标是：
污水和有控废气排放达标率为100%，固体废弃物处置达标率为100%。
8.3组织全员系统学习HSE管理知识，让全员充分认识到自己在HSE管理过程中的责任、义务、权力，以及贯彻落实各级安全管理责任。
8.4加强职工安全教育及事故的预防工作，使员工牢固树立"
安全第一，预防第一"
的观念。
8.5进入现场施工人员必须穿戴好劳保用品，并在施工过程中正确使用。
8.6专管部门储备足够合格的安全防护设施及物品，以保证发放使用。
8.7施工中做到不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。
8.8全体员工切实掌握现场安全
升级会员 