钻孔灌注桩施工工艺.docx
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钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩（嵌岩桩）施工工艺方案
、施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺框图
3、施工准备
3.1技术准备
（1）开工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
（2）施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。
确保不影响现场的施钻及其它工作。
（3）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
（4）具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
（5）工程地质资料
作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙土的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。
3.2机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。
具体机械设备如表2。
表2冲击钻施工主要机械设备表
序号
机械设备
数量
1
冲击钻机
6台
2
25T起重机
2台
3
内径Φ30导管
12套
4
大小料斗
6套
5
钢筋笼成型机
1台
6
钢筋切断机
1台
7
钢筋弯曲机
1台
8
钢筋调直机
1台
9
电焊机
5台
10
10方混凝土运输车
6台
11
装载机
6台
12
运渣车
2台
13
泥浆泵
10台
3.3测量准备
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样
3.4试验准备
根据总承包联合招标结果和总承包准入的地材厂家，在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
3.5物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
3.6测量放样
测量放线工作由项目部测量技术人员完成，测量技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志，完毕后监理工程师检验后方可进行下一工序的施工。
桩位测放后，先用ф8mm钢筋作四角护桩标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。
保护桩
b
a
钢护筒
c
钢筋φ16×60水泥砂浆保护
d
保护桩示意图
3.7钢护筒制作及埋设
（1）护筒用20mm的钢板制作，其内径大于钻头直径400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
钢护筒具体数量见附表二。
（2）护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1m，护筒顶高出施工水位或地下水位2.0m（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
（3）岸上墩护筒埋设采用挖埋法；水中墩护筒埋设采用加压和锤击、或振动的方法进行。
埋设应准确、稳定，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%。
（4）护筒内存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
3.9钻机就位
钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移、沉陷。
钻机转盘中心和护筒中心误差不得超过2cm。
钻机准确就位后钻杆轴心线垂直于水平面。
使用水平尺检查钻机转盘和机架的水平度，为了准确定出桩中心，在护筒上根据测量定点拉十字线然后在钻盘上口再拉十字线，吊重锤使上、下十字交叉点满足孔位偏差要求。
钻机就位后，必须牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机振动而影响钻杆垂直度和平面位置；钻机成孔时现场技术员经常检查钻杆的垂直度及其平面位置，不符合设计要求时及时调整。
4、钻进成孔
4.1泥浆制备
除地层本身全为粘性土外，在开始钻孔前备有足够数量的膨润土以供调制泥浆。
泥浆由水、膨润土和添加剂组成，其性能指标必须符合施工技术规范的要求。
施工过程中，保持护筒内的泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少0.5-1.0m。
采用自然造浆方式进行护壁。
浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。
各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
顺序
项目
冲程（m）
泥浆密度
（t/m3）
备注
1
在护筒中及护筒脚下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.25
土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加入粘土块
2
粘土
1～2
清水
或稀泥浆，经常清理钻头上泥块
3
砂粘土
1～2
1.2～1.3
抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔
4
卵石
2～3
1.2～1.3
加大冲击能量，勤掏碴
5
混合花岗岩
1～4
1.15～1.3
如岩层表面不平或倾斜应抛入20-30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏碴
6
坍孔回填重成孔
1
1.2～1.3
反复冲击，加粘土块及片石
当选用粘土造浆时除满足以上要求外还须符合下列技术要求：
造浆率≥0.06～0.08m3/kg
漏斗粘度28s
含砂率＜2％
胶体率≥95％
失水量＜30ml/30min
初次使用的泥浆应根据试验充分搅拌，要求搅拌时间＞2min。
钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。
4.2钻进
当钻机就位并复检后，进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始钻进。
开孔时，应低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如岩层表面不平或倾斜应抛入20-30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，尽量提高孔底的泥浆比重和粘度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎；如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300－500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进4－5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆；进2米或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记录钻孔记录表并与地质柱状图核对。
若在钻孔过程中，发现孔内水头突现下降，则表明钻孔漏浆，应立即采取措施进行处理，严防坍孔。
钻孔过程中，时时维持孔内泥浆顶面高于地表水或地下水面1.5m以上,并随时对泥浆各项指标进行检查，并根据泥浆情况作出相应的调整，确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录工作。
钻孔过程中要保持孔内有1.5～2.0m的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业要保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
拆除或加接钻杆时力求迅速。
操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，交接班时详细交代本班的钻进情况及下一班应注意的事项。
钻进过程中必须认真填写钻进记录，每个台班至少应捞取两种样碴，分别存放标明取样标高。
详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。
钻机操作手或班长必须在记录上签字。
当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理工程师复检认可。
钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
（3）地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；冲击钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：
工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据冲击钻机钻孔冲进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
4.3终孔
钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔径、孔形和倾斜度进行检查，孔深采用专用测绳检测，孔位及孔径检查采用全站仪放出点位中心卷尺量测孔桩半径，孔形使用探孔器进行检测，倾斜度采用铝杆测斜法进行检查，孔底沉渣采用孔底沉渣厚度检测仪（BXS10-NC-1）并将检查结果填入终孔检查表。
确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。
探孔器结构图
4.4清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.03，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
孔底沉渣的测量：
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
表4成孔质量检验标准
检验项目
规定值或允许偏差
孔的中心位置（mm）
100
孔径（mm）
不小于设计桩径φ1.2m
倾斜度
小于1%桩长
孔深
不小于设计规定值
沉淀厚度
≤300mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03-1.10；粘度：
17-20Pa.s；含砂率＜2%；胶体率＞98%
注：
清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均。
本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
5、钻孔过程中孔内事故的预防及处理
5.1卡埋钻具
（1）孔口坍塌
原因：
护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底；开钻阶段泥浆不浓，钻进过快，致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外力碰撞致使护筒松动等。
处理措施：
及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处1米以下。
（2）孔内坍塌
原因：
泥浆比重不够,未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮；钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。
处理措施：
坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。
（3）缩孔
原因：
塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小。
处理措施：
钻头上下反复扫孔，使之扩大。
（4）钻孔偏斜
原因：
钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。
处理措施：
弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并待其沉淀密实后重钻。
6、钢筋笼制作、运输及安装
6.1钢筋笼制作
（1）钢筋笼的制作
①钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书。
进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。
对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。
确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。
使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。
②主筋下料及钢筋笼成型
钢筋笼加工采用长线法施工。
钢筋笼分3或4节加工制作，基本节长9m或12m，最后一节为调整节。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对绑扎。
钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋焊接加工应注意以下两个问题：
A、钢筋是否有弯曲以及外观质量
钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。
钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。
为保证钢筋连接时外观效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。
B、钢筋焊接时具体要求
为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料;在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头;两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。
钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具，定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。
定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。
钢筋笼在胎具上成型时,钢筋焊接按图纸要求进行施工,如无图纸要求的,按规范要求施工;桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢,主筋与箍筋连接处宜点焊,若主筋较多时,可点焊或绑扎,主筋与直径10mm箍筋绑扎时，应采用直径≥1.0mm铁丝绑扎。
③钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为76mm，在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮，间隔与加强筋基本相等。
在承台（或系梁）底面标高以下25cm处另设置加强保护层一道，沿圆周方向均匀设置4个。
根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。
根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。
钢筋笼下放过程中安装加强保护层，钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。
（2）钢筋笼的运输及安装：
整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至平板式运输车上,分段运送至工地.钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。
①现场起吊
现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的槽钢上，并将吊筋与槽钢、槽钢与护筒焊接固定。
钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。
示意图见下图：
钢筋笼吊装作业示意图
②钢筋笼的下放
提起连接好的骨架、抽出槽钢，缓慢下放，重复上述工序。
在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩挂混凝土灌注导管。
钢筋笼下放到位后将吊筋与槽钢、槽钢与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。
固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。
③检测管的连接及检查
按设计要求安装声测管：
声测管外径57mm，壁厚3mm，等间距绑扎在加强钢筋内侧通长布置，布设声测管的桩基为桩基数量的100%。
除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。
每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。
钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。
声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。
（3）钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准
钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表7、表8。
表7钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
允许偏差
（mm）
编号
检验项目
允许偏差
（mm）
1
主筋间距
±10
5
骨架保护层厚度
±20
2
箍筋间距
±20
6
骨架中心平面位置
20
3
骨架外径
±10
7
骨架顶端高程
±20
4
骨架倾斜度
±1/200
8
骨架底端高程
±50
7、导管下放
7.1导管选择
（1）导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.6m，最下节长4-5m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
（2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。
导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。
试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
检查合格后方可使用。
（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
（4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
（5）完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
7.2导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。
本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
Pmax=1.3（rchxmax-rwHw）
式中:
Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；
rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;
hxmax——导管内砼柱最大高度（m），取47m；
rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），本工程采用清水取10.0KN/m3；
HW——孔内泥浆的深度（m），取10－（－35.0）＝45.0m；
Pmax=1.3×（24×47-11.0×45.0）
=822.9kpa取1000kpa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
施压方法见图6。
图6导管气密试验
7.3导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
8、二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。
清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度，实测项目见下表。
9、水下混凝土灌注
9.1水下混凝土浇注设备
（1）导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求，选用5m³大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。
（2）混凝土生产、输送设备
根据道路建设情况，混凝土由商品混凝土拌和站供应，10m³混凝土运输车运输。
9.2混凝土配合比设计
桩身混凝土设计标号C30，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：
应采用P.042.5级及以上的低细度、低C3S含量的水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；
外加剂：
除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。
混凝土初凝时间≥4h；
混凝土的坍落度控制在18～22cm；
混凝土具有良好的和易性、流动性。
9.3首批混凝土数量
按《桥规》CJJ2-2008规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000中的6.5.4式进行计算:
初灌量计算如下：
V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
V：
灌注首批砼所需数量（m3）
D：
桩孔设计直径（1.8m）；
d：
导管直径（0.30m）；
H1：
孔底至导管底端间距，取0.3m；
H2：
导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：
孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rc
rw：
孔内泥浆的重度（12KN/m3）；
Hw：
孔内泥浆的深度（43m）；
rc：
砼拌合物的重度（24KN/m3）。
计算得首批混凝土灌注量为v=4.83m3取大集料斗容量5m3,小集料斗1m3。
9.4水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约10m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
（1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
（2）灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
（3）控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
（4）灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
（5）在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
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