QC小组活动成果发布.docx

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QC小组活动成果发布

XXXXX有限公司

XXXX部

QC

小

组

活

动

成

果

发

布

改进产品名称：

密封圈

改进产品图号：

5AA10841

成果发布时间：

XXXX年X月X日

编制：

批准：

主题

★提高产品合格率及生产效率、降低生产制造成本

小组简介

★小组名称：

团结组

★活动时间：

XXXX年X月XX6日～X月XX日

★口号：

团结就是力量！

★小组成员简介：

序号

成员

姓名

部门

职务

1

组长

XXX

质检科

质检科长

2

组员

XXX

技术工艺科

工艺工程师

3

组员

XXX

技术工艺科

结构技术员

4

组员

XXX

质检科

体系审核员

5

组员

XXX

质检科

质管员

6

组员

XXX

质检科

过程能力分析员

7

组员

XXX

质检科

质管员

8

组员

XXX

质检科

质管员

现状调查

该产品自生产以来，合格率及生产效率一直很低，3月份合格率报表显示，该产品的合格率只有78.46%，其中烂泡不合格率为5.33%，气泡不合格率为4.15%，缺料不合格率为1.72%，烂泡和气泡缺陷为影响产品合格率的主要因素。

经对生产现场进行调查,该产品模具型腔设计数量为1-36，由于模穴较多，且上料时必须端正放置在下模模芯底部，因上料速度较慢，成（图1：

产品烂泡、气泡图示）型件极易被烫坏，又因辅助时间较长，模具热损失大，产品很容易欠硫及产生烂泡和气泡缺陷。

为控制产生大量该类缺陷，相关人员作出了只生产16只型腔的决定，虽然成型件烫坏现象被控制了，但上料的辅助时间仍然较长，因模温降低而产生的烂泡、气泡等缺陷依然大量存在（见图1），若不及时解决该类缺陷，将会影响事业部的整体质量目标的实现。

为此，我们成立攻关小组对该产品的该类缺陷进行攻关，以提高产品的合格率，提高生产效率，降低生产成本。

目标设定

本次QC活动的目标

▲产品合格率上升至90%

▲生产效率提高30%

▲烂泡、气泡废品率下降到2%

原因分析

★小组成员针对昆山兴宝（5AA10841）产品的烂泡缺陷产生的原因进行逐步分析：

（见图2）

人机

员工操作技能欠佳③机型选择不合理

②人员变换频率高

①培训少、培训效果差

④胶料不合格⑥工艺方法不合理

⑤预成型件形状不合理⑦模具设计不合理⑧工作环境差影响工作情绪

料法环

（图2：

产品烂泡因果图）

★

★

确定要因

为找出主要原因，小组人员对因果图中的8条末端因

素进行逐条确认：

序号

原因

验证

方法

验证人

验证

日期

验证结果

是否

主因

1

员工培训少、培训效果差

查员工培训记录

XXX

XXX

3.29

已按年初设定的培训大纲要求对员工进行了培训，同时对员工更换产品进行现场培训，效果较好。

否

2

人员变换频率高

查生产人员安排表

XXX

3.29

该产品自生产以来人员基本无变动。

否

3

机型选择不合理。

查生产设备

XXX

4.5

该产品现为湖州150T自开模硫化压机进行生产，我部大部分产品都采用该设备进行生产，且生产至今未出现因设备因素使产品产生烂泡现象。

否

4

胶料不合格

查胶料检测记录

XXX

4.6

该产品胶料自今年生产以来，检测记录显示均合格

否

5

预成型件形状不合理

查生产线成型件

XXX

4.5

经对生产线进行调查，成型件形状合理，上料正常。

否

6

工艺方法不合理

验证现行生产工艺的合理性

XXX

XXX

4.5

该产品模具的设计型腔数量较多（1-36），现行上料方法为手工上料且上料困难，因上料速度较慢使成型件易烫坏，因而只生产16只型腔，虽成型件烫坏现象已被控制，但手工上料辅助时间仍然较长，致使模温降低而产生烂泡、气泡等缺陷。

是

7

模具设计不合理

验证模具结构的合理性。

XXX

XXX

4.6

根据该产品形状重新对模具设计图纸进行审核，结果符合该类产品的设计要求。

否

8

工作环境差，影响工作情绪。

对作业现场进行检查

XXX

4.5

厂房结构合理，通风效果良好，夏季为每组机台配备了专用电风扇及发放冷饮、降温费等，实行工作餐免费、夜班补贴等一系列措施。

否

制定对策

★针对确定的主要原因，小组人员认真进行讨论和多方论证，采取以下改进措施：

序号

要因

对策

目标

措施

完成

时间

负责

人员

1

该产品模具的设计型腔数量较多，上料较困难且现行上料方法为手工上料，因上料速度较慢使模温降低而产生烂泡、气泡等缺陷，并严重影响了生产效率。

设计专用加料器具。

降低烂泡缺陷，提高生产效率。

由技术工艺科针对模具结构设计加料器的加工图纸，并尽快下达到模具公司进行加工。

6.23

XXX

XXX

对策实施

●步骤1：

为该模具设计专用加料器，由技术工艺科负责，尽快出示正式的辅助工装加料器的加工结构图（见图3），同时下达到模具事业部进行加工，确保加料器尽快投入使用。

（图3：

设计加工的加料器结构图及外形照片）

对策实施

●步骤2：

技术工艺科负责加料器投入使用后硫化作业指导书的重新修订工作，同时针对新操作方法及注意事项对硫化操作工进行培训（见图4），确保加料器投入使用后的生产能够正常进行。

改进前改进后

（图4：

改进前、后上料方法比较）

●步骤3：

事业部质检科负责加料器投入使用后的现场跟踪工作，确保新的操作方法能够得到有效的执行，同时对改进后产品的废品缺陷、合格率及生产效率进行统计。

效果检查

1、通过以上对策的实施，经对改进后的产品合格率进行统计，产品合格率明显大幅度上升，合格率由改进前的78.46%上升到现在的91.88%，上升了13.42个百分点（见图5）。

（图5：

改进前、后合格率比较柱状图）

2、通过对策的实施，产品的烂泡及气泡缺陷大幅度减少，烂泡不合格品率由改进前的5.33%下降到现在的0.57%，下降了4.76个百分点；气泡不合格率由改进前的4.15%下降到现在的0.10%，下降了4.05个百分点（见图6）。

（图6：

改进前、后产品烂泡及气泡缺陷不合格率比较柱状图）

效果检查

3、通过设计加工了专用加料器，生产效率得到了大幅度提高，班产量由原来720件提高现在1620件，生产效率提高了125%。

★经济效益：

通过针对该产品模具设计加工了专用加料器，从现场跟踪及验证结果来看，效果非常明显，产品烂泡、气泡缺陷明显减少，合格率及生产效率也大幅度（图7：

改进前、后单件成本比较柱形图）上升，同时生产制造成本也明显下浮（见图7）。

经统计，改进后产品合格率上升了13.42个百分点，生产效率提高125%，产品单件制

效果检查

造成本由原来的0.3134元下降到现在的0.1578元，单件制造成本下降了0.1556元，成本下浮率达49.65%。

按2005年销售大纲10万件计算，年可节约成本1.556万元。

巩固措施

●将改进后的相关操作要求及注意事项转化到工艺操作规程中，

并严格要求操作工按照规定要求进行生产。

●继续对生产过程的相关工序进行监控并统计相关数据。

总结和回顾

■经过本次QC攻关，产品的合格率上升了13.42个百分点，生产效率提高125%，生产成本下降了49.65%，顺利的完成了预期目标。

■通过此次活动进一步提高了成员的质量意识、问题意识和改进意识，大大增强了成员的团队精神，提高了集体攻关的能力。

■根据此次攻关所取得的成绩和所产生的经济

效益，我们认为此种改进方法是有效的，我们将会将此种方法运用到同类产品的改进及新产品开发的先期策划之中。

下一步打算

总结和回顾

●继续加强过程监控，巩固现有成果。

●本次攻关虽然达到了预期目标，但与年初设定的纯胶目标合格率（95.3%）还有一段距离，今后我们将总结经验，不断改进，最大限度的提高该产品的合格率。