不合格品管理规定范文.docx
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不合格品管理规定范文
不合格品管理规定
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1.目的
2.适用范围
3.定义
4.职责和权限
5.内容
6.支持性记录
7.修订记录
1．目的
为了快捷、准确、及时的审理、判定和处理各工序现场不合格品，以及利于不合格品分析，节约成本，保证现场环境，控制不合格品的非预期使用，特制定本规定。
2．适用范围
适用于宁波宝迪所有不合格品
3．定义
3.1不合格品：
不符合标准、图纸、工艺卡、限度样的产品；
3.2返工/返修：
对不合格品进行处理，使之达到接收要求；
3.3让步接收：
不合格品经评审做让步处理；
3.4报废：
不合格品经判定无法返工/返修和让步接收的；
4.职责和权限
4.1各工序人员负责将不合格品挑出；
4.2各工序人员负责不合格品的隔离和追溯以反馈；
4.3各检查站检验员负责对不合格品进行标识、处理和反馈；
4.4各检查站领班负责对不合格品的评审、处理和反馈；
4.5质控部长有权对不合格品做出最终裁决；
5．内容
运作说明
5.1发现不合格品的处理
5.1.1操作人员
1）各工序操作人员发现不合格品后，及停止生产并进行调整；
2）操作人员必须将不合格品进行隔离和追溯，并负责反馈检验员；
3）操作人员必须将不合格品调整后的产品交检验员确认；
5.1.2检验人员
5.1.2.1检验发现不合格品
1）当检验员发现不合格品，应立即开出《异常反馈单》，反馈操作人员和车间领班；涂装不合格品达到批量时由检验员开出《异常反馈单》，反馈操作人员和车间领班；
2）检验员必须在《异常反馈单》上对不合格品做出处理要求，（要求包括调整、隔离、追溯、停机）并对不合格品处理情况进行跟踪和做出标识；
5.1.2.2操作人员反馈不合格品
1）接收操作人员反馈，检验人员必须对不合格品做出处理要求，（要求包括调整、隔离、追溯、停机）。
并对不合格品处理情况进行跟踪和做出标识；
5.1.2.3追溯、隔离出不合格品，由检验员进行标识，并做出处理要求。
（要求包括返工/返修、报废、处理时间、处理单位）；
5.1.2.4当检验员无法对不合格品做出处理要求时，应及时反馈领班，由领班进行处理；
5.1.2.5当不合格品达到批量时，必须反馈质控部长；
5.1.2.6退货产品
1）客户退回产品，外观问题由终检检查站进行检测，尺寸问题由机加检验站进行检测，内部问题由压铸检查站进行检测，性能问题由实验室进行检测；
2）由各检查站和实验室对退货产品出具检测报告，并做出处理要求；
5.1.2.7外协不合格品
1）现场发现外协不合格品，由检验员开出《品质异常处理单》对不合格产品做出处理要求；
2）对不合格品现象以《质量抱怨单》发送外协厂家质量负责人和外协驻厂人员，并做出改善要求，及进行跟踪；
5.1.2.8来料不合格品
当来料检验员发现来料不合格时，由检验员对不合格来料进行标识、隔离，及填写《进货产品检验结果报告单》反馈给采购部，由采购部与供货厂家提出对不合格来料处理意见并反馈给来料检验站，由来料检验站对不合格来料处理结果的实施进行监控，必要时采购部通知技术、质控部对不合格来料进行评审；
5.1.2.9试验不合格品
1）新产品盐雾、三大试验不合格时，由检验员填写《试验报告单》，按《产品（模具）试生产通知单》的要求反馈给技术部开发员，及质量管理科与质量检验科，由技术部提出对该批次产品处理意见并通知生产车间及质控部，由质量检验科对该批次产品处理的结果进行监督；
2）检验员按《试验委托单》进行盐雾、三大试验发现不合格时，由检验员填写《试验报告单》，按《试验委托单》反馈试验申请单位，及质量管理科与质量检验科，由质量检验科开出《品质异常处理单》对申请单位及各生产车间与不合格产品同批次的产品做出处理要求；必要时申请单位及各生产车间通知技术部、质控部、生产部对试验不合格品进行评审；
5.1.2.9不合格品处理权限
1）5件以下不合格品由本工序检验员进行处理；
2）5件以上10件以下不合格品由本工序检验员进行处理，并反馈检查站领班；如不能做出处理，可反馈领班处理；
3）10以上不合格品由本工序检验员反馈检查站领班进行处理；并由领班反馈科长或部长；
5.2处理措施
5.2.1追溯
1）当发现不合格品，操作人员应立即停止生产，并对不合格品进行追溯；
2）对追溯发现不合格品进行隔离；
5.2.3隔离
1）各工序必须设立“返工/返修区”和“废品区”；
2）不合格品经检验员判定后，由检验员对不合格品进行标识；
3）由操作人员将不合格品分开存放，摆放于指定区域；
5.2.4标识
5.2.4.1返工/返修品
1）对于可返工/返修品，由检验员用《异常品标识单》对不合格品进行标识；
2）检验员应对返工/返修品做出时间、标准、车间及再检验方式做出要求；
3）亮边、亮面返修责任单位须在不良品特性号空一位前敲打返工/返修钢号，重力敲打Z，低压敲打D，机加敲打G，涂装敲打T；
5.2.4.2涂装下线返工/返修品
1）涂装下线不合格品由检验员判定是否可返工/返修，并对返工/返修品用红色白板笔标识出缺陷位置并在轮辐正面做出返工/返修标识；
2）返工/返修标识规则：
抛光：
P、打磨：
D、机加亮面：
L、补漆：
BQ、毛刺返修：
M、法兰粘粉：
FZ、PCD粘粉：
PZ、帽口不良：
K、补灰：
BH；
5.2.4.3废品
1）对于废品，由检验员在帽槽部位或气门孔窗口部位用铁锤进行破坏性处理；（气密性工序由操作人员标识）
2）对于回炉废品，除做破环性处理外，用红色自喷漆在轮辋上做标识；
3）对于机加车间废品由检验员用红笔标出缺陷部位、注明不良原因，责任单位、责任人、判定人、判定日期；
4）对于涂装车间的废品，由检验员用红笔标出缺陷部位、注明不良原因；
5.2.5处理
5.2.5.1压铸工序不合格品
1）压铸工序返工/返修品由车间开出《返工/返修单》，工序检验员对品质进行确认并交责任部门和检验领班；
2）压铸工序自报废品由不合格审理员对产品名称、型号、原因用《废品登记表》登记，并开具《产品报废单》交责任部门和统计员；
3）压铸工序X光废品由X光检验员对产品名称、型号、原因进行登记，并开具《产品报废单》；
5.2.5.2热处理工序工不合格品
1）热处理工序返工/返修品由车间开出《返工/返修单》，工序检验员对品质进行确认并交责任部门和检验领班；
2）热处理工序废品由不合格审理员对产品名称、型号、原因、责任单位、责任人、发现单位用《废品登记表》登记，并开具《产品报废单》交责任部门、发现部门和统计员；
5.2.5.3机加工序不合格品
1）机加工序返工/返修品由检验员开出《返工/返修单》交责任部门、发现部门和检验领班；
2）机加工序废品由检验员对产品名称、型号、原因、责任单位、责任人、发现单位用《废品登记表》登记，交于不合格品审理员，由不合格品审理员开具《产品报废单》交责任部门、发现部门和统计员；
5.2.5.4气密性工序
1）气密性工序返工/返修品由车间开出《返工/返修单》，工序检验员对品质进行确认并交责任部门和检验领班；
2）气密性工序废品由气密性操作人员对产品名称、型号、原因、责任单位、责任人、发现单位用《废品登记表》登记，交于不合格品审理员，由不合格品审理员开具《产品报废单》交责任部门、发现部门和统计员；
5.2.5.5涂装车间
1）涂装车间返工/返修品车间开出《返工/返修单》，工序检验员对品质进行确认并交责任部门和检验领班；
2）涂装车间废品由检验人员对产品名称、型号、原因、责任单位、责任人、发现单位用《废品登记表》登记，交于不合格品审理员，由不合格品审理员开具《产品报废单》交责任部门、发现部门和统计员；
3）亮边、亮面废品由机加检验员进行处理；
5.2.5.6不合格品审理员判定的报废品。
首先根据《废品登记表》确认废品的数量、轮型、规格、缺陷、责任开具《产品报废单》，然后将废品放入废品筐内并上锁；开据的《产品报废单》，由白班人员统一上交到各车间统计处。
5.2.5.7各工序返工/返修品由责任单位检查站检验员进行处理；
5.2.6不合格评审
1）来料批量不合格或出现重大质量问题影响使用时，由采购部填写《不合格品评审表》，发送技术部、质控部、业务部、总经理/总经理助理对不合格来料进行评审，相关部门按《不合格品评审表》中的处理方式执行；
2）外协产品批量不合格或出现重大质量问题影响产品最终外观、尺寸、性能等，由质控部填写《不合格品评审表》，
发送技术部、质控部、生产部、业务部、总经理/总经理助理对外协不合格产品进行评审，相关部门按《不合格品评审表》中的处理方式执行；
2）生产过程中或完工后的产品，出现批量不合格本工序无法进行返修或出现重大质量问题影响产品最终外观、尺寸、性能等，由质控部通知责任单位填写《不合格品评审表》，发送技术部、质控部、生产部、业务部、总经理/总经理助理对不合格产品进行评审，相关部门按《不合格品评审表》中的处理方式执行；
3）责任单位填写《不合格品评审表》时，需明确产品型号、客户、不合格数量、发现单位、问题产生次数以及对不合格品的状态及不合格形成过程进行简要描述，由各部门/车间主管签字确认；
4）各单位在接收到《不合格品评审表》时，需对不合格品进行分析并对该批次产品做出处理建议，部门/车间主管签字确认；
5）当不合格产品需要让步接收或返工后不能满足顾客要求时，由业务部负责与顾客进行沟通，根据沟通结果填写《不合格品评审表》；
6）由总经理/总经理助理依据各部门处理建议确定该批次产品的最终处理结果；
5.2.7各车间当班需用废品进行调机、试制、实验的，必须由车间当班相关负责人通知当班不合格品审理员借用废品，并在《废品借用表》上进行登记，由不合格品审理员在废品上做好破坏性标识，借用完后借用车间必须及时将废品归还，并由不合格品审理员进行确认。
5.2.8制造部指定叉车工于：
早班：
10：
00点——10：
30点；中班：
18：
00点——18：
30点；夜班：
02：
00点——02：
30点时间段内将指定区域（详见附图）的废品框转运到铸造回炉区域，熔炼工序要当班将框内的废品清空以满足废品框的周转，叉车工负责本版下班前将空框运回到指定区域（详见附图）。
多余的框放置在附图的退镀废品框区域。
5.3不合格品判定标准
5.3.1不良品判定准则：
级别
严重性
对产品功能影响
对外观质量的影响
A
关键的
型式试验严重不合格，机械性能严重不合格，关键尺寸（厚壁）超差，装配不上
涂层硬度不合格、电镀层大面积脱落、表面严重磕碰、划伤、腐蚀等。
B
重要的
型式试验、机械性能临介不合格、关键尺寸超差、动平衡严重超差
涂层、电镀层、局部不合格或脱落，点状腐蚀，正面有磕碰、划伤、严重色差
C
一般
尺寸、局部超差，动平衡少量超差，盖子装配过紧或过松，非配合或尺寸局部超差。
局部磕碰划伤，涂层颜色不均匀，流痕、颗粒、电镀不亮、色差，非关键面的缺陷，影响性能
5.3.2报废级次判定标准、细则
1）A面外观有明显粘铝、碰伤、擦伤无法返修克服；
2）白花、缩水、缩孔、缩松、渣孔，超过标准或样本限度；
3）变形或拉模超过1.0MM以上，CNC加工后加工面上有明显黑皮无法返修克服；
a机加一序加工后加工面有黑皮，机加操作人员应提报本序当班检验员，由本序当班检验员判定挂偏、坐标变动、变形、热处理敲伤等原因。
可返修产品下转二序生产，不可返修产品报废处理。
如经本序当班检验员判定可返修生产而不生产或未经本序当班检验员判定而私自生产，报废责任归机加车间。
b机加一序加工后加工面无黑皮，机加二序加工后加工面出现黑皮，责任归属铸造工序。
c气密工序压力过大，导致产品变形报废责任归属气密工序。
4）拉裂、裂痕、水痕无法返修克服；
5）胎圈座范围漏气、其它漏气无法修补；
6）热处理过烧、起泡、热缩变形、抛丸起皱无法返修克服；
7）加工后发现PCD起毛（硬度低于标准）；
8）加工后轮辋、A面针孔无法返修克服；
9）加工后中心孔有过滤网或产品缺料，超出标准或标本限度（因模具原因，有技术签单除外）；
10）切冒口短材、夹变形者超出标准或样本限度；
11）毛坯预钻孔钻偏、钻大超出标准或样本限度；
12）加工尺寸超过工差上限、下限或加工错误、无法返修克服；
13）断锥、震刀、撞机、无法返修克服；
14）CAP实配不良、铆钉孔、气门孔、丝孔、装饰孔、沉孔钻大、钻偏、钻破无法返修克服；
15）端径跳、动平衡超差无法返修克服；
16）漏气修补后端径跳超差报废：
a采用氩弧焊修补责任归属铸造车间；（暂定）
b采用气动工具修补责任归属机加车间；
17）动平衡超差报废，由铸造、热处理、机加三道工序平分责任。
如有返修不及时、返修车废责任归属机加车间；
18）加工后二序轮缘、卡口大小边超出标准或样本限度；除模具问题外，大小边报废产品由热处理、机加工序平分（模具问题须有技术部签字认可）
19）加工后产品刻字车掉，报废产品归属机加工序；
20）亮边、亮面产品无余量，超出标准或样本限度样；
a亮边、亮面产品机加工后须留不少于1MM加工余量，亮边、亮面加工后，必须有一次返修余量，加工后无返修余量，责任归属机加车间，亮边、亮面后出现废品责任归属责任车间（毛坯余量产品须技术部签单认可）；
b亮边、亮面返修，需敲责任单位返修工号。
亮边、亮面经返修后，产生不良且无余量，废品归属不良责任车间；当无返修工号时，废品归属流出车间；
21）生产超单品、掉单品、零散品报废，由生产部协调；
22）电镀厂退回产品，掉单、无法返修克服；
a电镀厂退回退镀产品由铸造承担20%废品责任，电镀厂承担80%废品责任；
b电镀厂退回的半成品不良品，由不合格审理员区分责任，可返修克服不良品由责任单位返修，不可返修克服废品归属责任单位；
6．支持性记录
序号
文件名
保存期限
1
异常反馈单
15年
2
异常品标识单
15年
3
返工/返修单
15年
4
产品报废单
15年
7、修订记录：
REV.NO
修订日期
修订页
修订要素
修改原因
B-0
2011-4-15
1-10
LOGO、编号
更换LOGO、编号，增加来料、实验室的不合格处理过程，以及不合格评审过程。
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