鳌江过江顶管专项方案上报.docx
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鳌江过江顶管专项方案上报
顶管施工专项方案
第一章编制依据
1.《珊溪水利枢纽平阳、苍南引水一期工程——鳌江过江顶管工程施工图（修））（温州市城建设计院2009.12）；
2.《珊溪水利枢纽平阳、苍南引水一期工程地质勘探报告》（温州市水利电力勘测设计院）；
3.顶管施工技术（人交通出版社）；
4.施工现场实际情况和周围环境，地质条件和温州市的地区气候特征；
5.我公司原有同类工程所投入施工技术力量和机械设备等情况。
6.国家现行的市政工程质量检查标准或技术规范。
《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）
《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
《给水排水工程顶管技术规程》（CECS246:
2008）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）
第二章工程概况
2.1工程简介
本工程为《珊溪水利枢纽平阳、苍南引水一期工程——鳌江过江顶管工程》，工程施工材料管为钢管，过鳌江段长为287.6m，另一段视施工情况待定，管径D2000，钢管外径和厚度为D2020×22
本工程顶管自鳌江北岸工作井起至鳌江南岸顶管接收井止，另一头由该工作井往北至检修井止。
本工程施工方式拟采用封闭式机械挖进顶管：
泥水平衡法施工，管道顶进时采用加触变泥浆等减摩措施。
但因其管段穿越鳌江的特殊性拟采用气压平衡法作为后备施工法。
材料：
D2000钢管（管材钢种为Q235B），钢管之间连接采用焊接工艺（X型坡口）。
管道防腐采用环氧粉末用静电喷涂法喷涂4道，涂层厚度不小于0.6mm，电火花试验不小于3000V，端口留15cm采用热喷锌，厚度87um，焊接后用喷锌修补，再刷涂ES涂料二底二面，涂层厚度0.2mm。
钢管焊缝要求100%进行X射线探伤检查。
压力管按要求试压，工作压力为0.4Mpa，试验压力位0.9Mpa。
2.2各方主体概况
1工程名称：
珊溪水利枢纽平阳、苍南引水一期工程
2工程地点：
温州市苍南县龙港镇
3建设单位：
温州市水利投资开发有限公司
4设计单位：
温州市城建设计院
5项管单位：
6监理单位：
7施工单位：
8工程工期：
9质量目标：
合格
2.3场地工程地质情况
1水文地质条件
区内地下水主要为第四系松散堆积物中的空隙潜水。
地下水埋藏较浅厚度较大，水位变化大，富水性较贫乏~中等。
过鳌江段因常年处于江底，故江底淤泥层含水量较为丰富。
2场地环境
场地所在地貌单元属冲海积平原，场地用地现状主要为鳌江两岸施工场地为主，地势较为广阔。
3地基构词分布特征
根据勘探结果，拟建场地勘探内地基土按成因类型和物理力学性质特征，岩性特征至上而下描述如下：
D1杂填土，层顶埋深0.00-0.00m，层厚1.60m杂色，松散，人工堆积成因，土质极不均匀。
D2粘土，层顶埋深0.00-2.6m，层厚1.10-1.80m,。
灰黄色，软-可塑状态，高-中等压缩性，刀切面光滑，摇振反应无，含较多植物根系。
D3淤泥，层顶埋深1.10-1.18m，层厚2.90-29.00m。
灰色、青灰色，流塑状态，海积成因，切面光滑，高压缩性，含少量贝壳碎屑，偶尔夹细砂薄层，底部含砂较高，与D4层呈过度渐变，土质较为均匀，分布于山体坡脚至河道边。
D4粗砂夹淤泥层，层顶埋深10.80-30.80m，层厚3.20-5.00m，灰色，贝壳及砂含量较多，摇振反应中等，土质极不均匀，分布不均匀。
D5含碎石粉质粘土，层厚1.30m灰黄色，分布范围极小，坡积成因，含大量碎石，粒径2-8cm，个别大于20cm，呈强风化。
D6强风化钾长花岗岩，层顶埋深1.30-34.00mm，层厚1.30-2.20m，浅紫色，结构大部分破坏，矿物成分显著变化，风化裂隙发育，岩体破碎，岩心呈碎块状，局部含有少量全风化粘性土，土质不均匀。
D7弱风化钾长花岗岩，层顶埋深0.00-17.10m，层厚2.80-5.700m，浅紫色，结构部分破坏，沿节埋面裂隙面有次生矿物，风化裂隙发育，裂隙面呈强风化，多呈张开，少量闭合，岩体较破碎，岩心呈短柱状、长柱状
D8微风化钾长花岗岩，层顶埋深4.10-36.20m，该层未揭穿，最大揭露厚度35.6m，结构基本未被破坏，沿节理面不仅有少量此生矿物，风化裂隙教不发育-不发育，岩体完整。
岩心呈长柱状。
第三章人员及设备组织
3.1施工项目组织
1我公司对本工程高度重视，为保证本工程达到优质工程并按期顺利完工，以树立公司良好形象。
公司对项目部的人员进行精选，组织精干，具有理论和施工经验的市政管理人员参与全面的项目及施工管理工作
2项目部组建：
项目负责人由具有担任，技术负责人由担任，组建的项目部下设技术质控部，工程部，材料设备部，经营部，安保部，财务部，综合办公室，做到各部室及专业管理人员都具有相应的资质证书，持证上岗，在项目负责人统一指挥下负责工程的全面管理工作
3施工队伍：
组建专业性强技术突出的道路，管道各专业施工队，以“分工明确，责任到人”为原则，由项目部按进度计划统一指挥安排，密切协作，保证优质，安全，快捷，高效的完成所赋予的施工任务
3.2劳动力安排计划
1人员准备
1迅速完善，充实项目经理各部门人员，并在开工前对全体管理人员进行入场前的教育和动，教育内容包括：
落实岗位责任，工程情况介绍，安全及文明施工等，
2对特殊工种，如机操工，电工，焊工等要选用有岗位证书的人员，并在入场教育，
3顶管作业人员选自公司长期顶管，具有较长的施工经验人员担任本工程施工作业。
2人员安排见下表
测量员1名，机械操作工1名，电工1名，电焊工4名，普工4名，泥工2名
3.3机械设备计划
拟投入的主要施工机械设备表
序号
设备名称
型号规格
数量
产地
制造年份
功率
备注
1
测量仪器
水准仪
经纬仪
1套
苏光
新购
2
便携式空气检测仪
ZR-A
1台
中瑞
新购
3
交流电焊机
ZX-750
1
温州
2009
7.5
4
吊车
25T
1
一汽
2008
5
主顶油泵
T600
1套
四平
2010
30KW
6
千斤顶
200T
4只
四平
2010
7
泥水顶头
2000
1
四平
2010
8
气压顶头
2000
1
四平
2011
9
顶管操作台
全套
3
镇江
2009
10
泥浆箱
100m3
9只
台州
2009
11
门式吊车
全套
1
四平
2009
12
水泵
T18
4台
温州
2009
2.5
13
泥浆泵
T10
2台
温州
2009
3.5
第四章顶管管段探测
根据本工程施工段实际情况，结合各方领导的建议，决定借助牵引设备完成全管线的实探工作。
牵引勘探实际操作简介：
钻杆轨迹设计→测量定位→牵引设备就位→试钻、钻导向孔→定位钻进→拉回钻杆→进行第二道钻孔施工→拉回钻杆→进行第二道钻孔施工→拉回钻杆→清理现场
１钻机就位：
检查钻机是否工作正常，钻机定位应准确、水平、稳固。
２试钻：
启动钻机，钻入1~2根钻杆，检查设备仪器是否运转良好，发现问题及时处理，
３钻导向孔：
根据测量的轴线，操作定向钻机水平钻进，路面上部采用定向钻进导向系统控制钻头的方向，严格按设计曲线形成导向孔。
若发现钻头偏离设计轨迹或有偏离轨迹的趋势，通过调整钻头的倾角、旋转角等参数改变钻头方向。
导向孔完成后，对发射坑入土口、接收坑出土口标高和方位进行复核，确保按设计曲线成孔。
施工过程中，密切注意钻进过程中有无扭矩、钻压突变等异常情况，发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。
４定位与钻进：
在钻进施工中，导向定位是关键因素，导向人员需有较强的责任心。
导向使用的仪器（雷迪）探测定位仪。
钻机定位导向孔钻进前将（雷迪）探测定位仪的探头置于导向头，并测试探头反射信号是否正常，钻头设计的入射角，α钻入钻层，进行造斜段及水平孔段的导向施工，在钻进过程中，探测人员沿施工现场确定的管线（标准桩）方向，用探测仪对钻头在地表监测，每进1米用探测仪跟踪测量方位角、倾角各一次，根据地面自然高程和测获钻头的角度、深度等数据，判断钻孔位置与钻进路径图的偏差，同时将有关数据传送给钻机操作人员，由钻机操作人员通过导向头对钻机路径进行调整，若偏差过大，应立即撤回钻杆重新钻进，使顶进轴线偏差上下左右都能控制在正负20cm以内，确保实际钻进路径与规划钻进路径图基本吻合，这样就能保证了钻进的精度。
第五章顶管施工方案
5.122000钢管管道顶力计算
1顶管采用钢管，顶管长度287.6m，若勘测结果无障碍则采用泥水平衡施工，若有障碍则采用气压平衡法施工
2在施工中，由于地质条件因素已经在地质勘探上详细表明，且经过牵引钻头实测，荷载条件及其它各种因素的影响较为稳定。
3基本条件：
已知管道外径为ɸ2020mm，管道壁厚22mm，泥水平衡掘进机头=2020mm
土质条件：
土层名称为淤泥，量度r=15.85KN/m³，内摩擦角ɸ=16.6°土的内聚力c=5.5Kpa，土与管子的粘着力C=0，含水量66.6%，地下水位标高1.00米，地面到掘进机深度H=15.2米，标高-11.00米。
NF=1/4*∏*D2*R*H
D——顶管机外径（m）；2.02m
R——土的重度（kN/m3）；15.85kN/m3
H——覆土厚度（m）；15.2m
NF=1/4*3.14*2.022*15.85*15.2=382.405kN
F0=∏*D1Lfk+NF
式中：
F0——总顶力（kN）
D1——管道外径（m）；2.02m
L——管道设计顶进长度（m）；287.6m
fk——管道外壁与土的平均摩阻力（kN/m2）；注浆减摩后综合摩阻取3.0kN/m2
NF——顶管机的迎面阻力；382.405kN
总推力F0=3.14*2.02*287.6*3.0+382.405=5854.973kN
根据计算,该段顶管最大顶为5854.973t
总顶力约600吨，主顶油缸采用四只200T大于顶力600T完全满足施工要求
5.2顶管设备选择及施工准备
主顶设备：
因此我们采用4台200吨千斤顶作为主顶2000钢管，千斤顶行程为1.4米，千斤顶动力由油泵提供，每台千斤顶应有单独的进退搞控制系统，以后视顶力合土质摩阻力情况决定增加或减少台数，千斤顶后端用道木和分压环将反力均匀作用于工作井，前端顶进分压环，顶铁将顶力传至管节，分压环制作具有足够的刚性，与管端面接触相对平整，无变形
5.3泥水平衡顶管
顶管工程施工测量
1利用施工区域附近的已知水标点，布设二等水准路线，将高程引测到工作井附近，并设立施工高程控制点，水标测量采用水准仪配合标尺进行往返观测。
2地面高程传递到井下时，可用钢尺垂直悬挂，下系重锤至标准拉力，然后地面，井下两台水准仪同时观测，钢尺应进行尺长修正，井下布设2-3个地下起始高程控制点
3测量仪器固定安放在工作井后部，千斤顶架子中心，并在工作井内建立临时测量系统，顶管过程中必须按要求和控制管道标高及中心偏差，并作好记录，每顶进100cm必须测量一次，要勤测量，多微调，纠偏角度保持在10‘-20’并不得大于1°。
每节管道顶进结束时，及时测量管道中心的轴线和标高偏差，记录交工程师审核确认，每顶进完成一段测量仪器校正一次，每一次交接班时必须校核测量一次
4本工程为直线顶进，顶管测量采用激光经纬仪，直接将激光点打在工具管内的把盘上，机具操作员通过把盘即可了解机具的及时偏差，以便进行纠偏，在每一顶程开始推进之前，我们必须先制定坡度计划，该坡度计划根据工作井及接收井的洞口实际高差进行测放，可对设计坡度线加以调整，以便施工最终符合设计坡度要求和质量标准为原则
5顶管第一节管子高程控制用水标仪和连通管两种方式，连通管测量为从挖进的管子首尾挂一根10mm透明塑料管，管内充满水，根据连通原理，读出两端液面差，再计算出挖进机头水平偏差，管内测量采用带红外线激光经纬仪，工具管每顶进20cm测量一次偏差值，正常顶管每进入1m测量一次，做到及时掌握机头姿态和发展趋势，以便及时纠偏
6管道顶完后，立即在每节管道上选点，测量其中心位置和管低标高，根据测量结果，绘制竣工曲线，以便进行管道质量评定，在顶进过程中必须测量周围地面的沉降及管道沉降，并随时调整顶进速度，以确保顶管施工队周围环境的影响降低到规范允许的范围之内
5.4泥水平衡机头：
泥水式机头有主电机，刀盘，泥水仓，进水管道，出泥管道组成一套系统，且密封在整个机头内，改系统能保证泥水仓内泥浆浓度符合要求，当浓度过高时，及时进入清水，同时排出泥浆，机头还包括导向系统，在顶进过程中及时调整标高与轴线位
5.5泥浆处理池：
泥浆在池内停顿后及时外运
5.6顶进工艺流程：
5.7泥水顶管施工要求
1.泥水式顶管施工中，首先应要了解泥水的性质，这一点我们可以从实验中了解
2.在泥水式顶管施工中，要使挖掘面保持稳定，就必须在泥水仓中充满一定压力的泥水，而不能充清水，因为泥水在挖掘面上可能以形成一层不透明的泥膜，它可以阻止泥水向挖掘面渗透
机头，2进排泥管，3泥水箱4止水装置5千斤顶6顶铁7油泵8操作室9洐车
3完整的设备按上图可以分为八大部分，第一部分是掘进机，是顶管主导部分，第二排泥系统，第三是泥水处理系统，第四是主顶系统，第五是测量系统，第六是起吊系统，第七是供电系统，第八是洞口止水及附属设施
4在泥水顶管施工过程中，还必须注意以下几个问题：
1.单掘进机停止工作时一定要防止泥水从土层中或洞口及其他地方流失，不然，挖掘机就会失稳，尤其是在出洞这一段时间内更应防止洞口止水圈漏水
2.在掘进机过程中，应注意观察地下水压力的变化，并及时采取相应的措施和对策，只有这样才能保证挖掘面稳定
3.在顶进过程，随时要注意挖掘面是否稳定，要定时检查泥水的浓度和相对密度是否正常，还要注意进排泥泵的流量及压力是否正常，应防止排泥泵的排量过小而造成排泥管的淤积和堵塞现象
4.顶进前确认条件具备时方可顶进，已经具备防止流动性图或地下水有洞口进入工作坑的措施，全部设备确认正常，导轨的中心线，坡度，高程符合设计规定，已制定开启封门的措施，初始顶进5~10m范围内。
支架测量密度，机头或首节管允许偏差为：
轴线位置3mm，高程0~3mm。
顶进应连续施工，出不可抗拒情况下，不得中途停止作业。
5.当掘进机停止工作时一定要防止泥水从土层中或洞口及其他地方流失，不然局面就会失稳，尤其是在出洞这一段时间内更应防止洞口止水圈漏水。
6.在掘进过程中，应主要观察地下水压力的变化，并及时采取相应的措施和对策，只有这样才能保证挖掘面稳定。
7.导轨完成后，管道接口应按设计尤其进行处理，接口密实，平顺，不脱落，内涨圈中心应对正管缝，填料密实，管内不得有泥土，石子，砂浆，砖块，木块等杂物，同一工作井向相反方向顶进时，先顶距离长管段，后顶距离短管段，用顶完管段做后背时，应在管段加护铁，保护管口，为防止管接口渗漏，在掉装过程采用专业吊具，严禁用钢丝线直接套入管内吊运，以防止损坏管口及钢套环
8.出洞与进洞
顶管进出洞措施是施工成败的关键，出洞是一件非常重要的工作，出洞成功了，顶管差不多就成功了一大半，大多方向和高低偏差在出洞时就已形成，所以务必小心操作，在初始顶进工程中，如果发现偏差，竟应及时调整方位校正，纠偏应逐步进行，坚持“勤纠，缓纠，慢纠”的三纠原则
5.8气压平衡
1平衡方式
本工程顶管段埋深较大，地下水位至开挖面水头较高。
土质多为淤泥质土，有一定渗透性，针对其遇水易散解的特性，选用高压射水破土的开挖方式，为达到开挖面土体平衡，在工具管前舱加入压缩空气，达到气压平衡。
2气压平衡水冲工具管的构造
气压平衡水冲工具管由前密封舱和后密封隔墙组成，前舱端部是格栅，前密封门上安装高压射水枪，隔墙上有排泥浆口和高压空气进口。
在临时安装后密封隔墙（需要进入前舱处理障碍物时）。
高压射水枪的射水压力可高达28kg/cm2，足以破碎N=16击的砂质粘土。
水枪用球铰固定在封门上，可以三维方向旋转，定向冲射格栅内的土体。
工具管前端是起稳定开挖面土体作用的格栅结构。
排泥泵采用专门为本工程研制的高压射流泵，高压水由110kW多级水泵供给，排泥管为Φ125钢管。
进水管也是Φ125钢管，泥浆在地面沉淀分离后由37kW水泵泵回射流泵。
3平衡开挖面土体
该工具管在无透水土体中顶进时靠前端格栅即可使开挖面土体达到平衡，不致坍塌。
如果土体出现流水、漏砂，开启压缩空气，注入密封前舱，形成压力气舱。
空气压力通过开挖面将地下水向外挤压，使土体含水量下降而趋于固结，从而使土面稳定，这就是所谓“气压平衡”原理。
4破土
在开挖面土体稳定的状态下，高压水枪旋转方向冲射格栅中的土，破碎后的砂土落入前舱下部泥水中成为弃土泥浆。
水枪射出的水量与抽排泥浆的水量保持平衡，不使排泥口暴露在空气中。
5顶进系统
工作井主顶装置共有四只千斤顶，分两列布置。
主顶千斤顶为单冲程千斤顶，总行程为1.10m，主顶千斤顶每只最大顶力为2000KN，主顶最大总顶力可达8000KN。
实际施工时应控制油压在8000KN。
两只油缸有其独立的油路控制系统，可根据施工需要通过调整主顶装置的合力中心来进行辅助纠偏。
6出泥系统
顶管顶进过程中，人员在工作舱内用高压水枪把密封舱内机头喇叭管挤压出的土体冲击稀释为一定浓度的泥浆，用排泥不堵泵将泥浆吸出并水平通过Φ125排泥管输送排放到泥水池或直接排入泥罐车按文明施工要求和泥浆处理办法，运到永久排放点，不污染沿途道路环境
7通风系统
在顶管中，通风是一个不容忽视的问题，它直接影响至管内工作人员的健康。
为获得理想的通风效果，本工程采用长鼓短抽组合式通风，通风系统安装在距机头12～15m处，抽风风筒与鼓风风筒分别安装于管内左右两侧，两风筒必须重叠5～10m，抽风机的吸入口在前，鼓风机的排风口在后，并在管道中间配置若干外轴流风扇，向井内排出浑浊空气。
8顶管施工方法
前期顶进
工具管出洞后前3节管用人工挖土顶进，3节管后安装射水和射流泵系统。
5.9顶管施工要求
顶管掘进机的操作规范
1顶进工作开始前应检查和注意如下事项：
1.检查液压动力站的液压油是否加注充分；
2.应确保液压管路和泥浆管路各接头连接正确，可靠；
3.操纵台上的所有控制开关应处于空挡或停止位置；
4.确保供电电源符合要求；
5.电动机的旋转方向正确无误；
2顶管掘进机的操作步骤
顶管掘进机的所有操作都是通过操作台上的按钮来控制的，操作人员必须严格按以下步骤进行操作：
1.启动之前，所有按钮开关和选择开关都应处于“断开”或“停止”位置；
2.合上电源开关，指示灯亮，接通电视监控器；
3.调整测斜仪到零位；
4.启动基坑旁路装置的进泥泵和排泥泵；
5.按下液压动力装置的“启动”按钮
6.把泥浆送入顶管掘进机后，调整泥浆压力达到稳定值
7.启动切削刀盘，使其开始旋转切削土层
8.起始顶进时，调整电视监控屏上土压表的压力数值，使之保持在设定的压力值范围内
确保掘进机工作平稳，当切削刀盘位移指示器指在“零位”左右时，表明掘进机处于良好工作状态中
掘进机在正常作业过程中，操作员应还经常通过电视监控器上仪表的显示进行适当调整，主要操纵内容包括：
调整土压力，控制切削刀盘位移，启闭切削刀盘，纠偏油缸行程的伸缩，操作泥浆截止阀，操纵旁通阀，泥浆流向交换，抽除掘进机内积水等。
第六章长距离顶管中继间安装要求
6.1中继接力原理
解决长距离顶管的顶力问题主要是考虑如何克服管壁外周的摩阻力，当顶进阻力即顶管掘进迎面阻力和管壁周围摩擦阻力之和超过主顶千斤顶的容许总顶力或管节容许的极限压力或工作井后靠土体极限反推力，无法一次达到顶进距离要求时，应采用中继接力顶进技术，实行分段使实施每段管道的顶力降低到允许的顶力范围内
采用中继接力技术时，将管道分成数段，在段与段之间设置中继间，中继间将管道分割成前后的两个部分，中继油缸工作时，后面的管段成为后座，前面的管段被推向前方，中继间按先后次序逐个启动，管道分段顶进由此达到减小顶力的目的，采用中继接力技术后，管的顶进长度不在受后座顶力的限制，主要增加中继间的数量，就可延长管顶进的长度，中继接力技术是长距离顶管不可缺少的技术措施
6.2中继间的构造
中继间主要有壳体（钢板制）与千斤顶组成，千斤顶分布固定在壳体上，安装独立的店，油路系统，壳体（机身）结构强度应符合实际顶力的要求，周边千斤顶分布应该下半部距小，上半部间距大，中继间与前后管的连接缝不得大于1.0cm。
中继间设备拆装要方便，中继间原理（间下图）
6.3中继间的组成
中继间必须具备足够的强度和刚度，良好的水密性，并且要加工精确，安装方便，其主体结构由以下几个部分组成：
短冲程千斤顶组（冲程为15~30cm）规格，性能要求一致
液压，电器与操作系统
壳体和千斤顶紧固件，止水密封圈
承压法兰片
液压操作小于可按现场环境条件布置在管内分别控制或管外集中控制，中继环的壳体应和管道外径相同，并使壳体在管节上的移动有较好的水密性和润滑性，滑动的一端应与管道特殊管节相接
6.4中继间的使用与主要事项
在顶进过程中，中继间先把管子推进一小段距离以后，在由主顶的油搞推进最后一个区间的管子，每次顶进长度为20~30cm，中继间的供油方式：
因中继间后区间的距离长，供油管长压力损失大，且易伤人，应采用在中继间附近安装一台油泵为中继间供油的方式，但因管径小安装设备完毕后，中继间顶进过程中所挖土方暂放在前几节管中，在中继间顶进过程中，中继间油缸推到行程以后，自己不能收回，因为它是单作用油缸，待主顶搞推动后，方可拆除中继间的油泵，并将油泵移至管外，即可将管内存放的图运至管外，测量完毕，再将中继间油泵移至到中继间。
安装完毕后方可顶进如此循环作业。
待管子顶同后，将中继间分布，分段的拆除，变拆除一段边顶进后区间的管子，预防拆除空间太大造成塌方伤人事故，中继间拆除完毕后管子即可合拢
中继间使用前应事先将中继间安装好，并试验其液压系统与电器系统保持完好，中继间开始顶进时，工作坑的千斤顶主顶在导轨接好的管子上，防止中继间想工作坑方向推移，中继间与前后的关闭接牢，一防中继就爱你内因设备设置重量不平衡，在工作中产生旋转，中继间工作时，操作人员必须站在千斤顶的无油压侧（活塞杆顶头侧）以防油压侧出现事故。
中继间的工作顺序是：
第一种鸡爱能顶完后卸油压开始第二中继间顶进，最后开始工作坑千斤顶的顶进完毕，开始第一轮的循环顶进，中继间采用自动控制时须有人巡视，发现故障立即断电
6.5中继间的拆除
1.顶管到达终点后，应立即开始中继间拆除工作，拆除的空间由后面顶进设备向前顶进至管口连接
2.中继间的拆除工作事先制订拆除方法，与安全措施用交底单形式对事故人员进行指导和教育，保证事故安全，设备完好
3.拆除中继间应事先将顶搞。
油路，油泵，电器设备等拆除，拆下的油路与辅助接头用棉丝搽净封堵，拆除零件要保存好
4.拆除顺序：
先顶部，再两侧，后底部
5:
拆除机器，附件立即返回库房，清洁整理，保存完好
6.6长距离顶管注浆减摩技术措施
因为在长距离顶管施工中，管道推进记录增加，推力也就增加了，管子顶力加大，后座墙压力也就增加，为了确保后座墙布变形与管道顶力符合要求，采取注浆减阻措施
顶管施工过程中，如果注入的润滑浆能再外周形成一个比较完整的浆套，则其减摩效果将是十分令人满意的，但是起到润滑减摩的套无法形成或无法完全形成则可能是主要原因之一，因此，长距离顶管过程中必须
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