板式家具木制家具钢制家具生产工艺及流程.docx

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板式家具木制家具钢制家具生产工艺及流程

板式家具、木制家具、钢制家具生产工艺及流程

1、先进的生产工艺说明

1.1关键工序工艺说明

管件焊接：

采用二氧化碳保护焊满焊

采用机器人焊接设备：

为二氧化碳保护焊，采用焊丝焊接，利用二氧化碳的稳定性，保护焊接时工件不被氧化，从而提高焊接强度，而且二氧化碳保护焊，采用满焊，且焊点小，工件不易被击穿。

采用机器人焊接，定位连续焊接，大大提高了焊接速度和焊接强度，提高了产品质量。

钣金车间管件切割

管件切割采用气动合金钢锯片进行切割，并在切割同时利用切割液对管件进行冷却，保证切割出来工件毛刺小，切割平整。

此设备可以进行角度调整，更便于切割出需要的角度。

管件弯曲：

全自动弯管设备，利用脚踏控制，脚踏下后，直接完成夹管、弯曲及退夹过程，然后再次脚踏设备即恢复至下一次弯管。

不但提高工作效率，而且保证弯出来的管件角度准确，保证配件的互换性，避免因人工弯管用力不均而造成的角度不统一现象。

管件前处理：

采用大型专业抛丸设备，对焊接出来的管件进行喷塑前处理，此设备采用物理原理，利用高速度及大力量喷出小钢球直接对表面的锈及油进行清除，从而使表面无任何锈斑，使塑粉附着力达到最大化。

与传统喷淋前处理相比，可以避免在工件上切割流水孔等工艺，从而使工件更完整、更美观。

1.2板式产品生产工艺及流程

板式类产品主要是——各类办公桌、文件柜、会议桌等

A．主要材料标准

（1）贴面用材：

优质三聚氰胺板。

厚度大于等于18mm。

（2）基材：

游离甲醛释放量小于6mg/100g的优质E0级中密度板、刨花板、三聚氰氨板。

各种物理、化学性能指标均达到国际相关标准。

（3）封边用材：

PVC胶边，厚度2mm。

（4）滑轨：

采用海福乐牌三节静音路轨，抗疲劳抽拉测试达50万次以上，能承重30KG。

（5）锁具：

采用广东帝高锁,锁扣系统采用折叠中央锁扣，可弯曲紧贴面板，不易损坏锁匙，互开率1/2000，经10000次开启仍能正常使用。

B．主要生产工艺流程

（1）开料：

数控电子开料锯精度为0.1mm。

（2）加工：

电脑数控镂铣加工中心异形产品的加工，包括铣槽，弧形镂铣等。

（3）基材边成型：

半自动镏铣机

（4）冷压贴板：

冷压机

（5）后成型弯边：

数控全自动后成型弯边机

（6）封边：

数控全自动封边机封边后可自动切边，修边，砂边和抛光处理，保证工件封边严密牢固，弧面平滑。

（7）钻孔：

自动六排钻床可同时进行三个方位加工，精度高。

1.3木制产品生产工艺流程

（1）备料

1）板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2）平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3）选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4）粗刨，给毛料板材定厚。

5）风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6）修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7）配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8）布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：

固化剂（10—15克）、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

9）拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10）陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11）砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12）锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13）四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14）养生，将木材自然放置24小时左右。

（2）木工

15）宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

16）精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

17）成型，根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

18）钻孔，按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。

19）配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。

检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。

20）组立小组，组立前先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。

组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。

21）大组立，试装部件检查与图纸是否误差。

与小组立区别在于大组立完成后的是成品。

22）成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。

23）平衡，将部件自然放置一段时间。

24）涂装上线检砂，将工件的表面重新打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。

同时检查白身的缺陷是否已经处理好，如：

修补不良、砂光不良、开裂、变形等。

25）吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。

（3）涂装

26）擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）。

擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。

用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。

检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。

27）底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。

28）头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。

头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。

29）干燥，喷涂完后待干6—8小时。

30）清砂，先填补所有碰刮伤，再用320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。

31）二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为18秒，厚度为一个十字。

32）干燥，喷涂完后待干6—8小时。

33）清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。

34）三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为16秒，厚度为一个十字。

35）干燥，喷涂完后待干6—8小时。

36）清砂，用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。

37）修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清理干净。

由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。

38）油砂，修色后的产品须待干4—6小时，再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。

打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。

39）面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物须清理干净。

面漆浓渡为11—12秒，厚度为一个十字。

40）干燥，待干4小时。

（4）包装

41）检验，目视：

检查产品整体颜色搭配是否一致，不能有深浅不一的现象。

在自然光下观看产品油漆面是否平整，是否有流挂，喷涂不匀，产生桔皮以及漏喷、雾白等现象。

手摸：

用手抚摸油漆面，检查表面是否光滑，是否有颗粒存在。

用手感觉油漆的质感、手感是否良好。

42）点色，对工件表面的瑕疵进行修补。

43）吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。

44）包装，包装产品。

1.4钢制产品的生产工艺流程

我公司将严格按照贵方的规格、尺寸及要求设计产品的整体结构，计算各部分组件的用料大小的准确尺寸、给每一道工序绘出相关的图纸。

（1）文件柜，钢制文件柜以及钢制办公家具与其他办公文件柜，密集柜的用料要求：

板材选用宝钢优质冷轧板，管材选用优质钢管，确保产品长期不变形，经久耐用。

（2）加工制造要求：

所有板材及管材的加工件，加工后打磨毛刺，无裂痕及伤痕。

所有焊接牢固，焊痕光滑，平整。

（3）制造公差要求：

每组组装后，外廓尺寸（长宽高）的极限偏差2mm。

倾斜度不大于3mm。

间缝间隙均为一致，间隙应在1-2mm。

（4）表面处理要求：

为保证文件柜、床体长期不锈蚀，涂层不脱落，精选环保塑粉（通过ISO9001质量体系及ISO4001环保体系标志认证），并且指定了严格的表面处理工艺，采用了当今国际流行的亚光处理，美观豪华，表面牢固，附着力强。

（5）外观要求：

文件柜，钢制文件柜，密集柜、更衣柜、文件柜各零件，组合件，面光滑，平整。

颜色按合同要求，表面色泽一致，漆面均光滑，无划痕。

（6）文件柜喷塑质量控制标准

1）除油、除锈处理工艺：

A、工件表面的油污、锈斑及氧化层、经化学法清除脱脂后，不应有油脂、浮浊液等污物，其表面应被水完全浸湿。

B、酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈斑等腐蚀现象，其表面应色泽基本均匀。

2）磷化处理工艺：

A、磷化处理主要采用清渍法进行。

B、磷化处理以锌钙的磷酸二氢盐为主要成份溶液，经磷化槽液的配制、调整，按工艺流程要求进行。

C、磷化后的工件，应采用流动水彻底清洗，提高工件表面的清洗质量，同时采用热的铬酸溶液作封闭处理。

D、工件经磷化、水洗后，采用烘干机处理干燥后方可喷塑。

E、经磷化处理后的工件与喷塑时间相隔一般不超过24小时。

（7）具体操作过程

A.开料：

用剪板机把冷轧钢板剪出（背板，侧板，门板，顶板，抽身，层板等）需要的尺寸。

B.冲压：

用冲床机把角边和拉手等需要预留的位置冲掉。

C.折弯：

用折弯机折出内折边和外折边等。

D.焊接：

用电焊机点焊加固。

E.酸洗和磷化：

将焊接好的铁皮文件柜放下化工池进行去油和除锈。

F.喷塑：

半成品进入电箱上漆，静电喷塑。

G.组装：

组装门，拉手，钥匙等配件。

H.成品：

用纸皮包装好。

（8）生产操作流程

钣金车间

喷涂车间

安装车间

（9）磷化喷塑工艺介绍

一）、磷化

因钢板在制造和储运过程中，都加入有防护油，在生产成产品过程中其表面也都不可避免地沾有各种污物，如：

润滑油，金属氧化层，与人接触而带来的汗渍以及灰尘等。

这些污物的存在对涂装工艺十分不利，并将最终影响涂层的内在综合质量。

本公司的全自动9工位喷淋式前处理机组全长60米，就是为了清洗钢板上的各种污物和增强金属基体自身的防护能力，增加与涂层的结合力。

（磷酸盐处理）确保金属制品的综合质量和耐用性，保证产品达到国家《GB6807．86涂装前的表面处理技术要求》标准。

磷化工艺流程：

热水洗——预脱脂——脱脂——水洗——水洗——表面调整——磷酸盐处理——水洗——纯水洗。

封闭式9工位前处理机组，能在一个全封闭的空间内自动连续完成工件的清洗，调整，磷化处理，克服了手工作业质量不稳定之弊端，保证了各种质量指标的稳定性和可靠性。

热水洗起到预先湿润工件上的固态油脂和浮锈以及洗掉工件上的灰尘，为工件清洗彻底打下了基础。

预脱脂，脱脂。

在经过两工位的药液清洗（在喷淋的机械冲击和药物的双重作用下），能彻底清洗掉工件上的各种油脂和腐蚀物，温度由电子仪器自动跟踪检测，自动补偿，始终保证药液的工艺温度，确保清洗质量的稳定。

四和五工位为中和清洗。

工件经脱脂后，其表面带有的残留药液（碱），经中和清洗后为七工位的磷酸盐处理奠定了坚实的基础。

表面调整：

在脱脂处理中，对金属基奉体表面的化学成分、物理性能有一定的损坏。

为使钢板有更高的物理性能和提高磷化膜的质量，利用胶体磷酸钛对磷化前的工件进行表面调整，使工件形成一层钛离子，促使磷化膜致密，均匀，同时也提高了磷化速度。

磷酸盐磷化处理：

使用锌系磷化液，工件经磷化，涂装后的防腐、附着力耐氧化性更好，符合GB6807．86国家标准。

水洗、纯水洗：

工件经磷酸盐处理后，形成一层致密均匀的磷化膜，但也带了一定的磷酸盐残液，这将影响涂装后的质量。

经水洗掉残余的药液，但自来水也含有一定量的钙镁离子，沾附在工件的表面上，将会影响涂层的结合能力，所以用去离子纯水做最后的清洗，使工件的表面更清洁，使涂装后的工件综合质量更有保证，更可靠。

（10）喷塑

我公司采用先进的静电喷塑工艺涂装，其原理是粉末在压缩空气的吸引下，经喷枪使之雾化，当雾化后的粉末经过由喷枪产生的高压负电场时，粉末粒子就均匀地捕集到大量的负电荷。

因工件是接地的，这样形成了正负相吸的原理，在此原理的作用下，粉末就均匀地积累在工件上。

工件进入190℃以上的高温烘道后经熔化、流平、固化、降温、经检验合格后，本工序结束。

钢制生产工艺流程图

（11）表面处理生产工艺说明

表面处理工艺：

表面处理采用乳化剂和碱性助洗脱脂、磷酸除锈、锌系薄膜型磷化、钝化、最后粉末喷粉。

涂料使用阿克苏粉末涂料有限公司生产不含三酸异氰肝油脂（TGIC）的环氧树脂和聚脂树脂之混合环保型热固性粉沫涂料，利用静电科技使粉沫平均分布于工件上，免去尘埃或杂质之粘附而损害喷涂表面。

喷涂后，需经适当的温度及时间进行固化处理。

装饰防护性能良好，附着力强。

钢制家具内部的处理方法和外表处理方法相同。

1、除锈处理工艺：

⑴、工件表面的锈斑及氧化层、经化学法酸洗后清除。

⑵、无目视可见的氧化化物、锈斑等腐蚀现象，其表面应色泽基本均匀。

2、磷化处理工艺：

⑴磷化处理主要采用清渍法进行。

磷化处理以锌钙的磷酸二氢盐为主要成份溶液，经磷化槽液的配制、调整，按工艺流程要求进行。

⑵磷化后的工件，应采用流动水彻底清洗，提高工件表面的清洗质量，同时采用热的铬酸溶液作封闭处理。

⑶工件经磷化、水洗后，采用烘干机处理处理干燥后方可喷塑。

⑷经磷化处理后的工件与喷塑时间相隔一般不超过24小时。

3、磷化膜外观：

⑴磷化后工件颜色应为灰色，膜层应结晶致密，连续和均匀。

⑵膜层厚度一般控制为5微米。

⑶磷化表面检验，采用检验溶液，观察滴液从天兰色变为淡黄色或淡红色，并在规定时间内不变色为合格。

成品入库转入喷塑工序。

4、静电喷塑技术工艺；

⑴塑粉经高频、高压静电设备喷涂固化成膜。

固化温度应控制在180℃，时间控制在10—15分钟范围内。

⑵颜色按用户要求，色泽一致，塑面均匀光滑、无划伤。

⑶检验标准：

厚度：

60—70微米按磁性测厚仪附着力：

2级按GB—1720—79抗冲击：

60kg/cm2按GB—1732—79光泽：

＞85%按GB—1734—79盐雾试验48小时无涂膜脱落现象。

外观：

不得有明显流痕、渍痕、气泡。

表面处理工艺的过程共为十三道，工序如下：

表面处理达到如下标准：

①表面光度≥60。

；

②硬度≥0.4；

③冲击力：

60kg/cm²

④塑膜厚度：

50-70цm。

⑤附着力：

0级，

⑥耐腐蚀：

5%盐雾试验48小时无涂膜脱落现象。