40万吨矿砂船作业标准书汇总.docx

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40万吨矿砂船作业标准书汇总

400000DWT矿砂船

总组及搭载作业标准书

编制：

曹书华标检：

X红根审核：

彭德批准：

周洋

标准名称

511舱口围搭载作业标准书

标准号

Q/RS-4ER.104-2010

发布日期

2010-11-2

编制部门

工程技术科

工位技能

主技术

拉划线、装配、电焊

被代替标准号

实施日期

2010-11-3

编制

杨海建

辅助技术

起重

作业场地

船坞

可选技术

使用工具和设备

钢丝绳、油泵、电焊机、卸扣、50T油泵千斤顶、

激光经纬仪和水平仪、线锤、卷尺、砂轮机、引弧板

标检

X红根

投入人员

起重工4人；拉划线4人；

装配8人；电焊8人

使用劳动保护用品

相关工作服、工作鞋、安全带、手套、口罩、

安全帽、防护眼镜、放光眼镜、绑腿

审核

彭德

考核指标

（1）总组标准周期：

总组14天；P阶段舾装6天；

（2）搭载标准周期：

15天。

批准

周洋

作业顺序

作业内容与方法

安全、环保、健康要求

质量要求

作业前

1、准备好起重、装配及拉划线的常规工具。

2、认真查阅有关施工图纸，熟练掌握施工工艺、质量及安全注意要点。

1、正确穿戴和使用劳防用品。

2、检查确认钢丝绳、卸克等工具正常无损及是否与被吊分段吨位相匹配。

作业中

作业中

作业中

10A总段使由101，110组成的总段。

总组顺序为：

101—110。

三、搭载作业

1、吊点设置

三钩同时吊，上跑车下挂吊排；吊点位置（参照511吊码图）。

2、卸克配置

规格：

高强度合金钢，许用力为55吨；数量：

24只

钩上300吨吊排，12只55吨卸克。

（一般情况下不需更换）

3、钢丝配备

钩下连接钢丝直径72毫米，长10米，12根；

钩上：

300吨吊排。

（一般情况下不需更换）

4、步骤：

1）检查吊点的焊接位置，质量，位置是否与图纸一致。

2）选配好适当的钢丝绳和卸扣。

3）将卸扣与吊马锁好，开始吊装，如有必要可进行试吊。

4）将511总段吊到位，使总段底板中心线对准坞内船体中心线。

5）使511中心线对准舱口开口中心线。

6）使10A总段肋骨检验线对准坞内相应的肋骨检验线。

7）调整10A总段内底板四角水平，误差≤8。

同时要确保机舱主机基座面板的四角水平，误差≤2。

8）将总段固定，进行装配与焊接作业。

装焊过程中，要严格控制主机基座面板的四角水平，误差≤2，用搁排将总段与相邻分段固定。

附：

装配作业标准

1）半边差（接缝处不平）为0-2mm，力争做平。

2）CO2焊对接缝间隙8-4+4局部允许8-4+6

3）CO2焊“骑马”要牢靠，间距一般为400mm。

“骑马”安装在结构面，拆除时不得用重锤击落。

4）点焊焊脚要细、长且牢固，长度≥50mm。

焊条严禁用错，焊条应烘焙后放在加热的保温桶内。

5）纵桁、纵骨必须做顺。

6）焊缝清洁，三级检验合格后方可进行焊接作业。

1、确保总段是否与胎架及工装件割除，

2、整理好地面上的工装件，防止绊倒。

3、放置墩木时防止被碰伤和压伤

4、安装牢靠的临时扶梯。

1、胎架位置的测量要准确。

2、对测量仪器要注意保护。

3、注意焊缝的焊前清洁。

4、重视单面焊打底层的成型质量，减少焊缝的修正率。

5、吊装前，必须有吊马确认单方可吊装作业。

6、翻身前应检查吊点位置的焊接质量，并经试吊，确认安全可行，方可指挥起吊翻身。

7、吊运物上的零星物件必须清除，特别是船体分段内的边角余料等事前都要检

查清除，防止吊运中坠落伤人。

吊运物件，应尽量在吊行道上通行。

吊物上不准站人。

吊物不准在人头上越过。

8、起吊物件应有专人负责，统一指挥。

对讲机指挥时语言要简练清晰，信号要明确，不得远距离指挥吊物运行。

起吊过长过大等大型吨位物件时，必须先试吊，离地不高于0.5米，经检查确诊稳妥，并用绳索牵结物件保持平稳，方可指挥起吊运行。

9、吊点的焊接质量，保证安全可靠。

10、吊运过程中保持平稳，匀速检查。

标准名称

10B作业标准书

标准号

Q/RS-4ER.104-2010

发布日期

2010-11-2

编制部门

工程技术科

工位技能

主技术

拉划线、装配、电焊

被代替标准号

实施日期

2010-11-3

编制

杨海建

辅助技术

起重

作业场地

船坞

可选技术

使用工具和设备

钢丝绳、油泵、电焊机、卸扣、50T油泵千斤顶、

激光经纬仪和水平仪、线锤、卷尺、砂轮机、引弧板

标检

X红根

投入人员

起重工4人；拉划线4人；

装配10人；电焊10人

使用劳动保护用品

相关工作服、工作鞋、安全带、手套、口罩、

安全帽、防护眼镜、放光眼镜、绑腿

审核

彭德

考核指标

（1）总组标准周期：

总组16天；P阶段舾装6天；

（2）搭载标准周期：

15天。

批准

周洋

作业顺序

作业内容与方法

安全、环保、健康要求

质量要求

作业前

1、准备好起重、装配及拉划线的常规工具。

2、认真查阅有关施工图纸，熟练掌握施工工艺、质量及安全注意要点。

1、正确穿戴和使用劳防用品。

2、检查确认钢丝绳、卸克等工具正常无损及是否与被吊分段吨位相匹配。

作业中

作业中

作业中

10B总段由102,103两只分段组成。

总组顺序为：

103—102。

一、坞墩布置

1、熟悉坞墩布置图

2、根据坞墩布置图所示数据，在平台上划出船体中心线，按照位置划出FR40-100，FR50-100肋骨检验线及FR26+150，FR45+500，FR53+1850分段接缝线。

3、FR40-100和FR50-100两肋骨检验线之间的距离为9000±1。

二、总段总组工艺：

1、在103分段外板上划上FR50-100肋骨检验线。

2、在103分段外板上安装支撑座。

3、10B总段总组以103分段为定位基准分段。

4、将分段吊到位，使分段FR50-100肋骨检验线对准平台上的FR50-100肋骨检验线，误差为±2，并在支撑座下安放带稳向架的管子支撑。

5、使103分段中心线对准平台上的船体中心线，误差为±2。

6、分段落墩后，调整平台面板水平，误差为≤2；调整四角水平，误差：

≤5。

7、复查分段中心线，FR50-100肋骨检验线无误后，将103分段固定在总组平台上。

8、定位结束后，将分段固定，同时抄紧墩木。

9、在102分段吊装之前，将FR40-100肋骨检验线划在102分段外板上。

10、在103分段FR45+500大接缝外板下边缘处装焊20×300×800的搁排，并用槽钢支撑于船底。

搁排伸出大接缝200mm。

11、102分段吊到位，使分段轻轻搁在103分段底部的搁排上。

12、调整102分段的位置，使102分段的舱壁中心线对准103分段的中心线，误差≤5。

13、使102分段的平台中心线对准平台上的船体中心线，误差≤5。

14、调整102分段平台的四角水平，误差±4。

15、切割102分段大接头的余量，切割后按照上述要求对分段二次定位。

16、二次定位后，须满足肋骨检验线偏差±10，大接缝出误差±4。

17、定位结束后，将103分段底部的搁排与102分段焊接，同时根据《临时支撑布置图》在102分段上安放合适的稳向架支柱，并抄紧坞墩。

18、将102分段左右舷上口＞1000mm长度的外板及机舱内底至少三道纵桁装配焊接结，结束后，吊车方可脱钩和进行装配作业。

19、焊接作业须用双数焊工对称施焊。

先进行外板大接头的对接焊，再进行内底纵桁构架的对接焊，最后内底板的焊接。

20、焊接时应对轴孔与中心线的距离进行严密监控，一旦发现偏移，应马上调整焊接顺序，确保上述数据处于最佳X围。

三、搭载作业

1、吊点设置：

三钩同时吊，上跑车下挂吊排；吊点位置（参照10B吊码图）。

2、卸克配置

规格：

高强度合金钢，许用力为55吨；数量：

24只

钩上300吨吊排，12只55吨卸克。

（一般情况下不需更换）

3、钢丝配备

钩下连接钢丝直径72毫米，长10米，12根；

钩上：

300吨吊排。

（一般情况下不需更换）

4、步骤：

1）检查吊点的焊接质量，选配好适当的钢丝绳。

2）配好相应的卸扣。

3）上下小车同时起升分段到一定高度。

4）10B总段为机舱与尾部总段的首吊总段。

5）将10B总段吊到位，使总段底板中心线对准坞内船体中心线。

6）使10B总段内底板中心线对准货舱区内底板中心线。

7）使10B总段肋骨检验线对准坞内相应的肋骨检验线。

8）调整10B总段内底板四角水平，误差≤8。

保证甲板的四角水平，误差≤5。

9）总段定位结束后，将坞墩抄紧，用搁排将总段与相邻分段固定。

附：

装配作业标准

1）板边差（接缝处不平）为0-2mm，力争做平。

2）CO2焊对接缝间隙8-4+4局部允许8-4+6

3）CO2焊“骑马”要牢靠，间距一般为400mm。

“骑马”安装在结构面，拆除时不得用重锤击落。

4）点焊焊脚要细、长且牢固，长度≥50mm。

焊条严禁用错，焊条应烘焙后放在加热的保温桶内。

5）纵桁、纵骨必须做顺。

6）焊缝清洁，三级检验合格后方可进行焊接作业。

1、对测量仪器要注意保护。

2、注意焊缝的焊前清洁。

3、重视单面焊打底层的成型质量，减少焊缝的修正率。

4、吊装前，必须有吊马确认单方可吊装作业。

5、翻身前应检查吊点位置的焊接质量，并经试吊，确认安全可行，方可指挥起吊翻身。

6、吊运物上的零星物件必须清除，特别是船体分段内的边角余料等事前都要检查清除，防止吊运中坠落伤人。

吊运物件，应尽量在吊行道上通行。

吊物上不准站人。

吊物不准在人头上越过。

7、起吊物件应有专人负责，统一指挥。

对讲机指挥时语言要简练清晰，信号要明确，不得远距离指挥吊物运行。

起吊过长过大等大型吨位物件时，必须先试吊，离地不高于0.5米，经检查确诊稳妥，并用绳索牵结物件保持平稳，方可指挥起吊运行。

8、吊点的焊接质量，保证安全可靠。

9、吊运过程中保持平稳，匀速检查。

标准名称

10C作业标准书

标准号

Q/RS-4ER.104-2010

发布日期

2010-11-2

编制部门

工程技术科

工位技能

主技术

拉划线、装配、电焊

被代替标准号

实施日期

2010-11-3

编制

杨海建

辅助技术

起重

作业场地

船坞

可选技术

使用工具和设备

钢丝绳、油泵、电焊机、卸扣、50T油泵千斤顶、

激光经纬仪和水平仪、线锤、卷尺、砂轮机、引弧板

标检

X红根

投入人员

起重工4人；拉划线4人；

装配10人；电焊10人

使用劳动保护用品

相关工作服、工作鞋、安全带、手套、口罩、

安全帽、防护眼镜、放光眼镜、绑腿

审核

彭德

考核指标

（1）总组标准周期：

总组16天；P阶段舾装6天；

（2）搭载标准周期：

18天。

批准

周洋

作业顺序

作业内容与方法

安全、环保、健康要求

质量要求

作业前

1、准备好起重、装配及拉划线的常规工具。

2、认真查阅有关施工图纸，熟练掌握施工工艺、质量及安全注意要点。

1、正确穿戴和使用劳防用品。

2、检查确认钢丝绳、卸克等工具正常无损及是否与被吊分段吨位相匹配。

作业中

作业中

作业中

10C总段由142,152，143,153四只分段组成。

总组顺序为：

152×142—153×143。

一、先行152×142，153×143正态总组

1、152/142，153/143分别在总组平台上先行总组成152×142，153×143两只先行总段，现针对152×142编制先行总段的总组工艺，153×143先行总段的总组作业参照此执行。

2、152×142先行总段总组以152分段为定位分段。

3、在152分段外板上FR18,FR31处安装临时支撑。

4、分段翻身，正态吊到总组场地，将分段稳妥放好，在临时支撑下按《临时支撑布置图》安放合适的稳向架支柱。

5、调整分段四角水平，误差±8。

然后将分段固定在总组平台上。

6、在总组平台上划出船体中心线及其角尺线。

若角尺线与分段端面不平行，则修正船体中心线和角尺线，中心线误差为±2。

7、分段落墩后，调整平台面板水平，误差为≤2；分段四角水平，误差为≤5。

8、复查分段中心线，FR22-100肋骨检验线无误后，将152分段固定在总组平台上。

9、定位结束后，将分段固定，同时抄紧墩木。

10、在142分段吊装之前，将FR22-100肋骨检验线划在142分段外板上。

11、在142分段靠船舯大接缝处装焊16×200×500的搁排。

12、142分段吊到位，使分段FR22-100肋骨检验线对准152分段上的FR22-100肋骨检验线，误差为≤10。

13、调整142分段四角水平，误差为±4。

14、切割142分段大接头的余量。

余量切割后按照上述要求对分段二次定位。

15、二次定位后，需满足肋骨检验线偏差±10，大接缝处误差±4。

16、定位结束后，将142分段靠船舯的搁排与152分段焊接。

在临时支撑下按《临时支撑布置图》安放合适的稳向架支柱。

17、结束后，吊车方可脱钩和进行装配作业。

18、焊接作业须用双数焊工对称施焊。

先进行外板大接头、甲板的对接焊，再进行舱壁肘板的焊接。

19、153/143分段总组参照152/142分段总组方式进行总组。

20、待两只总段完成后，分别对其舾装、油漆。

21、10C总段总组以152/142总段为定位基准，在152/142分段总组平台上将船体中心线驳到总组平台上。

22、将153/143总段平吊到总组场地，调整分段状态使分段上的船体中心线对准总组平台上的船体中心线，误差≤2。

23、调整153/143总段的位置，使153/143总段得肋骨检验线对准152/142总段的肋骨检验线，误差为≤10。

24、调整153/143总段平台四角水平，误差±4，复查船体中心线。

25、切割153/143总段的余量。

余量切割后，按照上述要求进行二次定位。

26、二次定位后，需满足肋骨检验线偏差±10，大接缝处误差±4。

27、定位结束后，在153/143临时支撑下按《临时支撑布置图》安放合适的稳向架支柱。

28、在153/143外板下口大接缝处装焊16×200×500的搁排，焊接牢靠后，吊车方可脱钩和进行装配作业。

29、焊接作业须用双数焊工对称施焊。

先进行外板大接头的对接焊，再进行舱壁构架、肘板的焊接。

二、搭载作业

1、吊点设置

三钩同时吊，上跑车下挂吊排；吊点位置（参照10C吊码图）。

2、卸克配置

规格：

高强度合金钢，许用力为55吨；数量：

24只

钩上300吨吊排，12只55吨卸克。

（一般情况下不需更换）

3、钢丝配备

钩下连接钢丝直径72毫米，长10米，12根；

钩上：

300吨吊排。

（一般情况下不需更换）

4、步骤：

1）检查吊点的焊接质量，选配好适当的钢丝绳。

2）配好相应的卸扣。

3）上下小车同时起升分段到一定高度。

4）将10C总段吊到位，使总段艏部中心线对准货舱区内底板中心线，艉部中心线对准船体中心线。

5）使10C总段肋骨检验线对准坞内相应的肋骨检验线。

6）调整10C总段甲板四角水平，误差≤8。

7）总段定位结束后，在临时支撑下按《临时支撑布置图》安放合适的稳向架支柱。

附：

装配作业标准

1）板边差（接缝处不平）为0-2mm，力争做平。

2）CO2焊对接缝间隙8-4+4局部允许8-4+6

3）CO2焊“骑马”要牢靠，间距一般为400mm。

“骑马”安装在结构面，拆除时不得用重锤击落。

4）点焊焊脚要细、长且牢固，长度≥50mm。

焊条严禁用错，焊条应烘焙后放在加热的保温桶内。

5）纵桁、纵骨必须做顺。

6）焊缝清洁，三级检验合格后方可进行焊接作业

1、对测量仪器要注意保护。

2、注意焊缝的焊前清洁。

3、重视单面焊打底层的成型质量，减少焊缝的修正率。

4、吊装前，必须有吊马确认单方可吊装作业。

5、翻身前应检查吊点位置的焊接质量，并经试吊，确认安全可行，方可指挥起吊翻身。

6、吊运物上的零星物件必须清除，特别是船体分段内的边角余料等事前都要检查清除，防止吊运中坠落伤人。

吊运物件，应尽量在吊行道上通行。

吊物上不准站人。

吊物不准在人头上越过。

7、起吊物件应有专人负责，统一指挥。

对讲机指挥时语言要简练清晰，信号要明确，不得远距离指挥吊物运行。

起吊过长过大等大型吨位物件时，必须先试吊，离地不高于0.5米，经检查确诊稳妥，并用绳索牵结物件保持平稳，方可指挥起吊运行。

8、吊点的焊接质量，保证安全可靠。

9、吊运过程中保持平稳，匀速检查。

标准名称

10D作业标准书

标准号

Q/RS-4ER.104-2010

发布日期

2010-11-2

编制部门

工程技术科

工位技能

主技术

拉划线、装配、电焊

被代替标准号

实施日期

2010-11-3

编制

杨海建

辅助技术

起重

作业场地

船坞

可选技术

使用工具和设备

钢丝绳、油泵、电焊机、卸扣、50T油泵千斤顶、

激光经纬仪和水平仪、线锤、卷尺、砂轮机、引弧板

标检

X红根

投入人员

起重工4人；拉划线4人；

装配10人；电焊10人

使用劳动保护用品

相关工作服、工作鞋、安全带、手套、口罩、

安全帽、防护眼镜、放光眼镜、绑腿

审核

彭德

考核指标

（1）总组标准周期：

总组16天；P阶段舾装6天；

（2）搭载标准周期：

15天。

批准

周洋

作业顺序

作业内容与方法

安全、环保、健康要求

质量要求

作业前

1、准备好起重、装配及拉划线的常规工具。

2、认真查阅有关施工图纸，熟练掌握施工工艺、质量及安全注意要点。

1、正确穿戴和使用劳防用品。

2、检查确认钢丝绳、卸克等工具正常无损及是否与被吊分段吨位相匹配。

作业中

作业中

作业中

10D总段由122、132、123、133、104、105六只分段组成。

总组顺序为：

132×122×104—133×123×105。

一、先行132×122×104，133×12×105正态总组

1、132/122/104，133/123/105分别在总组平台上先行总组成132×122×104，133×123两只先行总段。

2、132×122×104先行总段总组以132分段为定位分段，在分段外板上划出FR40-100，FR50-100肋骨检验线。

3、在132分段外板上FR42,FR50处安装临时支撑。

4、分段翻身，正态吊到总组场地，将分段稳妥放好，在临时支撑下按《临时支撑布置图》安放合适的稳向架支柱。

5、调整分段四角水平，误差±8。

然后将分段固定在总组平台上。

6、在总组平台上划出船体中心线及其角尺线。

若角尺线与分段端面不平行，则修正船体中心线和角尺线，中心线误差为±2。

7、分段落墩后，调整平台面板水平，误差为≤2；分段四角水平，误差为≤5。

8、复查分段中心线，FR40-100肋骨检验线无误后，将132分段固定在总组平台上。

9、定位结束后，将分段固定，同时抄紧墩木。

10、在122分段吊装之前，将FR40-100，FR50-100肋骨检验线划在122分段外板上。

11、122分段吊到位，使分段FR40-100，FR50-100肋骨检验线对准152分段上相应的肋骨检验线，误差为≤10。

12、调整122分段四角水平，误差为±4。

13、切割122分段大接头的余量，余量切割后按照上述要求对分段二次定位。

15、二次定位后，需满足肋骨检验线偏差±10，大接缝处误差±4。

16、定位结束后，在临时支撑下按《临时支撑布置图》安放合适的稳向架支柱。

17、在104分段平台上划出船体中心线及FR50-100肋骨检验线。

18、将104分段翻身平吊到位，调整四角水平误差±4。

19、使104分段船体中心线对准平台上船体中心线，误差≤2。

并将FR50-100肋骨检验线对准平台上相应的肋骨检验线，误差≤10。

20、在与132、122分段接缝处各装焊3根16×200×500的搁排，焊接牢靠后，切割余量。

21、定位结束后，吊车方可脱钩和进行装配作业。

22、焊接作业须用双数焊工对称施焊。

先进行外板大接头、甲板的对接焊，再进行舱壁肘板的焊接。

23、133/123/105分段总组参照132/122/104分段总组方式进行总组。

24、待两只总段完成后，分别对其舾装、油漆。

25、10D总段总组以132/122/104总段为定位基准，在132/122/104分段总组平台上将船体中心线驳到总组平台上。

26、将133/123/105总段平吊到总组场地，调整分段状态使分段上的船体中心线对准总组平台上的船体中心线，误差≤2。

27、调整133/123/105总段的位置，使133/123/105总段得肋骨检验线对准132/122/104总段的肋骨检验线，误差为≤10。

28、调整133/123/105总段平台四角水平，误差±4，复查船体中心线。

29、切割133/123/105总段的余量。

余量切割后，按照上述要求进行二次定位。

30、二次定位后，需满足肋骨检验线偏差±10，大接缝处误差±4。

31、定位结束后，在133/123/105临时支撑下按《临时支撑布置图》安放合适的稳向架支柱。

32、在133/123/105外板下口大接缝处装焊16×200×500的搁排，焊接牢靠后，吊车方可脱钩和进行装配作业。

33、焊接作业须用双数焊工对称施焊。

先进行外板大接头的对接焊，再进行舱壁构架、肘板的焊接。

二、搭载作业

1、吊点设置

三钩同时吊，上跑车下挂吊排；吊点位置（参照10D吊码图）。

2、卸克配置

规格：

高强度合金钢，许用力为55吨；数量：

24只

钩上300吨吊排，12只55吨卸克。

（一般情况下不需更换）

3、钢丝配备

钩下连接钢丝直径72毫米，长10米，12根；

钩上：

300吨吊排。

（一般情况下不需更换）

4、步骤：

1）检查吊点的焊接质量，选配好适当的钢丝绳。

2）配好相应的卸扣。

3）上下小车同时起升分段到一定高度。

4）将10D总段吊到位，使总段艏部中心线对准货舱区内底板中心线，艉部中心线对准坞内船体中心线。

5）使10D总段肋骨检验线对准坞内相应的肋骨检验线。

6）调整10D总段甲板四角水平，误差≤8。

7）总段定位结束后，在临时支撑下按《临时支撑布置图》安放合适的稳向架支柱。

附：

装配作业标准

1）板边差（接缝处不平）为0-2mm，力争做平。

2）CO2焊对接缝间隙8-4+4局部允许8-4+6

3）CO2焊“骑马”要牢靠，间距一般为400mm。

“骑马”安装在结构面，拆除时不得用重锤击落。

4）点焊焊脚要细、长且牢固，长度≥50mm。

焊条严禁用错，焊条应烘焙后放在加热的保温桶内。

5）纵桁、纵骨必须做顺。

6）焊缝清洁，三级检验合格后方可进行焊接作业。

1、整理好地面上的工装件，防止绊倒。

2、分段翻身落地后，应在第一时间安装人孔盖或防护栏杆及其四周的防护栏杆。

3、安装牢靠的临时扶梯。

1、对测量仪器要注意保护。

2、注意焊缝的焊前清洁。

3、重视单面焊打底层的成型质量，减少焊缝的修正率。

4、吊装前，必须有吊马确认单方可吊装作业。

5、翻身前应检查吊点位置的焊接质量，并经试吊，确认安全可行，方可指挥起吊翻身。

6、吊运物上的零星物件必须清除，特别是船体分段内的边角余料等事前都要检查清除，防止吊运中坠落伤人