混凝土滑膜施工.docx

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混凝土滑膜施工

1.14混凝土路面滑模摊铺

1.14.1适用范围

适用于新建和改建公路、机场跑道及停机坪等混凝土路面滑模摊铺施工。

1.14.2施工准备

1.14.2.1技术准备

1.认真审核设计图纸和设计说明书，编制详细的施工方案并经监理审批认可，施工前对有关人员进行书面技术交底和安全交底。

2.配合比设计：

配合比要结合地方材料供应情况、摊铺机具和气候条件等进行设计，混凝土必须满足水泥混凝土摊铺的工作要求，可按规范要求掺加适量粉煤灰，以提高可滑性。

配合比设计的抗弯拉强度应满足设计要求。

混凝土拌合物坍落度，碎石混凝土宜在30mm～50mm之间，砾石混凝土宜在20mm～40mm之间，水灰比（W／C）＜0.44，有抗冻要求时水灰比为0.42。

1.14.2.2材料要求

1.水泥

（1）水泥应优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥及道路水泥，在中等及轻量级交通道路上可使用矿渣水泥。

水泥强度等级不低于42.5。

水泥中不得掺有火山灰、煤矸石、窑灰和粘土四种混合材料，路面有抗盐冻要求时不宜使用掺5％石灰石粉的Ⅱ型硅酸盐水泥和普通水泥。

不宜采用快硬水泥。

施工中宜采用散装水泥，搅拌时水泥温度不得高于50℃。

冬季施工时水泥温度不宜低于10℃。

（2）水泥的各项路用品质必须合格，应有产品合格证和出厂检验报告，进场后应取样复试，并通过混凝土配合比试验，根据其试配弯拉强度、耐久性和工作性，确定可使用水泥的品种、强度等级及生产厂家。

2.石子：

石子可使用碎石、破碎砾石和砾石，应质地坚硬、耐久、洁净。

岩石的抗压强度一般不应小于所配混凝土的1.3倍。

砾石最大粒径不得大于20mm，破碎砾石和碎石的最大粒径不得大于30mm，粒径小于0.15mm的石粉含量不宜大于1％。

针片状含量不大于5％，压碎值不小于10%。

3.砂：

砂可采用质地坚硬、耐久、洁净的河砂、机制砂、沉积砂和山砂。

河砂含泥量不大于3％，机制砂石粉含量不大于1％。

细集料应采用中砂或偏细的粗砂，其细度模数应控制在2.3～3.2范围内，不宜采用细砂。

4.外加剂：

外加剂应采用有国家或省级外加剂检测机构认定的一等品。

有产品说明书、出厂检验报告和合格证，产品质量应符合国家现行标准的规定。

5.粉煤灰：

粉煤灰应采用散装干粉煤灰。

粉煤灰质量应符合Ⅰ、Ⅱ级标准，严禁使用已结块的粉煤灰。

6.水：

宜采用饮用水，或符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）规定的其他水源。

7.钢筋：

滑模摊铺水泥混凝土路面所用钢筋网、传力杆、拉杆等钢筋应有产品合格证和检验报告单，进场后应取样复试，其质量应符合国家现行标准的规定。

8.接缝材料

（1）胀缝接缝板应选用能适应混凝土面板膨胀收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性良好的材料。

（2）填缝材料宜使用树脂类、橡胶类的填缝材料及其制品，各种性能应符合有关规程要求。

1.14.2.3机具设备

1.主要机械

（1）混凝土滑模摊铺机：

摊铺机按铺筑要求宽度在现场进行组装，应特别注意履带行走位置要满足摊铺行进宽度，高频振捣棒要全部有效，布料设备状况应良好。

摊铺开始前，应对摊铺机进行全面性能检查和施工部件位置参数的正确设定。

摊铺机燃料质量要求高，每天使用数量大，工作前一定要认真调配好燃油和润滑油的供应源，配备足够的专用运油车。

（2）搅拌机（每台最小生产能力不宜小于90m3／h）：

搅拌机应采用电脑计量的大型设备，混凝土供应量应满足摊铺最低施工速度1m／min的要求，最小的搅拌能力和运输能力为：

一次摊铺一个车道时，稳定可靠地供应100m3／h混凝土供应量。

（3）其他机械：

挖掘机、推土机、发电机、自卸汽车、铲车、油车。

2.小型机具及检测设备：

切缝机、钢筋切断机、钢筋调直机、电焊机、全站仪、经纬仪、水准仪、水泥试验仪器。

切缝机应备手扶式切缝机和桁架式切缝机，切缝时应以桁架式切缝机为主，手扶式进行补充，常用的易磨损件要备足。

切缝时水车和发电机要保持良好状态。

1.14.2.4作业条件

1.基层条件：

应对基层的中心线、标高、宽度、坡度、平整度、回弹弯沉值、强度进行检测，基层完工长度不小于4km，宽度应比混凝土板每侧宽出500mm～800mm，确认合格后，认真清扫干净并洒水湿润。

2.测量准备：

依据设计图纸和施工要求对测量数据加密。

测量放线应至少完成200m，悬挂基准绳，并要求旁站监理认可。

3.传力杆、拉杆、钢筋网准备：

做好传力杆、拉杆及支架和钢筋网片的制作和加工，并根据施工进度要求，制作出足够数量的钢筋支架并合理堆放。

1.14.3施工工艺

1.14.3.1工艺流程

施工测量→混凝土拌和→混凝土运输→路面钢筋布设→混凝土布料→路面摊铺→接缝施工

→养护→刻纹→灌缝→路面验收

1.14.3.2操作工艺

1.施工测量

（1）摊铺时的高程控制：

采用两侧同时拉线方式，拉线桩距面板边缘1.0m～1.5m，间距在直线段为10m，平面缓和曲线段或纵断面曲线段加密至5m。

夹线臂高度应高于路面表面150mm～300mm，夹口到桩的水平距离为200mm～300mm。

拉线材料应使用3mm～5mm的钢丝绳。

拉线长度以100m～150m为宜，两端应设固定紧线器。

拉线必须拉紧，每侧拉线应施加1000N的拉力。

拉线采用单向坡双线式和单向坡单线式（相邻车道连接摊铺）。

单向坡双线式的两根拉线间的横坡应与路面一致。

（2）摊铺时的方向控制：

摊铺机设置了方向传感器，传感器搭挂在拉线上（一侧即可），对行进方向进行调整。

（3）拉线的保护：

拉线设置完成后，禁止扰动。

如在施工中风力达到5～6级，造成拉线振动过大而不稳定时，应停止施工。

2.混凝土拌和

（1）搅拌站计量：

必须采用自动称料及控制系统。

在施工中，搅拌站控制室应打印出每盘的配料数据和误差，按需要打印每天（周、旬、月）对应摊铺桩号拌合料配料的统计数据及误差。

（2）掺加外加剂：

外加剂宜使用水质外加剂，如使用粉质外加剂则应在使用前充分溶解。

外加剂溶液宜在施工前一天准备好，施工中连续不断地搅拌均匀。

为防止外加剂罐有沉淀，每隔1～3d应进行一次清理。

（3）坍落度控制：

新搅拌的混凝土应均匀一致。

站与站之间和同一搅拌站的盘与盘之间，坍落度差别应小于10mm，路面不应看出颜色差异。

坍落度的大小应根据摊铺所需坍落度、运距的长短以及天气情况等因素进行调整。

（4）搅拌时间的控制：

搅拌时间应尽量调整合适，双卧轴式的搅拌机总拌合时间为60～90s（含每盘的上料和出料时间），原材料上齐后纯拌合时间不宜少于25s，最长不得超过高限值的2倍。

在保证拌合料的匀质性的前提下，宜尽量压缩拌合时间，增加搅拌站的生产能力。

3.混凝土运输

混凝土运力的配备应综合考虑施工时的搅拌能力、摊铺速度和运距等因素，总运力以略大于搅拌能力为宜。

运输的车辆，在装料时，每盘间应适当挪动车位，以防离析。

运输途中应防止漏浆、漏料和污染路面。

如在车内超过初凝时间，不得继续使用，并及时清除。

运输时间应根据混凝土初凝时间和施工时的气温而定，具体应符合表1-31的规定。

4.路面钢筋布设

（1）钢筋的布设方法：

面板纵向缩缝处的拉杆钢筋由摊铺机自动打入，而横向缩缝及胀缝处的传力杆钢筋、角隅钢筋、结构物上的加强钢筋、桥面及桥头搭板钢筋则需由人工辅助铺设。

（2）传力杆钢筋布设：

传力杆钢筋每5m一道，由φ8台式支架钢筋按设计高度架起并焊牢（如图1-8、图1-9所示）。

铺设时，应先在基层上弹出位置线，在卸混凝土前放置好，并用锚固钢筋或射钉枪（垫以薄铁片）与基层固定牢靠，以免卸料或摊铺机推进时产生偏移。

图1-8传力杆布置图图1-9钢筋支架图

（3）角隅钢筋底部焊接短钢筋支架（详见图1-10）。

角隅钢筋与传力杆钢筋同时铺设，并与传力杆钢筋绑扎牢固，接近摊铺机时，应密切注意，以免钢筋端部绞入螺旋布料器中。

（4）结构物加强筋的布设：

结构物上的加强钢筋应事先绑扎成网片，但不宜过长（每片长4m～5m即可），否则会给现场卸料及布料造成不便。

施工时，钢筋网片用马凳筋按设计高度架起，待布料均匀后，再与下一张网片进行绑扎。

桥面及桥头搭板钢筋可参照加强钢筋进行铺设。

图1-10角隅钢筋底部焊接短钢筋支架图

5.混凝土布料

布料未配置布料机时，应以挖掘机或装载机辅助施工。

将卸在摊铺机前的料堆均匀平摊在摊铺机前，或对机前（螺旋布料器）局部缺料的区域进行补充送料。

机前的料堆不得高于摊铺机松方控制板顶面，正常高度应在螺旋布料器叶片最高点以下。

供料应与摊铺速度协调，以免造成长时间待料或坍落度损失过大的现象。

采用布料机布料时，松铺系数应视坍落度大小由试铺确定，布料机与摊铺机之间距离视天气而定，应控制在5m～10m范围内。

6.路面摊铺

（1）摊铺前的准备：

摊铺前，应对以下工作进行全面检查：

搅拌站是否运转正常；摊铺机性能是否稳定；拉线是否符合设计及施工要求；端模板、振动搓平梁、钢筋是否到位；基层质量是否达到要求并洒水湿润；摊铺机履带行走部位是否坚实够宽，不得有积水或淤泥，以免摊铺机陷入或倾斜。

对摊铺机工作部件进行正确施工位置设定，并将这些有关的施工参数通过试铺调整固定下来，正式摊铺时只根据情况变化进行少量微调。

振捣棒下缘位置应在挤压板最低点以上，间距不宜超过450mm，并均匀排列；最边缘振捣棒与摊铺边沿不宜大于250mm。

挤压板前倾角应调整为3°左右。

振动搓平梁的高度应在挤压板后端以下1mm～2mm，并与路面高程相同。

（2）首次摊铺注意事项

1）首次摊铺时，在无纵坡和弯道的摊铺起点位置钉与挤压底板相同的4个矩形分布的木桩，其顶面高程分别为挤压底板的4角点高程，后2桩为路面对应点高程，设前倾角的摊铺机的前2桩在路面高程上应加挤压底板前倾角高程。

有路拱应增设拱中2个桩，后桩为路拱对应点高程，设前倾角的摊铺机应在前桩路拱高程上加挤压板底板前倾角高程。

将传感器挂到拉线上，并检查传感器的灵敏度和反应方向，开动摊铺机进入设好的桩位，调整水平传感器立柱高度，使摊铺机挤压底板恰好落在精确测量设置好的木桩上，再校核测量摊铺机底板高程、横坡度或路拱，同时，调整好摊铺机机架前后左右的水平度。

令摊铺机挂线自动行走，再返回桩顶校核1～2遍，正确无误，方可开始摊铺。

2）在开始摊铺的5m内，必须对所摊出的路面标高、边缘厚度、宽度、中线、横坡度等技术参数进行测量。

机手应根据测量结果及时缓慢地在摊铺机行进中微调摊铺机上传感器、挤压底板、拉杆打入深度及压力、抹平板的压力及边缘位置。

禁止停机剧烈调整高程、中线及横坡等，以免严重影响平整度等质量指标。

从摊铺机起步、调整到正常摊铺，应在10m内完成，并应将摊铺机工作参数设置固定保护起来，不允许非操作手任意更改。

（3）摊铺

1）连接摊铺时，应将摊铺机后退到前一天做过的带侧向收缩口工作缝（收口每侧20mm～40mm，长度与侧模等长或略长）的路面内，到挤压底板前缘对齐工作缝端部，开始摊铺。

2）摊铺中，机手应随时调整松方高度控制板进料位置，开始应略设高些，以保证进料，正常状态应保持振捣仓内砂浆料位高于振捣棒100mm左右，料位高低上下波动宜控制在±40mm之内。

摊铺机正常摊铺速度为1m／min左右；振捣频率可在6000～11000r／min之间调整，宜采用9000r／min左右。

应防止过振、漏振、欠振。

同时，机手应根据混凝土的坍落度大小调整摊铺的速度和振捣频率。

当混凝土坍落度显得偏大时，应适当降低振捣频率，加快摊铺速度，最快摊铺速度视混凝土坍落度宜控制在1.5～3m／min之间，最大不得超过3m／min，最小振捣频率不得小于6000r／min；当新拌混凝土坍落度偏小时，应提高振捣频率，最大不得大于11000r／min，并减慢摊铺速度，最小宜控制在0.5～1m／min。

摊铺机起步时，应先开启振捣棒再行走。

摊铺机离开工作面后，应立即关闭振捣棒（否则极易损坏振捣棒）。

摊铺中应经常检查振捣棒的工作情况。

发现路面上经常在横断面某处出现麻面，表示该处的振捣棒出了问题，必须停机检查或更换该处的振捣棒。

摊铺后，发现路面上留有发亮的振捣棒拖出的砂浆条带，则表明振捣棒位置过深，必须调整到正确位置；振捣棒底缘在挤压底板的后缘高度以上。

3）摊铺中应尽可能使摊铺机缓慢、均匀、连续不间断地作业。

混合料正常的滑模摊铺速度，根据设备性能控制在0.5～1.5m／min之间比较适宜。

当料的稠度发生变化时，先调振捣频率，后改变摊铺速度。

不得料多追赶，然后随意停机等待，间歇摊铺。

4）当混合料供应不上，或搅拌站出现故障等情况时，停机等待时间不得超过当时气温下混凝土初凝时间的2／3，一般为1.5h左右。

在此期间，应每隔15～20min开动振捣棒3～5min。

如超过此时间，应开出摊铺机做施工缝处理。

5）拉杆打入装置应根据设计需要设在摊铺机一侧、双侧或中央（摊铺2个或2个以上车道时），并由专门人员负责供料。

侧向打拉杆装置的插入位置应在挤压底板下或偏后一些。

打入压力应满足一次到位的要求，不允许多次打入。

6）摊铺结束后，应及时做好以下两项工作：

首先，将摊铺机驶离工作面，先把所有传感器从拉线上解脱，并解除摊铺机上的拉线自动跟踪控制，再升起机架，用水冲洗干净，对附着的已经结块混凝土，可轻敲打掉。

清理干净后，应对与接触的机件喷涂废机油或擦干防锈。

其次，设置横向施工缝。

先将从摊铺机振动仓内脱出的厚砂浆铲除丢弃，然后支设施工缝的端模和侧模，并检测标高。

为使下次摊铺能紧接着施工缝开始，两侧模板应适当向内收进20mm～40mm，长度视摊铺机侧模而定。

支撑牢固后，在空缺部位添入混凝土，再打入传力杆钢筋，并用振捣棒振捣密实。

木抹子找平后，用靠尺逐块检测平整度，不足部位再进行适当修复。

7）滑模摊铺机采用自动抹平板装置进行抹面，以消除表面气孔和石子移动带来的缺陷。

自动抹平板压力不可过大，适宜的压力是路面上不出现其端部推出的“W”形砂浆棱。

对于局部的麻面，应在挤压板后搓平梁前，最迟在自动抹平板前加入适量混凝土，由搓平梁或抹平板进行机械修整。

滑出侧模的面板边缘有200mm左右是自动抹平板抹不到的地方，此处应由人工用木抹子抹平。

有时因混凝土的坍落度较大，会造成局部坍边的现象，这时应人工支模找平。

8）摊铺机后设可滑动工作桥，支架长度应大于摊铺宽度加上拉杆外露的长度，宽度可供一人通行，高度比路面高出150mm即可。

支架由摊铺机拖拽，后拖挂1～3层叠合麻布或帆布，布片接触路面的拖行长度以700mm～1500mm为宜。

施工时洒水湿润，布片随摊铺机的前进而拖过路面，即制作出抗滑构造。

对于细度模数偏大的粗砂，拖行长度取小值；偏细中砂，取大值。

人工修整过的路面，微观抗滑构造已被抹掉，必须再拖麻布使之恢复。

抗滑构造施工可采用硬刻纹技术，待养生7d具备一定强度后，用专用刻纹机进行施工。

（4）两幅摊铺及特殊部位处理

1）两幅摊铺施工方法：

若摊铺机无法满足路面宽度的一次摊铺，则须分两次进行衔接摊铺。

每次摊铺宽度应以车道的划分和摊铺机的摊铺宽度范围而定。

完成第一宽度的全线摊铺后，对摊铺机进行改装，使其满足相邻车道所需的宽度，并拆除连接侧的模板。

连接摊铺前，应校正前一次路面摊铺已插入的拉杆钢筋，并在侧壁上半部涂饱满沥青。

摊铺时，连接侧的标高可用滑靴进行控制。

其余施工方法与（3）相同。

摊铺机一侧履带行驶的已成型面板应养护7d以上，至少不得少于5d。

同时，摊铺机履带上如没有橡胶垫，底部应铺橡胶垫保护已成型路面。

2）特殊部位处理

①为加强结构物台背上方路面的抗剪性，在此部位的面板中加入了一层或双层加强钢筋网片。

钢筋网片应事先绑扎好，为方便现场施工，不宜过长过宽，每片长4m～5m，宽度4m左右（按摊铺宽度的1／2计）即可，下料时留出接头。

施工时，先将钢筋网片用马凳筋按设计高度架起，马凳筋间距1m～1.5m，卸料时不要直接将混凝土卸在钢筋上，以免压弯网片；可在网片前的区域内卸下，然后用挖掘机将混凝土均匀地布在钢筋网片上，挖掘机倒料时也应将料斗尽量贴近网片，避免高位卸料，增大混凝土的下冲力。

待摊铺机摊铺完此段后（留出钢筋的绑扎长度），再与下一张网片进行绑扎。

摊铺钢筋网片区域时，摊铺机应慢行，使混凝土能得到充分的振捣，并暂停中央打拉杆装置的工作。

②摊铺桥面和桥头搭板时，因钢筋设置密集连续，应周密考虑施工时摊铺机的行走方式、运输车的卸料路线及拉线方式。

为避免摊铺机履带碾压钢筋，可制作重型马凳，架在钢筋上，供摊铺机行走。

卸料时，可用加撑厚铁板将两幅桥面连通，运输车可由此通行。

拉线可用可调托架将钢线架起，或将线桩固定在钻孔的桥面上。

混凝土应适当加大坍落度至40mm～50mm。

如设计桥面混凝土厚度较小，可对摊铺机做适当调整，如全部或部分拆除摊铺机侧模等，视具体情况而定。

7.接缝施工

（1）纵向接缝的施工：

纵向接缝必须与路中线平行，包括纵向缩缝和相邻摊铺板块间的施工缝。

1）一次摊铺两车道以上时，应设置纵向缩缝，具体可见图1-11。

切缝前，应用高压水枪将缝内杂物清除干净。

图1-11纵向缩缝设置图

2）对未能一次完成摊铺的路面，应设置纵向施工缝，具体可见图1-12。

在连接摊铺前，应校正前一次路面摊铺已插入的拉杆钢筋，并在侧壁上半部涂饱满沥青。

（2）横向接缝：

横向接缝包括横向缩缝、横向施工缝和胀缝。

图1-12纵向施工缝设置图

1）横向缩缝应等间距设置，一般采用5m板长，特殊情况可进行调整，最长不宜大于5.5m，最短不宜小于板宽，具体可见图1-13。

锐角处设角隅钢筋补强。

横向缩缝中设传力杆钢筋，每根传力杆一半涂上沥青，铺设时交错分布。

传力杆固定在支架上，在摊铺前按弹线位置铺好并固定在基层上。

同时应在路侧做出记号，以确保切缝位置的准确。

切缝设在传力杆中间以上的位置，应尽早施工，以免造成断板或大面积面板的断裂。

切缝时间宜在摊铺完12h内完成。

图1-13横向缩缝设置图

2）每次结束摊铺后，应设置横向施工缝。

横向施工缝应与路中心线垂直，并最好与横向缩缝或胀缝重合。

横向施工缝为平缝加传力杆构造。

施工时，应采用焊接牢固的钢制端头模板，每1.5m不应少于1个钉钢钎的垂直固定孔。

端模上应按设计传力杆间距留有水平插入孔，并在距离插入孔外侧100mm处通过横梁焊接短钢管，以便对传力杆进行位置固定。

具体可见图1-14。

图1-14传力杆固定图

3）再次施工时，先将从摊铺机振动仓内脱出的厚砂浆铲除丢弃，然后支设施工缝的端模和侧模，并检测标高。

为使下次摊铺能紧接着施工缝开始，两侧模板应适当向内收进20mm～40mm，长度视摊铺机侧模而定。

支撑牢固后，在空缺部位添入，再打入传力杆钢筋，并用振捣棒振捣密实。

经木抹子找平后，用靠尺逐块检测平整度，不足部位再进行适当修复。

4）路面孤立胀缝一般设置在如下地方：

在较长距离的结构物之间、变板厚处、纵曲线的凹点、与沥青路面相接处等。

其构造形式可见图1-15。

胀缝施工应先加工好钢筋支架，传力杆未涂沥青的一端焊接在支架上，接缝板夹在两支架之间。

摊铺前，将支架按弹线位置准确固定在基层上，浇入混凝土，并人工振捣密实，然后让摊铺机驶过，并暂停中央打拉杆装置。

图1-15胀缝设置图

8.养生

面板微观抗滑构造制作完成后应立即养生。

养生宜采用塑料布全幅覆盖后蓄水的方法，以塑料布表面始终存微小水珠为最佳，养生时间根据混凝土抗弯拉强度增长情况而定，小于80％时不宜停止养生，一般养生天数宜为14～21d。

掺粉煤灰的水泥混凝土路面，最短养生时间不应少于21d。

在达到设计强度40％以上、撤除养生覆盖物后，方可供行人通行。

9.刻纹

混凝土路面的刻纹是形成路面宏观抗滑构造的关键工序。

目前国内多采用手推刻纹机和桁架式刻纹机。

刻纹时要特别注意纹理的直顺，在弯道较大时，要事先规划好刻纹的距离。

每道纹的宽度不一定完全一样，这样可减少行车噪声。

刻纹完成后，要及时清理好现场水泥浆。

10.灌缝

灌缝通常采用沥青灌缝，也可采用填缝橡胶条。

施工时用切缝机将伸缩缝清理干净，然后将沥青灌入或胶条抹胶后镶入。

1.14.3.3季节性施工

1.雨期施工

雨季施工时应准备足够的防雨篷或塑料薄膜。

防雨篷支架宜采用焊接钢结构，材料宜使用帆布或编织布，以便在突发雷阵雨时遮盖刚铺好的路面。

严防路面和无模板支撑的低侧边缘冲垮破坏。

已被阵雨轻微冲刷过的路面，平整度和微观抗滑构造满足要求者，宏观抗滑构造宜硬刻槽恢复。

对被暴雨冲刷后路面平整度严重损坏的部位，应尽早铲除重铺。

2.冬期施工

（1）冬期负温施工时，当低温温度为-3℃以上，应采用路面保温覆盖措施施工。

当最低气温-10℃以上，应同时使用保温覆盖和加防冻剂的冬季负温施工方式。

搅拌机出料温度不得低于10℃，摊铺温度不得低于5℃，否则，应采用热水拌和。

在养生期间，应始终保持混凝土板温度在5℃～10℃之间，最低不得低于5℃。

（2）防冻剂的选择，对钢筋路面和桥面不宜采用氯盐类防冻剂，钢纤维路面和桥面不应使用氯盐类防冻剂，不宜使用（亚）硝酸盐类防冻剂。

不得不使用上述防冻剂时，应同时加阻锈剂。

（3）应通过试验得出使用防冻剂时混凝土表面结冰的最低临界负温值和达到抗冻临界弯拉强度（≥1.0MPa）时的覆盖保温养生天数。

冬季负温施工覆盖保温养生的最少天数不得少于21d。

（4）养生方式为先洒养生剂，加盖塑料薄膜保湿，再盖保温材料保温。

（5）冬期施工时，混凝土应采用R型水泥或使用42.5级水泥，单位体积用量较多的不掺粉煤灰。

应随时检测气温和水泥、拌合水、拌合物及路面的温度。

1.14.4质量标准

1.14.4.1高速公路滑模摊铺水泥混凝土路面质量要求见表1-32。

1.14.4.2滑模摊铺水泥混凝土路面弯拉强度评定

1.混凝土弯拉强度试验方法应使用标准小梁法或钻芯劈裂法，试件使用标准方法制作，标准养生时间28d。

按表1-34所列检查频率，高速公路和一级公路每工作班制作2～4组：

日进度大于等于1000m取4组，大于等于500m取3组，小于500m取2组；其他公路每工作班制作1～3组：

日进度大于等于1000m取3组，大于等于500m取2组，小于500m取1组。

每组3个试件的平均值作为一个统计数据。

2.混凝土弯拉强度的合格标准

1）试件组数大于10组时，平均弯拉强度合格判断式为：

fcs≥fr+Kσ（1-2）

式中：

fcs——混凝土合格判定平均弯拉强度（MPa）；

fr——设计弯拉强度标准值（MPa）；

K——合格判定系数（见表1-33）；

σ——强度标准差。

当试件组数为11～19组时，允许有一组最小弯拉强度小于0.85fr，但不得小于0.80fr。

当试件组数大于20组时，其他公路允许有一组最小弯拉强度小于0.85fr，但不得小于0.75fr；高速公路和一级公路均不得小于0.85fr。

2）试件组数等于或少于10组时，试件平均强度不得小于1.10fr，任一组强度均不得小于0.85fr。

3.当标准小梁合格判定平均弯拉强度fcs和最小弯拉强度fmin中有一个不符合上述要求时，应在不合格路段每公里每车道钻取3个以上φ150mm的芯样，实测劈裂强度，通过各自工程的经验统计公式换算弯拉强度，其合格判定平均弯拉强度fcs和最小值fmin必须合格，否则，应返工重铺。

1.14.4.3混凝土拌合物及水泥混凝土路面检查项目及频率见表1-34。

注：

每日应留一组现场同条件养护抗压试块，以检验强度控制养护时间。

1.14.5成品保护

1.14.5.1路面养生结束后（一般至少14d），仍应封路，禁止大型车辆行驶，1个月后方可全面开放交通。

1.14.5.2路面分幅施工时的成品保护

路面分两幅施工时，第一幅施工完毕后，如遇雨季，应采取必要的排水措施，特别注意未摊铺半幅不能有积水，以防止产生水对已摊铺路面和未摊铺路基的破坏。

1.14.5.3对已摊铺路面的预留钢筋要指派专人看管，以防破坏。

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