焦炉煤气制甲醇工艺之压缩操作规程DOC.docx
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焦炉煤气制甲醇工艺之压缩操作规程DOC
河南中鸿集团煤化有限公司
甲醇厂压缩工段操作规程
（试用版）
编制：
张廷武李鹏
审核：
李志刚
批准：
二零一一年八月
第一章规章制度
一、操作规程使用规定
1、本规程只适用于生产人员使用。
2、操作规程每人一本，签名登记后领取，在离开本岗位时，需要交回分厂保存，以便新员工使用。
对损坏或丢失者要追究责任。
3、本规程未经允许任何人不可提供给无关人员或向外单位泄露其内容。
4、本规程是开车前的试用版本，操作人员应严格按规程进行操作，并在操作的过程中不断修改、完善，使其更具有可操作性，确保装置和人身安全。
二、安全生产责任制
1、牢固树立“安全生产第一”的思想，定期召开安全活动会，学上级有关安全生产的文件精神，对事故做到原因没有查清不放过，事故责任者和群众没有受到教育不放过，没有防范措施不放过。
2、严格执行动火制，动火前必须办理动火证，岗位严禁穿拖鞋、高跟鞋，上岗前佩带好劳保用品，长发要戴工作帽，并把头发束于帽中，严禁带小孩上岗。
3、严格执行三级安全教育,上岗携带安全作业证。
4、本岗位所属设备交出检修时，要置换合格放完压力确保检修人员的安全。
5、消防器材要定位放置，保持清洁，并会使用。
6、工作时间不得随意离岗，外出必须请假，对外来人员要进行干预，负责对新工人进行安全教育。
三、岗位防火安全责任制
1、认真遵守《中华人民共和国消防法》和本公司制定的有关防火规章制度。
2、岗位操作人员熟知本岗位易燃、易爆物质的特性，并严格遵守安全操作规程和各项防火安全制度。
3、坚守工作岗位，如发现易燃、易爆气体，液体泄漏时，应及时报告，并采取紧急措施予以消除。
4、当接到紧急停车或火警信号后，应立即停车，以防止着火和中毒事故的发生。
5、上岗操作必须穿工作服，严禁吸烟和携带一切火种上岗。
6、擦拭设备时，禁止使用汽油、苯、丙稀类易燃液体擦拭设备。
使用过后的油布、油纱布等物品，应及时除清。
7、配置在各岗位的消防器材和防护用具，要熟练掌握，并在事故发生时能正确使用。
8、凡设置在各单位的消防器材、防护装备，要妥善保管，非事故不能随意使用、拆除或者搬迁。
如工作需要必须向安全消防部门申报，经批准后方可。
9、火警电话：
119救护电话：
120
四、岗位交接班制度
1、提前20分钟列队到公司办公楼前由接班调度或办事员点名。
2、上岗前认真检查工艺条件、设备状况、岗位工具、安全防护器材、消防器材、电器仪表、清洁文明等情况。
3、整点时，接班人员列队听取上班调度汇报上班生产情况及有关人员指示，接受本班调度和班组长及安全员对当班生产和安全工作安排，对上班检查情况提出质询。
4、交接双方共同按照巡回检查路线进行认真检查，然后进行交班，交班完毕双方在交接记录上签字后，交班人员方可离开岗位，对接班者提出的问题，交班者有责任详细解答和处理，未经接班者同意及签字，交班者不得离岗，必要时双方班长协商解决。
5、交班者必须按“十交”、“五不交”原则交班，接班者逐项检查，确认无问题时双方签字交接班完毕。
6、无人接班时，交接班者要及时向班长汇报，待安排好后方可离岗，未经允许不得私自离岗。
7、交接过程中出现生产波动，以交班者为主，接班者协助处理，接班者同意后交班者方可离开。
8、交班后要开班后会，总结检查本班安全生产、质量等工作，开展例行的班组活动。
9、接班后对自己专责区再进行一次全面、仔细检查，发现问题及时联系处理。
10、交班者开完班后会及班组活动后，以班组为单位，列队前往食堂门前，放可解散。
五、巡回检查制度
1、巡检路线
待定
2、巡检内容：
室内、外各压力表、讯号指示、各伐门形状、开关状态；各设备的运转状况、温度、压力、油位，管道法兰、泄漏和震动等情况。
做到以下几点：
1）听用听棒听电机的负荷端、非负荷端及电机本体、泵、风机的运转声音是否有异常，若有异常应及时向大班长等人汇报，查找原因进行处理，处理不了时，及时倒车处理。
2）闻闻泵、风机及其他现场是否有异味，有异常味时及时处理。
3）摸用手触摸泵和电机轴承壳及本机等部位温度是否超标；触摸地脚螺栓是否松动；对停用的泵机等动设备要按规定时间盘车，观察是否灵活，如有异常及时通知相关人员处理并记录。
4）看看动设备靠背轮是否有振动、防护罩是否牢固、油位是否在指标之内、现场压力、温度、电流等指示是否在指标之内、管道是否振动、现场有否泄漏，发现异常及时处理。
5）擦搞好设备本体和地面卫生，擦拭机体、电机及基础油污，清理现场杂物，及时清扫地面油污和水，做到沟见底、轴见光、设备见本色。
3、巡检要求：
1）、按照规定路线定时定点对本岗位所辖的设备、管线、阀门、仪表及电气设备进行巡回检查；严禁出现无人管辖的区域和设备；
2）、巡检时要正确佩带安全防护用品，随身携带听棒、抹布和扳手等工具，发现问题应及时排除故障和隐患，消除跑、冒、滴、漏并确保设备和环境卫生整洁。
对暂时无法消除的故障和隐患应及时向分厂及调度室汇报；
3）、按照巡检路线每小时巡查一次，正点前后15分钟内为翻牌时间，对存在缺陷的设备部位和重要设备必须经常检查，发现问题及时处理；
4）、岗位人员操作人员必须有高度的责任心和主人翁意识，认真进行有效巡检，确保生产系统的安全、稳定、长周期运行。
对巡检中查出的故障和隐患及处理过程和结果，岗位人员应作认真的记录，凡因巡检不认真或未巡检而发生事故者，要严肃处理。
六、压缩工段岗位责任制
1、严格遵守国家有关安全生产的法律法规和公司的有关规定、操作法，努力学习生产操作知识，搞好安全生产；
2、动火时必须办理动火证，严格执行公司的禁火和吸烟制度；
3、根据本岗位的特点要特别注意易燃易爆有毒物质的危害性，本辖区有毒物质的主要安全技术数据如下表：
气体名称
允许浓度mg/l
爆炸范围%
自燃点℃
比重（空气=1）
H2
～
4.1～74.2
510
0.07
CH4
5.0～15
537
0.55
CO
0.03
12.5～74
651
0.966
H2S
0.01
4.3～45.5
250
1.19
CO2
10.0
～
～
1.52
CH3OH
50
6～36.5
464
1.11
焦炉气
20.7～73.7
560
4、本岗位属易燃易爆岗位，必须掌握有关的爆炸极限等知识，对消防器材的使用必须熟练掌握，要掌握各种防毒面具的性能及使用方法，各种公共防毒面具应放在指定地点，定期检查，保证有效；
5、气体放空时不得过猛，以免静电着火。
如发生爆炸、着火、气体大量泄漏时应迅速切断事故部位前后阀门，戴好防护面具，采取适当措施进行抢救并报告上级。
必要时联系消防队、防疫站前来抢救。
遇紧急情况可先抢救后报告。
6、在任何情况下都不允许用水熄灭气体着火，气体着火要首先切断气源，再用氮气或灭火器灭火。
电器着火要切断电源后处理。
油类着火应用沙子或灭火器灭火，但机器内油着火则决不能用沙子灭火，应用四氯化碳灭火器以防触电。
7、设备检修时应认真作好安全交出、盲板抽堵等安全措施。
设备检修时应对检修设备和人员作好监控工作，以免发生意外；设备检修后应按照规程对其进行认真检查、验收，验收合格方可签字、开车；
8、当班期间应穿好工作服，禁止打赤脚、穿拖鞋、打赤膊，不做与生产无关的的事；
9、坚守岗位，不做与操作无关的事，不经班长和领导的允许，不得擅自离开工作岗位；
10、应保持岗位清洁、卫生，做好岗位的文明卫生工作。
第二章压缩工段室外塔器部分操作规程
一、预处理
1、工艺原理概述
1.1焦炉气脱焦油、脱萘
从焦化装置送来的焦炉气中还含有萘、焦油、粉尘等易凝结或易结晶的物质，在常温常压下，这些物质也许还不会凝结或结晶，但经加压后，由于其分压上升，可能造成其中部分物质将凝结为液滴或固体颗粒，如果不将这些物质尽量除去，将会对后续工序造成危害。
本工艺采用对焦炉气中焦油和萘具有极强吸附能力的焦炭做吸附剂，吸附焦油和萘后的焦炭不进行再生，直接送燃煤锅炉作燃料。
该工艺的特点是：
吸附剂廉价易得、吸附选择性好、吸附容量大（15～25%w）、对焦油和萘的脱除率高（脱油率≥90%，脱萘率≥80%）且吸附条件温和（常温常压下即可实现）。
1.2常温干法粗脱硫
本工序采用常温活性炭脱除硫化氢，其基本原理是：
在活性炭作用下，H2S与O2作用生成单质硫或硫酸盐，其反应如下：
O2＋2H2S＝S＋2H2O
常温活性炭脱硫剂使用条件温和（在常温下使用），使用压力范围宽（常压到8.0MPa），硫容量大（≥15%），失活后的脱硫剂主要含单质C和S，可直接送燃煤锅炉作燃料或送焦化炼焦配煤而得以回收处理。
2、工艺流程说明
工艺流程参见工艺管道及仪表流程图1056-32-100-1。
2.1焦炉气脱焦油、脱萘：
从焦化装置送来的焦炉气进入由两台可串可并或单独使用的脱油脱萘器（T0101A、B），除去焦炉气中所含的焦油和萘等物质。
当单独使用一个脱油脱萘器已不能满足工艺要求时，马上切换到另一已处理好待使用的脱油脱萘器，直至前一脱油脱萘器的进出口焦油含量接近时，切换到单独使用后一个脱油脱萘器，并更换前一个脱油脱萘器中的脱油脱萘剂，当后一个脱油脱萘器单独使用不能满足工艺要求时，马上串联前一个脱油脱萘器，如此往复循环运行。
当进入装置的焦炉气中氧含量超过标准（O2≥0.8%）时，将通过电动阀自动切断焦炉气气源，让焦炉气进入火炬系统，反之亦反。
经脱油脱萘器（T0101A、B）脱除焦油和萘等物质的焦炉气进入焦炉气气柜。
2.2常温干法粗脱硫：
来自压缩机出口经过脱油后的焦炉气进入由两台可串可并或单独使用的脱硫槽（T0102A、B），在此将焦炉气中所含的硫化氢脱至1mg/Nm3以下。
当单独使用一个脱硫槽（T0102A）不能满足工艺要求时，马上串联另一已处理好待使用的脱硫槽（T0102B），直至前一脱硫槽（T0102A）的进出口硫化氢含量接近时，更换脱硫槽（T0102A）中已失活的脱硫剂，此时单独使用后一个脱硫槽（T0102B），如此往复循环运行。
3、开车前的准备
3.1系统管道的吹扫及试漏
本工序开车之前必须作好准备工作：
设备、管道工程安装结束后，按设计规定认真彻底地进行设备、管道的吹扫、试漏试压。
由于焦炉气中含CO是易燃易爆的有毒气体，因此必须认真作好气密性试验。
3.1.1系统吹扫
吹扫的目的是吹出设备、管道本身带来的或安装过程中遗留下来的杂物，保证投产后的产品质量，消除堵塞阀门、管道和仪表等影响正常生产甚至造成安全事故的隐患。
吹扫前应拆除或用盲板堵死不需吹扫或不能吹扫的有关阀门、仪表、转子流量计、液位计和视镜，吹扫完毕再分别装好。
不需吹扫的管道设备要加盲板，防止脏物吹入。
吹扫过程中要用小锤或木棒敲打各处焊缝，以便将焊渣吹尽。
本装置应逐段吹扫，吹扫压力不能大于气密试验的压力，但吹扫管内流速最好能大于20m/s。
吹扫的检验可用贴有白布或白纸的木板对着空气排出口放置3～5分钟，未发现板上有污点时为合格。
3.1.2气密性试验
气密性试验的目的是检查设备、阀门、管线、仪表、连接法兰、焊缝是否密封，有无泄漏。
具体参见施工设计说明书（1056-30-01）。
3.2开车前检查
3.2.1检查设备、管道、仪表安装是否与流程图、配管图相符。
3.2.2检查接入系统的水、气、蒸汽是否通畅，是否符合工艺要求。
3.3试车
3.3.1将压缩空气通入系统。
3.2.2对整个系统试漏、试压。
3.3.3观察各仪表是否灵敏。
如一切正常可关闭压缩空气，否则查找原因。
3.4脱油脱萘剂和脱硫剂的装填
脱油脱萘剂或脱硫剂装填的好坏直接影响床层阻力和气流分布，影响脱油脱萘或脱硫效能的发挥，所以应充分重视脱油脱萘剂或脱硫剂的装填工作（最好在脱油脱萘剂或脱硫剂生产厂家的指导下进行）。
3.4.1装填步骤
1）在装填前，应将脱油脱萘剂或脱硫剂过筛，以除去运输及装卸过程中产生的粉尘及杂物。
2）装填前，必须将设备清理干净，确定每层装填数量。
3）洗净吹干氧化铝耐火球。
4）先按设备装配图要求在设备驼峰间铺设φ25的氧化铝耐火球与驼峰峰顶齐平，再铺设一层100mm高的φ15的氧化铝耐火球并扒平。
然后铺设不锈钢丝网，在铺设不锈钢丝网前，首先检查不锈钢丝网是否完整、无破损，且不锈钢丝网搭接处相互重叠尺寸≥300mm，同时要求不锈钢丝网边缘与罐壁贴紧，以免脱油脱萘剂或脱硫剂漏出。
5）当脱油脱萘剂或脱硫剂装填确认完成后，按设备装配图要求在脱油脱萘剂或脱硫剂上铺设不锈钢丝网（方法同上），在不锈钢丝网上铺上一层厚φ25的氧化铝耐火球即可。
6）装填脱油脱萘剂或脱硫剂的操作人员配带好防尘面具，同时带一木板进入设备内。
7）筛选好的脱油脱萘剂或脱硫剂装入大漏斗，吊至平台，漏斗下接帆布溜管，下口用活套扎紧，并将其放入设备内，设备内操作人员打开布袋下口，均匀向设备内各部位撒放脱油脱萘剂或脱硫剂。
当脱油脱萘剂或脱硫剂装填到一定高度后，用木板扒平表面，然后垫上木板，操作人员站在木板上继续装填，直到装填到预定高度。
3.4.2装填注意事项
1）脱油脱萘剂或脱硫剂到床层的自由落体高度要尽可能小，不得高于0.5m，以免脱油脱萘剂或脱硫剂破碎。
2）装填时，操作人员应站在木板上操作，严禁直接踏踩在脱油脱萘剂或脱硫剂上，以免踩碎脱油脱萘剂或脱硫剂并造成床层松紧不一，导致气体偏流。
3）避免堆放在某一固定点再扒平的装填法，减少“小架桥”现象，以确保床层各处装填均匀。
4）脱油脱萘剂或脱硫剂装填过程中应避免其他杂物混到脱油脱萘剂或脱硫剂床层中，如塑料制品、木板等，以免在以后用空气升温时，发生燃烧而导致脱油脱萘剂或脱硫剂床层局部超温或造成塔阻力增大。
5）罐内操作人员要注意安全，装填时现场应有人监护，避免窒息和粉尘对人体的危害。
脱油脱萘剂或脱硫剂的具体装填操作均以生产厂商提供的技术指导为准。
3.5其它准备
3.5.1所有阀门均处于安全开车位置。
3.5.2按要求插上或卸下盲板。
3.5.3所有人孔、手孔均关好。
3.5.4管路系统最终密封后试漏合格。
3.5.5通知上下工序作好开车准备。
4、开车
4.1正常开车
4.1.1检查各设备、管道、阀门、分析取样点及仪表等，必须正常完好。
检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。
4.1.2本装置系统置换气体采用氮气。
1）将系统进气阀关闭，并同时关闭系统的出口阀和放空阀，从各氮气进口引入氮气，给系统充压，慢慢开启各自的排气阀排气。
2）重复上述步骤，采取反复升压、降压的方法以稀释被置换的空气，直至系统排气管线处取样分析，其氧含量≤0.5%为合格。
4.1.3从焦化装置送来的焦炉气经氧含量（≤0.5%，V%）分析合格后,电动阀将自动打开，焦炉气进入脱油脱萘器（T0101A、B）进行脱油脱萘处理后进入焦炉气气柜。
4.1.4从压缩机后脱油器出口送来的焦炉气直接进入脱硫槽（T0102A、B）进行脱硫处理，在此将硫化氢脱降至1mg/Nm3之以下，之后焦炉气送到400#加热升温。
4.2再开车
4.2.1短期停车后开车
先将各自控仪表转为手动，开启焦炉气系统的进、出气阀，再按正常开车程序开车，待系统各指标正常，（T0101A、B）出口焦炉气中油、萘含量合格后，再将自控仪表转为自动，系统进入正常运行状态。
（T0102A、B）的短期停车后开车与（T0101A、B）的程序相同。
当（T0102A、B）出口焦炉气中硫含量降到1mg/Nm3之以下后，再将自控仪表转为自动，系统进入正常运行状态。
4.2.2长期停车后开车
如果设备、管道经检修后，则先要用氮气置换，置换合格（O2≤0.5%，V%）后，再按照正常开车程序进行。
5、停车
5.1短期停车
短期停车步骤如下：
关闭系统的进气阀和出气阀，保压等待再开车。
5.2紧急停车
在发生突然性事故或无法拖延情况下，为保护设备和防止事故扩大而采取的措施称紧急停车，紧急停车时要求操作人员头脑清醒、判断准确，停车过程中一定要注意操作人员的安全及保护好设备。
其停车步骤如下：
5.2.1关闭系统的进气阀，停止供气，同时迅速关闭系统的出气阀等。
5.2.2按正常停车处理。
5.2.3紧急停车按短期停车处理，当短期停车期间不能处理好事故时，再转为长期停车。
5.3长期停车
系统发生短时间内不能排除需停车方能处理的故障、接停电等通知、更换脱油脱萘剂或脱硫剂、工厂计划检修等非停车不可且停车时间较长的情况，均按长期停车处理。
长期停车步骤如下：
5.3.1按正常停车步骤处理。
5.3.2开启系统的放空阀，将系统压力慢慢泄至接近常压。
5.3.3将系统用氮气置换，直至系统内可燃气体含量小于0.5%为合格。
6、正常生产控制指标
6.1T0101A、B正常生产控制指标
6.1.1原料气压力：
0.007MPa
6.1.2原料气温度：
40℃
6.1.3原料气流量：
25360Nm3/h（干基），27238Nm3/h（湿基）
6.1.4原料气中相关杂质：
萘≤500mg/Nm3，焦油≤100mg/Nm3
6.1.5净化原料气中相关杂质：
萘≤20mg/Nm3，焦油≤1.0mg/Nm3
6.2T0102A、B正常生产控制指标
6.2.1原料气压力：
2.3MPa
6.2.2原料气温度：
40℃
6.2.3原料气流量：
25360Nm3/h
6.2.4原料气中H2S含量：
≤20mg/Nm3。
6.2.5净化原料气中H2S含量：
≤1.0mg/Nm3。
7、不正常情况及处理
7.1脱油脱萘系统和脱硫系统阻力增大和压力波动较大
7.1.1原因
1）脱油脱萘剂堵塞、脱硫剂堵塞。
7.1.2处理方法
1）检查系统并进行相应处理。
2）更换脱油脱萘剂或脱硫剂。
8、安全注意事项
1）严格执行本厂的安全技术规程。
2）杜绝跑、冒、滴、漏，保持空气流通，防止CO气体中毒等。
3）注意防高温管道或设备烫伤等。
第三章焦炉气气柜操作规程
1、岗位任务及管理范围：
1.1、岗位任务：
储存一定量由湿法脱硫来的焦炉气，保持气柜的正常高度，保证焦炉气压缩机入口压力稳定；当焦化供气突然中断或前工序出现故障时，能保证工序一定时间的低负荷运行或正常停车。
1.2、管辖范围：
由湿法脱硫来的焦炉气管道至风机之前的设备、管道、阀门、仪表等均属于气柜岗位管辖范围。
2、工艺流程概述
工艺流程参见流程图
管网中焦炉气由进气管送入焦炉气气柜，由出气管引出焦炉气气柜。
管网中焦炉气过剩时，焦炉气气柜钟罩被顶起，焦炉气气柜起贮存过剩焦炉气的作用。
当钟罩上升至一定高度时，声光报警，随之自动关小总管调节阀。
当钟罩继续上升时，已危及到气柜的安全，通过安全放散管自动实现安全放散。
当管网中焦炉气不足时，由气柜内焦炉气补充，随之钟罩下降，当钟罩下降到一定高度时声光报警,同时打开总管调节阀。
当钟罩继续下降时，已危及到气柜的安全，通过预处理自动联锁机构减少用户用气量甚至停止向用户供气。
并通知后序工段停车。
3.、接受焦炉气前的准备工作及步骤
3.1、准备工作
3.1.1设备、管道、阀门按设计要求安装完毕。
3.1.2上下楼梯及安全栏杆装设完毕。
3.1.3上下水管及蒸汽管道畅通无泄露。
3.1.4仪表安装齐全并灵敏好用。
3.1.5水封槽内充水并溢流，做沉降试验，观察沉降试验，观察沉降是否均匀，有无倾斜及漏水现象。
3.1.6气柜顶部配重块放置合适。
3.1.7导入空气做升降试验，检查导轮、导轨吻合情况。
观察各塔升降速度是否合乎要求，有无倾斜脱轨现象，做升降实验的同时，检查气柜气密情况，检查自动报警装置是否好用，准确测定自动报警高度；在气柜升降时，每升上一节塔应测定柜内压力，看是否与设计相符。
3.1.8接受煤气前气柜进出口管道必须清理干净。
3.1.9接受煤气前需进行置换，置换介质用氮气，利用气柜放散阀，间断升降反复几次至分析氧含量小于0.5%为合格。
3.2启动操作
3.2.1水槽加水至溢流，进行全面检查（工艺管线、阀门、仪表等）。
3.2.2检查无问题后向气柜内送煤气，同时打开气柜顶部放散阀，注意煤气进气柜压力不能太高，以放空阀能放出为宜。
3.2.3煤气引入气柜后（以煤气为置换介质），由放散阀赶出氮气，从柜顶放散阀根部取样分析，当氮气含量小于6%或甲烷含量大于20%关放散阀，取样或关闭时应带空气呼吸器并站在上风头，防止中毒或窒息。
3.2.4关闭放散阀后，待气柜高度升至10000M3以上，即放气柜出口水封向压缩工序送气。
3.2.5冬季开车时，水槽水温应保持在5℃左右。
（以不结冰为宜）
3.2.6当气柜存有煤气，焦化停气后又送气时应视柜内容量而定，若气柜高度在5000M3以下，则先开进口阀。
至气柜升至10000M3以上时，再打开出口阀送气。
4、正常操作、特殊情况下的操作及日常维护
4.1日常维护和正常操作：
4.1.1排水管要保持溢流，每班检查四次。
4.1.2保持水槽、水循环、水封正常，冬季要每小时检查一次。
蒸汽管道内通蒸汽（以不结冰为宜）
4.1.3大风及夏天要适当降低气柜高度，雪天要清扫爬梯，注意防滑。
4.1.4气柜底部放水阀门要严加管理，不得乱动。
4.1.5巡回检查气柜各塔壁有无摩擦、顶死、倾斜、道轨夹杂物等现象，防止检查不周造成事故。
每班检查次数：
白班四次，中夜班两次。
4.1.6气柜区内，严禁吸烟、明火及投掷重物等。
4.1.7气柜导轮要经常加油，确保润滑良好。
4.1.8每小时检查记录一次气柜高度并经常和中控室校队气柜高度。
4.2特殊情况下的操作：
4.2.1焦化供气氧含量超指标：
接到化验室或精脱硫总控室氧含量超标的通知，视结果做相应处理。
若氧含量超过0.6%则应通知后工段减量到最低负荷。
若氧含量超过0.8%则应向后工段发出停车信号，自动关闭入甲醇系统紧急切断阀，同时打开入工段煤气放空，立即通知化验室取样分析柜内气体氧含量做相应的处理。
4.2.2当气柜发生故障进行检修不能使用时，进出口水封加水密封，并关严排污阀。
5、停用操作：
5.1、气柜因大中修要与外部隔绝时，关进口阀；水封加水封闭。
5.2、若水槽放水时，必须先打开气柜顶部放散阀接通大气，然后再开气柜底部放水阀，并经常检查放水下降情况。
5.3、临时停车时，视需要关进口阀门。
当化产临时停气或减量时，视情况通知压缩机减量或停车；若气柜高度达低限，应发出停车信号停止送气。
6、常见故障及防止办法：
6.1钟罩抽瘪：
6.1.1.1气柜水封槽排水时，气柜放散阀未开或被污物堵塞，
6.1.1原因：
造成气柜内负压。
6.1.1.2钟罩上下导轮脱轨，使钟罩倾斜不能升降。
6.1.1.3入气柜之焦炉气量减小，调节不及时。
6.1.2防止办法：
6.1.2.1气柜放水前应检查放散阀是否打开和畅通，排放水不能太快，如遇柜顶有响声时应立即停止放水。
6.1.2.2定期检查导轨滑行情况及润滑情况，如发现严重磨损，应及时调整更换。
6.1.2.3及时调节出气柜的焦炉气量，必要时（低于1000M3）系统停车。
6.2钟罩顶翻或钟罩出轨：
6.2.1原因：
气柜太高，天气太热。
钟罩倾斜或升柜升得太高遇大风吹偏。
6.2.2防止办法：
操作工要经常和上下工序联系，加强检查，防止气柜超高。
气温太高时适当降低气柜高度。
6.3钟罩升降不灵活：
6.3.1原因：
导轮面不平行，导轮磨损严重。
6.3.2防止办法：
生产中发现导轮松动，导
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