脱硫基础资料.docx

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脱硫基础资料

1、日本

对于烧结烟气脱硫技术的研究，日本居世界领先地位。

70年代日本建设的大型烧结厂（如日本钢管的扇岛、福山烧结厂，住友的鹿岛、歌山烧结厂和新日铁的若松烧结厂等）先后采用了烧结烟气脱硫技术，脱硫方式为湿式吸收法，主要有石灰石-石膏法、氨法、镁法等。

但是由于湿法烟气脱硫工艺无法解决烧结烟气中二噁英含量过高的问题，同时由于烧结烟气还含有SO3、HCL、HF等酸性物质和重金属污染成分，采用湿法工艺系统也不能高效脱除。

因此，1989年以后，活性炭吸附工艺渐渐占领日本烧结烟气脱硫领域。

目前，日本钢铁公司共有烧结机25台，建有烧结烟气脱硫装置的烧结机17台，其中9台采用的工艺是活性炭/焦吸附工艺，8台是旧有湿法工艺（均为1989年前建成投运），其余8台烧结机因使用原料、燃料含硫量极低，并采取别的办法治理二噁英，因此未建脱硫装置。

日本水岛制铁所的第四烧结厂采用石灰石-石膏法处理75万m3/h的烧结烟气，自1989年投入运行以来，处理效果稳定，还可以去除30%~60%的粉尘。

日本NKK（现为JFE）京滨制铁所采用氨-硫氨法进行烧结烟气脱硫，自1989年投入使用以来，运行稳定，副产品硫酸氨质量较好，但需提高设备的耐腐蚀性。

该法利用焦炉气中无用的氨与烧结烟气中的SO2反应回收硫氨，即首先用亚硫酸氨溶液（浓度为3%）吸收SO2并生成亚硫酸氢氨，再将吸收液送到焦化厂吸收焦炉煤气中的NH3，进而形成亚硫酸氨，随后送回烧结厂予以循环利用。

为保证吸收液浓度稳定，还要定期外排部分吸收液，并用空气将排出液中的亚硫酸氨氧化成硫酸氨，加以回收利用。

1987年，日本新日铁在名古屋钢铁厂3号烧结机上配置了一套利用活性炭吸附烧结烟气脱硫、脱硝的装置，处理量90万m3/h，投资约55亿日元，年运行费用约10亿日元。

经过多年运行，该装置不仅可同时实现较高的脱硫率（95%）和脱硝率（40%），而且具有较好的除尘效果。

现名古屋钢铁厂的1、2号烧结机也配置了这种装置（烟气处理量130万m3/h），并于1999年7月投产使用。

该法是在活性炭移动层吸收塔入口处，向烟气中加入脱硝所需的氨，烟气在吸收塔内形成硫酸、硫酸氢氨等物质并被活性碳吸附去除。

吸附了硫酸和铵盐的活性炭被送入解析塔，经加热至400℃左右即可解析出高浓度SO2。

解析出的高浓度SO2送往副产品回收装置利用，生产高浓度硫磺（99.9%以上）或浓硫酸（98%以上）。

再生后的活性炭经冷却筛去杂质后送回吸收塔进行循环使用。

2000年日本政府提出执行二噁英排放浓度标准后，日本钢铁公司新建烧结烟气处理工艺全部采用活性炭/焦吸附工艺，在脱除二氧化硫的同时脱除二噁英。

由于原来湿法工艺，只能脱硫而无法脱除二噁英，为解决二噁英污染排放控制问题，几家钢厂将湿法脱硫工艺装置废弃，新建了活性炭/焦吸附工艺。

但是活性炭/焦工艺复杂，解析过程能耗大，活性炭易自燃，系统投资、运行费用非常高，在其他国家尚未得到很好的应用。

2、欧美

　　由于原来使用的铁矿及焦炭等原、燃料含硫量低，烟气中二氧化硫浓度符合排放标准。

因此，早期烧结烟气治理主要集中在粉尘和二噁英（PCDD/Fs）上，很少有专门用于烧结烟气脱硫的装置。

目前，欧美已采用的烧结烟气脱硫工艺主要有以下几种：

　　1）德国杜依斯堡钢厂108m2烧结机1998年建有旋转喷雾干燥（SDA）干法脱硫工艺；

　　2）法国ALSTOM（阿尔斯通）研发NID干法烧结烟气脱硫工艺，并在法国某烧结机上实施；

　　3）奥钢联研发MEROS干法脱硫工艺，并在LINZ钢厂实施；

　　4）2006年，德国迪林根烧结机烟气处理采用CFB干法脱硫工艺。

　　从日本和欧美钢铁公司烧结烟气脱硫工艺的选择和应用可见，国外烧结烟气脱硫工艺的选择趋势是由“湿”到“干”。

3、中国

　“十一五”期间，我国钢铁行业的烧结机烟气脱硫设施由零增加到170台，脱硫烧结机总面积达到22700平方米。

但从总体上来看，“十一五”末我国已建设脱硫装置的烧结机占烧结机总量的比例尚不足15%。

目前，我国共有烧结机1200余台，其中90平方米以下的烧结机将被淘汰，而90平方米及以上的500余台烧结机则被要求必须在“十二五”末全部建设脱硫设施。

日前发布的《国家环境保护“十二五”规划》（以下简称《环保规划》）显示出，我国将在更大的广度和深度进行节能减排。

而对于钢铁行业来说，《环保规划》也指出了相应的方向。

“十二五”期间，钢铁工业环保的主要工作将集中在淘汰落后、烧结脱硫脱硝、烧结高效除尘和二英污染防治等四大领域。

目前，国内烧结烟气脱硫刚刚起步，湿法、干法并存。

而且只考虑脱除二氧化硫，不符合国际环保治理趋势。

随着工业化进程，世界环境治理经历了四个阶段。

第一阶段：

可见污染物治理（黑烟、黑水、固废）；第二个阶段：

二氧化硫、氮氧化物等污染物治理；第三阶段：

二氧化碳、二噁英、重金属等污染物治理（地球变暖）；第四阶段：

综合治理（生态法，即一揽子解决环境、能源、资源、经济、社会和发展的方法，从源头治理，建立多种工业群和系统的联系）。

发达国家已完成工业化进程，进入深层次治理阶段，如治理有机物、重金属、放射性、噪声、氰化物、砷化物、氮氧化物、二噁英、二氧化碳等。

同样，发达国家钢铁烧结烟气治理也经历了几个阶段。

特别是经历了从单一治理二氧化硫到目前的多组分污染物治理阶段，因而使世界钢铁公司采取的烧结烟气脱硫工艺也随之发生较大变化。

虽然我国还处在工业化进程中，但国际社会不会允许我国再经历环保治理的四个阶段。

现在同时进行第二、三阶段的工作，甚至第四阶段的工作，如属于第二阶段的二氧化硫、氮氧化物治理；属于第三阶段的二氧化碳减排、履约行动；属于第四阶段的循环经济、清洁生产工作。

因此，根据烧结烟气成分复杂的特点，烧结烟气污染物综合脱除一体化集成技术是烧结烟气治理的必然方向。

2005年之前，我国还没有一台烧结机实施烟气脱硫技术。

近年来，随着环保要求的日趋严格，节能减排已成为当前宏观调控的重点。

环境保护部于2008年4月8日发布的中华人民共和国环境保护标准《清洁生产标准钢铁行业（烧结）》（HJ/T428-2008年）于8月1日实施。

迫于政策压力，钢铁企业才开始将其提上日程实施烧结烟气脱硫技术，但是又不得不面对巨大的技术风险和高额的投资、运行费用等问题。

根据《二氧化硫总量分配指导意见》，至2010年，环保总局通过的以钢铁烧结为代表的非电脱硫重点项目为39个，其中包括22个钢铁企业脱硫项目（见表1）。

根据《二氧化硫总量分配指导意见》，原国家环保总局编制的“‘十一五’期间SO2控制计划”做出如下安排：

电厂计划减排二氧化硫480万吨，其它行业计划减排30万吨，其中钢铁行业要减排10万吨。

在钢铁行业这10万吨中，烧结工序占50%，钢铁企业的电厂占40%,其它占10%。

　　从目前情况看，我国烧结烟气脱硫应用了湿法、干法、半干法和氨法等多种方法。

我国烧结烟气脱硫装置建设的非常少，有一些已经完成建设并投入运行，例如包钢采用ENS半干法，柳钢采用氨-硫铵法，三钢、济钢采用半干法-循环流化床法，石钢采用干法-密相干塔法，宝钢不锈和梅钢采用改进的湿法-气喷旋冲石灰石/石膏法等。

我国正在建设或者已经签订烧结烟气脱硫项目合同的钢铁企业有20余家，例如南钢、杭钢、日钢采用氨-硫铵法，莱钢、邢钢、邯钢均采用半干法，太钢采用湿法等。

国外技术诸如MEROS、GSCA等也有应用，SDA、NID等方法也将被采用。

纵观我国已运行的烧结烟气脱硫项目，或多或少都存在问题，主要原因在于环保公司照搬电厂的脱硫技术。

总体来说，我国烧结脱硫技术缺少适合我国国情的成熟可靠、运行稳定的烧结烟气脱硫技术。

　　烧结烟气脱硫的主要技术难题：

　　目前，市场成熟的脱硫技术是应用于燃煤电厂的，如湿法、干法、半干法、氨法等。

但这些技术不能简单转移到钢铁企业烧结烟气脱硫上，因为燃煤电厂和烧结厂的工况和烟气成分差异巨大。

当前熟练掌握脱硫技术和具备丰富项目管理经验的人员更熟悉燃煤电厂的环境，不了解冶金工艺，缺乏必要的专业经验积累。

在烟气方面，钢铁行业烧结烟气是烧结混合料点火后随台车运行，在高温烧结成型过程中产生的含尘废气。

烧结系统烟气与燃煤电厂烟气有着明显的区别，其排放主要特点是烟气排放量大、二氧化硫排放浓度低且波动范围宽、二氧化硫排放总量大等。

具体表现为：

1、烟气量大。

烧结过程是在完全开放及富氧环境下进行的，过量的空气通过料层进入风箱，进入废气集气系统经除尘后排放。

因此,烧结机相对于电厂燃煤炉窑等其它封闭式燃烧系统烟气排放量明显偏大，一吨烧结矿大约产生4000～6000m3烟气。

具体表现为燃煤炉窑等封闭式燃烧系统烟气氧含量为3-5%，烧结机头烟气氧含量为15-18%。

2、二氧化硫排放浓度低、波动范围宽。

受烧结工艺特点决定,随着原料来源的不同、烧结工艺参数（如料层厚度、空气过剩系数、烧结温度碱度等）的变化，原料中的硫转换为二氧化硫的转换率为60-90%，烧结烟气中二氧化硫含量一般为400-1500mg/Nm3，有的可以达到3000mg/Nm3左右。

而电厂燃煤炉窑二氧化硫转换率为95%，烟气中二氧化硫浓度仅受燃料煤种影响，变化幅度小，多稳定在4000mg/Nm3左右。

3、烧结机烟气中SO2的浓度随位置的不同而变化，即头部和尾部烟气SO2浓度低，中部烟气SO2浓度高。

4、含尘浓度高。

烟尘主要以铁及其化合物为主,还含有硅、钙等铁矿伴生成分。

5、含有腐蚀性气体,如H2S、NOX、SOX。

6、含水量大。

这是烧结工艺特点决定的，烟气中的含水量在10%左右，而电厂燃煤炉窑烟气中的含水量在3-5%左右。

7、温度变化范围大，在85℃到150℃之间,而电厂的烟气温度基本保持在150℃左右。

烧结烟气的这些特点，要求脱硫系统对烟气有较强的适应能力。

将用于电厂烟气脱硫的技术直接应用于烧结烟气脱硫成功的可能性较小，为此必须根据烧结烟气的特点，在电厂烟气脱硫技术的基础上，经过充分的实验，完善脱硫技术。

　　在烟气成分方面，烧结烟气具有以下特点：

　　1）烟气量大，生产1t烧结矿产生4000m3~6000m3烟气；

　　2）二氧化硫浓度变化大，范围在400mg/Nm3~5000mg/Nm3之间；

　　3）温度变化大，一般为80℃~180℃；

　　4）流量变化大，幅度高达40%以上；

　　5）水分含量大且不稳定，一般为10%~13%；

　　6）含氧量高，一般为15%~18%；

　　7）含有多种污染成分，除含有二氧化硫、粉尘外，还含有重金属、二噁英类、氮氧化物等。

这些特点都在一定程度上增加了烧结烟气二氧化硫治理的难度。

　　在经费方面，烧结烟气脱硫设施投资占烧结机总投资的20%~30%，每个烧结脱硫项目的投资金额从5000万~2亿元不等，主要影响因素有烧结机面积大小、现场条件和脱硫技术的选择等。

从国内已实施建设的太钢、石钢、柳钢、济钢和郉钢等几个项目的情况看，项目造价在4000万~8000万元之间。

烧结烟气脱硫的运行费用也很高。

以山东某钢厂90m2烧结机石灰石-石膏法脱硫为例，年运行费用为490万元左右。

巨大的资金需求是多年来烧结烟气脱硫不能有效开展的重要因素之一。

　　由于历史原因，我国很大一部分烧结机建设年代较早，设计和建设时都没有预留烧结烟气脱硫项目的建设场地，造成现在既使想建脱硫装置也无场地可建的局面。

石灰石-石膏法脱硫技术是目前烧结脱硫中最成熟的技术，在日本应用十分广泛。

这是因为日本缺少天然石膏，烧结脱硫副产物石膏在日本可以得到很好的利用。

而我国有大量廉价天然石膏，脱硫石膏因品质差而未得到利用，电厂脱硫石膏被直接抛弃，造成固体废弃物的二次污染。

因此，如何改进脱硫技术，提高脱硫石膏的品质加以利用是摆在烧结烟气脱硫工作者面前的大课题。

其它的氨法、干法也存在脱硫副产物利用方面的问题。

未脱硫的烧结烟气中二氧化硫排放浓度一般为400mg/Nm3～1500mg/Nm3,有的可以达到3000mg/Nm3左右。

按照新的《钢铁工业大气污染物排放标准》征求意见稿中对新建装备要求二氧化硫排放浓度为≤100mg/Nm3。

按照我国目前的原燃料生产条件，既使全部采用进口矿生产也不能够达到上述要求。

而在排放量方面，据统计，烧结工序排放的二氧化硫约占钢铁生产总排放量的60%以上，甚至会达到90%左右。

同时二氧化硫的直接排放不仅污染了环境，还给企业造成了一定的经济损失，攀成钢公司若以矿石含硫量按物料平衡法计算则高达10000吨以上。

按当量值计算，排放量（千克）/0.95*0.6，年需缴纳排污费600万元。

蒙古自治区二氧化硫排污费已经由每公斤0．95元调整为每公斤1．26元，江苏由每当量0.6元调整至1.2元，四川即将调整。

4、我国钢铁企业已经应用的烧结脱硫技术

抛弃法的代表性工艺为石灰石-石膏法和循环流化床半干法等。

回收法工艺种类较多，针对不同的回收产品相对应的工艺方案有亚钠法、水镁法、氨酸法、柠檬酸钠法以及再生胺吸附解吸法等

（一）、湿法

石灰石/石膏法

   石灰石/石膏法是目前国内外应用最广泛和最成熟的湿法脱硫技术。

日本烧结机脱硫于上世纪70年代末大多选择该工艺。

石灰石/石膏法是以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除二氧化硫，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成石膏，脱硫后的烟气从烟囱排放。

该脱硫系统主要包括：

吸收剂制备系统、烟气系统、二氧化硫吸收系统、石膏脱水及储存系统、公用工程系统等。

   1、石灰石/石膏法的优点：

技术成熟；系统稳定可靠；为气液反应，反应速度快；脱硫效率高；脱硫剂价格较低；适应面广等。

   2、石灰石/石膏法的缺点：

系统复杂，设备庞大；占地面积大；一次性投资和运行费用较高；耗水量大且废水处理费用高；副产物石膏在我国不易再利用等。

目前国内较成功的湿法运行案例为宝钢集团梅钢公司的烧结脱硫工程，采用的是改进的石灰石/石膏法—气喷旋冲石灰石/石膏法。

从今年三月运行至今，效果较好。

石灰石—石膏法以石灰（石）为固硫剂，以石膏为脱硫副产物。

该系统工艺流程较长，占地面积大，运行费用高。

同时，脱硫石膏主要用于生产石膏板材，或作为添加剂用于水泥生产，但脱硫石膏与天然石膏相比存在以下2点问题：

a.脱硫石膏中有害杂质含量较高，影响了脱硫石膏的再利用。

b.脱硫石膏中水分含量较高，一般在10%，而天然石膏含水量在3%左右，因此脱硫石膏需经干燥后才能加以运用。

所以，副产石膏存在运输及堆存填埋的问题。

（二）、氨法

   氨法在我国应用较早。

其吸收液为氨水（液氨），吸收液通过循环泵从塔的吸收段进入脱硫塔，烟气从下部进入脱硫塔，与喷淋出的吸收液反应后，再经除雾器除雾后进入烟囱排空。

吸收液循环吸收到一定浓度，经过强制氧化，制得脱硫副产物--硫酸铵。

氨法脱硫系统主要包括：

氨水制备及贮存系统、烟气系统、二氧化硫吸收系统、硫铵分离及储运系统、公用工程系统等。

   1、氨法的优点：

脱硫效率高；适合有焦化厂的钢铁联合企业或厂区附近建有化工厂的企业，可以利用焦化、化工氨源“以废治废”；副产物利用前景好，副产物硫酸氨可作化肥等。

   2、氨法的缺点：

脱硫剂为高纯度氨水，价格昂贵，运输储存不方便；脱硫剂消耗大，运行成本高；管道易腐蚀；工艺过程复杂；副产物硫酸铵品质不稳定等。

   柳钢率先采用此工艺，2007年投产，至今已经运行一年多。

一开始存在管道腐蚀、氨逃逸等问题，经过不断改进，这些问题都得到了一定程度的解决。

目前杭钢、日钢、攀成钢等均选用了该工艺，工程都已在建设中。

（三）、干法

1、循环流化床法

   循环流化床法是一种典型的干法技术，采用干熟石灰Ca（OH）2作为脱硫剂。

其以循环流化床原理为基础，通过对吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，提高吸收剂的利用率和脱硫效率。

循环流化床脱硫系统主要包括吸收剂注入系统、吸收塔系统、物料再循环系统、工艺水系统、脱硫后除尘器系统等。

   1）、循环流化床法的优点：

占地面积小、操作方便、耗水量小、无腐蚀、不需要废水处理、脱硫剂容易获得、投资和运行成本较低等。

   2）、循环流化床法的缺点：

为气固反应，反应速度慢；副产物不易利用等。

福建三钢采用该工艺，目前运行良好，系统未出现重大问题，但脱硫渣的回收利用还需进一步研究。

循环流化床半干法脱硫以细磨生石灰粉为脱硫剂，资源充足，脱硫设施简单，运行成本较低。

但脱硫灰渣使用范围受限，不能大量、有效地综合利用以降低脱硫运行成本。

2、密相干塔法

   密相干塔法：

该系统主要包括脱硫系统、布袋除尘系统、脱硫剂贮存和输送系统、电控系统和供水系统等，采用干熟石灰Ca（OH）2作为脱硫剂。

   1）、密相干塔法的优点：

占地面积小、操作方便、耗水量低、无腐蚀、不需要废水处理、脱硫剂容易获得、投资和运行成本较低等。

   2）、密相干塔法的缺点：

为气固反应，反应速度慢；副产物不易利用；系统运行不稳定等。

我国石钢采用该工艺，刚运行时问题较多，一直在不断改进中。

（四）、半干法

ENS法

   ENS法是从德国引进的一种半干法烟气脱硫技术。

该系统主要包括：

新粉投加系统、反应塔系统、电除尘系统、循环系统和废料输送系统等。

脱硫剂采用一定粒度的氢氧化钙、氢氧化镁干粉。

   1、ENS法的优点：

占地面积小、无废水处理、水耗和电耗低等。

   2、ENS法缺点：

固定投资巨大、副产物难以利用等。

   包钢和北京科技大学有关单位合作，采用这种工艺，目前运行情况良好。

5、我国钢铁企业拟应用的烧结脱硫技术

   以上仅是我国钢铁企业已经应用的几种烧结脱硫技术，目前在建的烧结脱硫工程也应用了其它技术。

如马钢采用了MEROS技术，莱钢采用了CANSOLV技术等。

正在国内推广的还有SDA技术、NID技术等。

（一）、MEROS技术

   MEROS即Maximized Emission Reduction of Sintering的缩写，含义是烧结烟气最大减排。

MEROS是一种极其有效的干法烟气脱硫技术。

视用户要求和现场条件的不同，有两种脱硫剂可以选择，即小苏打或熟石灰。

如果要求达到最高硫氧化物脱除率、需要脱除氮氧化物，那么应选择小苏打。

该系统主要包括静电除尘器、调节反应器、布袋过滤器等。

   MEROS技术包括一系列处理步骤，经过静电除尘器后仍然残留在烧结废气中的灰尘和污染物在这些步骤中被进一步去除。

在第一步，专门的碳基吸附剂和脱硫剂（小苏打或熟石灰）被逆向喷吹到烧结废气流中以去除重金属和有机物成分。

在第二步，废气流经过调节反应器（使用消石灰作脱硫剂时，当使用小苏打时无需使用调节反应器）并用双流（水/压缩空气）喷嘴进行冷却和加湿，以加快去除SO2和其它酸性气体成分的反应速度。

在第三步，离开调节反应器的废气流通过特种高性能织物制成的布袋过滤器以分离灰尘。

为了提高废气的净化效率和大幅度降低添加剂的成本，布袋过滤器分离的灰尘被返回到气体调节反应器之后的废气流中。

灰尘中的一部分从系统中排出并被送至储灰斗，随后被运走供外界环保综合利用。

该技术的优缺点和其它的干法脱硫技术基本相同，但反应速度较快。

MEROS法对烟气量、温度、SO2浓度等的波动具有较大的适应性，且处理效果稳定，出气口烟尘及SO2浓度能保持较低水平。

脱硫剂如采用小苏打成本相对较贵，采用熟石灰相对便宜，但要添加活性炭等吸附剂。

同时，采用该种工艺有脱硫副产物产生。

（二）、CANSOLV技术

CANSOLV技术是一种湿法技术，使用一种水合胺液从烟气中高效率选择吸收SO2。

胺液吸收SO2后，被低压蒸汽汽提，副产品是纯净的水饱和SO2气体。

SO2气体可以转化为各种硫产品，如液体SO2、硫酸或硫磺。

该技术的一大特点是吸收剂胺液可以再生，不但排除了高成本的消耗问题，同时其高吸收负荷和高选择性吸收SO2更进一步降低其消耗成本。

该脱硫系统主要包括预洗涤塔、吸收塔、解吸塔、热交换器、回流储液器等。

再生胺吸附解吸技术作为一种新兴的湿法回收技术，由加拿大Cansolv公司推出，是其在原有单胺吸附液的基础上开发出特种二胺（R1R2N-R3-NR4R5）吸附液，解决了吸附液抗氧化问题，同时在很大程度上降低了解吸能耗。

再生胺吸附解吸工艺技术原理

（1）吸附液对强酸根离子的吸附反应：

R1R2N-R3-NR4R5+HX→R1R2NH+-R3-NR4R5+X-式中的X表示烟气中所代表的强酸根离子，如：

CL-、NO3-及SO42-等，X-可提高吸附液的抗氧化能力及降低再生能耗，是其它湿法工艺不具备的特性之一。

（2）对烟气中SO2的吸附过程：

R1R2NH+-R3-NR4R5+SO2+H2O→R1R2NH+-R3-NH+R4R5+HSO3该反应式表达吸附液对SO2的吸附过程，吸附剂对SO2的选择吸附能力要远强于其它种类吸附液，使得再生胺吸附解吸工艺对吸附液的循环量要求较低，大大降低了系统运行能耗。

（3）吸附液再生（解吸）反应：

R1R2NH+-R3-NH+R4R5+HSO3→R1R2NH+-R3-NR4R5+SO2+H2O吸附液中对强酸根离子吸附产生的盐是一种热稳定性盐，不挥发、不可加热再生。

一方面降低了解吸能耗，另一方面保证了SO2副产品的高纯度。

（4）吸附液净化过程：

电渗析装置R1R2NH+-R3-NR4R5+X-→R1R2N-R3-NR4R5+HX该过程通过一个滑流电渗析净化装置将吸附过程中产生的部分“热稳定性盐”排出系统，是保证系统平衡的重要技术手段，该装置利用亚硫酸盐或亚硫酸氢盐来置换不可再生的强酸根阴离子。

再生胺吸附解吸工艺技术特点

（1）脱硫效率可达到99.8%，工艺流程简单，系统运行可靠、运行简便，可升级性高；

（2）无危险的化学物或小于PN2.5的颗粒产生,系统无二次污染问题；

（3）回收高商业价值的副产品，降低运行成本，实现循环经济；

（4）经济可行性，脱硫设施建设费用相对较低，系统占地面积小；

（5）配置灵活，吸附工序与再生工序既可就近配置，也可分开配置，有利于老厂改造的实施。

   1、CANSOLV技术的优点：

占地面积小，非常适应于用地紧张的工厂；吸收剂可再生，运行成本低；系统运行简便、可靠，可实现高达五年的无系统故障，无需停机检修；无二次污染等。

   2、CANSOLV技术的缺点：

吸收剂价格较高；预洗涤塔段为强酸环境，需采用防腐材料；会产生一定量的废水；副产品的利用需特定的设备（如SO2转化为硫酸）等。

（三）、SDA技术

   SDA是Spray Drying Absorption的缩写，意思是喷雾干燥吸收。

SDA技术是一种半干法烟气脱硫技术，一般使用生石灰（CaO）作为吸收剂。

   生石灰经过消化后制成熟石灰浆液（Ca（OH）2）。

消化过程被控制在合适的温度，使得消化后的熟石灰具有非常大的比表面。

熟石灰浆液通过泵送至吸收塔顶部的旋转喷雾器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的约50um的雾滴。

   未经处理的热烟气进入吸收塔后，与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成份（HCl、HF、SO2、SO3）被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。

这些干燥的脱硫产物有少量直接从塔底排出，大部分随烟气进入塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送。

处理后的洁净烟气通过烟囱排放。

   该脱硫系统主要包括除尘器、浆液制备系统、旋转雾化器、喷雾干燥吸收塔、再循环制浆系统等。

   1、SDA技术的优点：

系统简单、易操作；能使用低品质的石灰；操作弹性大，对不同的烟气温度和烟气成份能进行快速响应；可以简单地增设活性碳喷射装置，有效去除二恶英、重金属等污染物；不产生污水，且可以用低质量的水，如河水、海水及其它系统产生的工艺废水；低投资、低运行成本等。

   2、SDA技术的缺点：

脱硫产物含有杂质，不能按工业品的要求加以利用等。

（四）、NID技术

   NID技术是一种干法烟气脱硫技术，