压力容器投用前检验工艺.docx

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压力容器投用前检验工艺

压力容器投用前检验工艺

1．总则

1.1目的：

为执行《锅炉压力容器使用登记管理办法》，确保压力容器（不含超高压容器、移动式压力容器、医用氧舱，下同）使用登记的顺利进行，制订本工艺。

1.2适用范围：

1）适用于受使用单位委托，在办理容器使用登记前（不含移装、过户进行的变更登记），对容器制造和安装质量进行核实的检验。

2）进行投用前检验时，应当获得压力容器使用登记机构（以下简称：

发证机构）的授权；当发证机构对容器在使用登记前的检验另有规定时，则应按其规定执行。

3）如容器在安装时已经进行了安装安全质量监督检验，不再进行投用前检验。

1.3本工艺主要作为对已安装完成，且未投用或投用不超过30天的容器进行投用前检验的通用方案；对投用超过30天的容器，需经发证机构同意，才能参照本工艺进行检验；当容器投用期满足进行全面检验的条件或已投用的容器在检验中发现严重问题时，应考虑按HNGJ／ZY029-1／0《压力容器全面检验工艺》进行全面检验。

2．依据

1）质检总局国质检锅（2003）207号《锅炉压力容器使用登记管理办法》（以下简称《使用登记办法》）

2）质技监局锅发[1999]154号《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）；

3）TSGR7001-2004《压力容器定期检验规则》（以下简称《容检规》）；

4）GB150《钢制压力容器》；

5）GB151《管壳式换热器》；

6）GB18442《低温绝热压力容器》；

7）HG20585《钢制低温压力容器技术规定》；

8）其它相关的技术标准及设计文件。

3．方法、程序、内容和要求

3.2检验前准备

3.2.1资料审查

3.2.1.1核实使用单位及被检容器的基本信息，审查被检容器的以下资料：

1）设计单位资格，设计、安装、使用说明书，设计图样，强度计算书等；

2）制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书（对低温液体（绝热）压力容器，还包括封口真空度、真空夹层泄漏率检验结果、静态蒸发率指标等），竣工图等；

3）容器安装的告知书；

4）安装、组焊单位资格，安装日期，竣工验收文件；

5）产品安全性能监督检验证书，进口压力容器安全性能监督检验报告；

当容器已投用，还应审查运行记录、开停车记录、操作条件变化情况以及运行中出现异常情况的记录等；

3.2.1.2在资料审查时应重点关注：

1）被检容器实物与相关资料是否一致，有无铭牌，铭牌上有无监检钢印；

2）当容器已投用，实际运行参数（压力、温度、介质、充装量等）与设计要求是否一致。

3）对照3.2.1.1，资料是否缺失，尤其是质量证明书、竣工图、监检证书的完整性；

4）产品资料中是否存在严重不足或错误；

5）主要受压元件材质是否不明，如有材质不明情况，必须查明材质（注：

一般通过制造厂补齐资料的方式查明材质）；

6）制造中未消除的超标缺陷及返修情况。

3.2.2检验人员应具备与所从事检验项目相适应的有效资格，对检验用设备器具能熟练操作，熟悉被检容器的基本情况。

3.2.3在检验前，核查检验用的设备和器具，确保均在有效的检定或校准期内，数量、精度、性能应满足检验要求。

在易燃、易爆场所进行检验时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。

3.2.4检验前或检验过程中被检容器一般应停机（如容器已投用，当资料审查、外部检查未发现可能影响安全性能的问题，且不需进入容器内部检查时，在确保检验安全的前提下，可以不停机）。

检验人员应在检验前检查、核实使用单位安全防护的准备情况。

准备情况应满足我院安全管理制度的规定，并至少达到以下要求：

1）影响检验的附属部件或者其他物体，应当按检验要求进行清理或者拆除；

2）为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施必须安全牢固（对离地面3m以上的脚手架设置安全护栏）；

3）能够转动的或者其中有可动部件的压力容器，应当锁住开关，固定牢靠。

4）切断与压力容器有关的电源，设置明显的安全标志。

检验照明用电不超过24V，引入容器内的电缆应当绝缘良好，接地可靠；

5）高温或者低温条件下运行的压力容器，按照操作规程的要求缓慢地降温或者升温，使之达到可以进行检验工作的程度，防止造成伤害；

6）如果需现场射线检测时，应当隔离出透照区，设置警示标志；

7）检验时，应当有专人监护，并且有可靠的联络措施；

8）检验时，使用单位压力容器管理人员和相关人员到场配合，协助检验工作，负责安全监护。

如容器已投用，并且需进入容器内部检查时，还应检查清洗置换情况：

1）被检容器内部介质必须排放、清理干净，用盲板从被检容器的第一道法兰处隔断所有液体、气体或者蒸汽的来源，同时设置明显的隔离标志。

禁止用关闭阀门代替盲板隔断；

2）盛装易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的，使用单位必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析，分析结果必须达到有关规范、标准的规定。

取样分析的间隔时间，应当在使用单位的有关制度中做出规定。

盛装易燃介质的，严禁用空气置换；

3）人孔和检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。

压力容器内部空间的气体含氧量应当在18％～23％（体积比）之间。

必要时，还应当配备通风、安全救护等设施。

3.2.5外保温层一般不要求拆除，但有以下情况之一者，应拆除部分或全部保温层，拆除的部位、比例由检验人员根据实际情况在检验前或检验过程中确定：

1）保温层发生水浸入或者容器投用后发生跑冷；

2）资料审查或对有代表性的部位进行抽查中发现问题，且需拆除保温层进行检查、核实。

3.2.6在检验前和检验过程中，应检查个人、现场的安全防护用品的配置、使用情况，具体要求按照我院检验安全管理制度执行。

3.2.7在检验过程中发生以下情况，应暂停检验并及时告知使用单位：

1）突遇不良天气（如：

雨、雪、雷、高温、低温），并且可能对检验质量或检验安全造成不良影响时；

2）清洗置换、安全防护等情况发生变化，并且可能对检验安全造成不良影响时；

3）当使用单位对检验用设备有防爆、防火花要求，且我院暂不具备相应条件时；

4）其它对检验质量或检验安全可能产生不良影响的现象发生时。

3.3检验实施

3.3.1基本要求

投用前检验的项目有：

宏观（结构、几何尺寸）检查、材质和壁厚检查、基础及就位质量检查、管道连接检查、保温层防腐层内衬检查、安全附件检查以及附加项目检查。

投用前检验的方法以资料审查、外部宏观检查为主。

如资料审查或对有代表性的部位进行抽查中发现问题，或检验人员认为必要时，可以对容器内部进行检查；对于有内衬的容器，应对内衬质量进行检查。

3.3.2结构检查

3.3.2.1本体、对接焊缝、接管角焊缝：

检查本体结构（含筒体与封头连接型式）是否符合设计制造标准、安全技术规范和设计图样（以下简称：

设计制造要求）；检查对接焊缝和接管角焊缝的结构型式是否符合设计制造要求，重点关注是否存在应采用全焊透而实际未采用的情况。

3.3.2.2开孔及补强：

检查开孔位置、开孔补强是否符合设计制造要求，重点关注是否存在应补强而实际未补强的情况。

3.3.2.3焊缝布置：

检查焊缝布置是否符合设计制造要求，重点关注是否存在十字焊缝、焊缝间距小于规定值的情况。

3.3.2.4角接：

当主要受压元件之间采用角接时，检查角接焊缝型式是否符合设计制造要求，重点关注是否存在应采用全焊透而实际未采用的情况。

3.3.2.5搭接：

检查主要受压元件是否存在设计制造要求不允许采用的搭接结构。

3.3.2.6封头（端盖）：

检查封头（端盖）型式是否符合设计制造要求。

3.3.2.7支座或者支承：

检查支座或支承的型式、结构、安装位置是否符合设计制造要求。

3.3.2.8法兰：

检查法兰型式是否符合设计制造要求。

3.3.2.9排污口：

当容器设计有排污口时，检查其规格、结构、位置是否符合设计制造要求。

3.3.3几何尺寸及焊缝检查

3.3.3.1纵/环焊缝对口错边量：

使用焊检尺或样板测量纵/环对接焊缝的对口错边量，并与设计制造要求对照。

3.3.3.2纵/环焊缝棱角度：

使用棱角度检测尺或样板测量纵/环对接焊缝的棱角度，并与设计制造要求对照。

3.3.3.3焊缝余高：

使用焊检尺测量对接焊缝的余高，并与设计制造要求对照。

3.3.3.4角焊缝的焊缝厚度/焊脚高度：

使用焊检尺测量角焊缝的焊缝厚度/焊脚高度，并与设计制造要求对照。

3.3.3.5同一断面最大直径与最小直径：

检验人员认为必要时，使用内径尺或钢卷尺测量筒体同一断面最大直径与最小直径（当筒体由不同直径的筒节组成时，应分别测量），计算最大最小直径差，并与设计制造要求对照。

3.3.3.6封头表面凹凸量：

使用样板或其它适用工具测量封头表面的形状偏差，并与设计制造要求对照。

3.3.3.7封头直边高度：

使用钢直尺或钢卷尺测量封头直边高度，并与设计制造要求对照。

3.3.3.8封头直边部位的纵向皱折：

目测封头直边部位是否存在纵向皱折，如存在纵向皱折应进行测量，并与设计制造要求对照（注：

按JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》制造的封头不允许存在纵向皱折）

3.3.3.9不等厚板（锻）件对接接头削薄处理：

当容器存在不等厚板（锻）件对接接头时，目测检查是否按设计制造要求进行削薄（或堆焊）处理。

3.3.3.10不等厚板（锻）件对接接头堆焊过渡的两侧厚度差：

当容器的不等厚板（锻）件对接接头未进行削薄或采用堆焊过渡时，使用焊检尺或样板测量两侧厚度差，并与设计制造要求对照。

3.3.3.11直立容器和球形容器支柱的铅垂度：

目测直立容器和球形容器立式支柱的铅垂度，当检验人员认为必要时，或设计文件、使用单位有要求时，使用经纬仪、垂直度检测仪或其它可靠的方式测量铅垂度。

3.3.3.12焊缝表面质量、咬边：

检查焊缝表面质量、咬边情况，并与设计制造要求对照，重点关注是否满足《容规》第76条的要求。

如存在咬边，应测量咬边深度和长度，并与设计制造要求对照，低温容器、标准抗拉强度下限σb≥540MPa钢制压力容器、受交变载荷的容器和介质有应力腐蚀倾向的容器不允许存在咬边。

3.3.3.13腐蚀和机械损伤：

检查容器表面的腐蚀和机械损伤（含工卡具焊迹、电弧灼伤）。

当发现有腐蚀时，应确定腐蚀类型（均匀腐蚀、局部腐蚀、点腐蚀），对于点腐蚀，应测量腐蚀深度、腐蚀面积、腐蚀长度；对于局部腐蚀，应测量腐蚀深度，当腐蚀深度超过壁厚余量时，测量腐蚀坑形状和尺寸；对于均匀腐蚀，应进行壁厚测量。

当发现有机械损伤时，应进行打磨（打磨时，检验人员应进行监督），打磨后测量形成凹坑的深度；当深度超过壁厚余量范围时，按《容检规》第四十条确定A、B、C的尺寸（mm）。

3.3.4主要受压元件壁厚：

用超声波测厚仪抽查主要受压元件壁厚，并与设计制造资料对照，抽查部位与点数由检验人员根据检验情况确定。

3.3.5基础和就位检查

3.3.5.1容器基础：

检查基础是否平整、坚固，重点关注有无倾斜、开裂的情况。

3.3.5.2容器与基础的相对位置：

检查容器就位情况，重点关注是否偏装、预留螺栓孔中二次灌浆是否全部灌满。

3.3.5.3：

基础垫铁：

容器与基础间如有垫铁，检查垫铁是否与支座全部焊牢，接触面积是否符合要求。

3.3.5.4卧式容器的坡度：

检查卧式容器坡度是否与排污口方向一致，是否存在不利于排污的问题，必要时用透明水管检查容器坡度。

3.3.5.5地脚螺栓：

检查地脚螺栓的数量、规格是否与设计要求一致，以及螺栓的紧固情况，当容器需在较高温度下运行时，检查螺栓与滑动支座的配合情况。

3.3.6管道连接：

3.3.6.1容器与管道连接焊接接头错边量：

当容器与管道连接采用焊接时，用焊缝检验尺检查错边量，错边量应符合GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的相关要求。

3.3.6.2容器与管道连接缝表面质量：

当容器与管道连接采用焊接时，检查连接焊缝的表面质量（同本工艺3.3.3.12）

3.3.6.3螺栓、垫片：

当容器与管道采用法兰连接时，检查螺栓规格、数量、紧固情况，以及垫片材料、规格、安装是否符合要求。

3.3.6.4排污、排放、疏水管道：

检查排污、排放、疏水管道的安装是否符合要求，对于易燃、有毒以及高温介质的排污、排放管的出口是否接至安全地点。

3.3.7保温层防腐层内衬检查

3.3.7.1保温层质量：

保温层安装是否符合要求，重点关注是否存在保温材料支撑件随意焊接的情况；检查保温层是否存在破损、脱落、潮湿、跑冷情况，发现有问题时应部分拆除保温层对容器表面进行检验。

3.3.7.2保温层的防水措施：

对于安装在室外或其他有可能造成水浸入场合的容器，检查保温层的防水措施是否符合要求。

3.3.7.3防腐层：

检查容器的外防腐层是否符合要求。

对防腐涂层有较高要求的容器，检验人员认为必要时可用专用涂层测厚仪测定防腐涂层的厚度情况。

3.3.7.4金属和非金属衬里：

当容器设计有金属和非金属衬里（如：

搪玻璃、衬胶、环氧树脂、衬铅、衬钛、衬不锈钢等）时，检查内衬的覆盖范围是否符合设计要求，内衬是否存在开裂、剥落。

3.3.8安全附件检查

在进行安全附件检查时，应检查安全附件是否存在应装未装和私自改装、拆卸等危害使用安全的情况，并按下列要求对安全附件进行检查。

3.3.8.1压力表检查主要包括以下内容：

1）压力表的选型；

2）压力表的定期检修维护制度，检定有效期及其封印；

3）压力表外观、精度等级、量程、表盘直径；

4）在压力表和压力容器之间装设三通旋塞或者针形阀的位置、开启标记及锁紧装置。

3.3.8.2安全阀检查主要包括以下内容：

1）安全阀的选型是否正确；

2）安装阀校验有效期是否过期；

3）对杠杆式安全阀，检查防止重锤自由移动和杠杆越出的装置是否完好，对弹簧式安全阀检查调整螺钉的铅封装置是否完好，对静重式安全阀检查防止重片飞脱的装置是否完好；

4）如果安全阀和容器之间装设了截止阀，检查批准手续是否符合《容规》第152条的要求；截止阀是否处于全开位置及铅封是否完好。

3.3.8.3爆破片检查主要包括以下内容：

1）检查爆破片是否超过产品说明书规定的使用期限；

2）检查爆破片的安装方向是否正确，核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求；

3）如果爆破片和容器之间装设了截止阀，检查批准手续是否符合《容规》第152条的要求；截止阀是否处于全开位置及铅封是否完好。

3.3.8.4液位计检查主要包括以下内容：

1）液位计外观及附件；

2）盛装0℃以下介质的液位计选型；

3）用于易燃、毒性程度为极度、高度危害介质的液化气体压力容器时，液位计的防止泄漏保护装置。

3.3.8.5测温仪表检查主要包括以下内容：

1）测温仪表的量程与其检测的温度范围的匹配情况；

2）测温仪表及其二次仪表的外观。

3.3.8.6快开门联锁装置：

当容器为快开门式时，检查是否装设快开门安全联锁装置，以及检查联锁装置组成件的完整情况；通过查看资料（设计资料、操作说明书、鉴定书）及联锁机理判断其同步报警、关紧后升压、泄压后开门的功能是否符合《容规》第四十九条的要求，对于已投用的容器应要求使用单位进行操作验证。

3.3.8.7紧急切断阀：

检查紧急切断阀的检测报告，重点关注耐压、密封、紧急切断等性能试验的结果。

3.3.9附加项目检查

3.3.9.1耐压试验：

审查制造、现场组焊时的耐压试验报告，确认其内容是否满足要求。

3.3.9.2气密性试验：

对于介质毒性程度为极度、高度危害（依据HG20660-2000《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》或设计文件）或者设计要求进行气密性试验的容器，安装时应进行气密性试验。

审查气密性试验报告，确认其内容是否满足要求。

如安装时未按要求进行气密性试验，对于未投用的容器，应由原安装单位（或其他有资质的压力容器安装单位、制造单位）或我院补做（气密性试验工艺和要求见HNGJ／ZY029-1／0《压力容器全面检验工艺》）；对于已经投用的容器，可在实际运行压力下检查容器泄漏情况，如果未发现泄漏和异常情况，可以暂不进行气密性试验，但本次检验核准压力不得超过实际运行压力。

3.3.9.3绝热层真空度：

审查质量证明书中绝热层真空度检测报告，确认其内容是否满足要求。

3.3.9.4导静电装置：

对设计应装设有导静电装置的容器，检查导静电装置是否按要求安装。

3.3.9.5氨制冷系统容器氨液成分分析：

对于氨制冷系统的容器，审查氨液成分分析报告，氨液成分应符合JB/T4750－2003《制冷装置用压力容器》的要求。

3.4缺陷和问题处理

3.4.1对检验中发现的缺陷和问题（以下统称：

问题），应详细记录和定位，并按问题类别分别进行处理。

1）对于制造问题（含出厂资料问题），应要求使用单位或制造单位进行整改，整改完成后按《使用登记办法》附件6“压力容器安全状况等级的划分及说明”中新压力容器的定级要求确定安全状况等级。

2）对于安装问题，应要求使用单位或安装单位进行整改。

3）对于使用问题（如：

投用前保管维护不当引发的腐蚀、机械损伤、变形，投用后产生的各类问题），按《压力容器定期检验规则》第四十一条、第四十三条及其它相关要求进行处理，并进行安全状况等级划分，对定为4～5级的问题，必须要求整改。

4）安全附件不合格必须要求整改。

3.4.2当需要进行整改时，应出具《特种设备检验意见通知书

（2）》或JSZL-BG-1-《特种设备检验意见现场通知书》（出具要求见我院HNGJ／ZD003-1／0《重大技术质量问题处理规定》），将整改要求、期限和检查结论书面通知使用单位。

在出具报告前，如使用单位完成整改并确认合格，按整改后情况出具报告；如使用单位不能完成整改，应按实际情况出具报告。

3.4.3对于已投用的容器，当安全状况为5级或安全附件存在应装未装或私自改装、拆卸、失灵等严重危害使用安全的情况时，应立即告知发证机构。

如果在检验中发现严重问题，经发证机构同意后，可提前进行全面检验或耐压试验。

3.5安全状况等级评定

3.5.1现场检验结束后，检验人员应对各检验项目的检验结果进行汇总，对容器安全状况等级（见本工艺3.4.1）进行综合评定，以其中项目等级最低者作为评定级别。

3.5.2需要整改的容器，可按整改后的复检结果进行安全状况等级评定。

3.6检验结论

投用前检验报告结论包含：

检验发现的缺陷位置、程度、性质及处理意见，检验结论、安全状况等级的综合评定结果，允许运行参数，首次全面检验日期。

3.6.1检验发现的缺陷位置、程度、性质及处理意见：

结合本次检验发现的缺陷或问题、安全状况等级评定结果和安全附件检查结果，对本次检验的情况进行说明，主要包括以下内容（不限于）：

1）本次检验中发现的缺陷的位置、程度、性质。

如不需要使用单位进行整改，应说明理由；如使用单位已进行整改，应说明整改的基本情况；如使用单位未进行整改，则应说明处理意见。

2）如安全附件不合格，应说明情况，并明确要求使用单位在整改完成并经确认合格前，容器不允许投入使用。

3）其它检验人员认为需说明的事项。

3.6.2安全状况等级的综合评定结果：

见本工艺3.5。

3.6.3检验结论：

安全状况等级的综合评定结果为1～3级，且安全附件和安装质量符合要求时，为“合格”，否则为“不合格”。

3.6.4允许运行参数：

检验结论“合格”时，应依据以下原则（同时满足）核准容器的运行参数（压力、温度、介质、充装量等）：

1）核准参数不能超过设计文件中允许的运行参数；

2）固定式容器的核准压力应低于安全阀实际密封试验压力的最小值；对于装设爆破片的固定式容器，核准压力不得高于爆破片最小设计爆破压力的95.2%；

3）对于非反应容器，当检验中发现缺陷且检验人员认为必要时，在满足容器正常运行的前提下，可将实际运行参数确定为核准参数；对于盛装液化气体的容器，核准参数还应符合《容规》等安全技术规范和设计要求；

4）对于反应容器，在满足容器正常运行的前提下，以实际运行参数作为核准参数。

3.6.5首次全面检验日期：

一般应当于投用满3年时进行首次全面检验，当符合《容检规》第五条

（一）缩短全面检验周期的情况时，应适当缩短首次全面检验的时限。

3.7检验记录、报告

3.7.1检验人员必须及时记录检验情况,记录内容应当真实、准确，内容不低于报告出具的要求，记录推荐表式见JSJL056A《压力容器投用前检验记录》（出具要求见我院HNGJ／ZD002-1／0《技术记录填写规定》）。

3.7.2检验现场结束后（含整改确认），应当在10个工作日内出具报告，报告格式见《压力容器投用前检验报告》

3.7.4报告的填写、审核、签发等按照《检验报告和证书控制程序》执行。

4．资料归档

下列资料应当归档

1）检验协议书；

2）检验过程中有关检验方案及来往文件、信函及等资料；

3）压力容器投用前检验报告；

4）压力容器投用前检验记录；

5）特种设备检验意见通知书

（2）；

6）特种设备检验意见现场通知书；

7）各类检验记录（含文字、图片、绘图等）；

8）其它检验机构或检验人员认为应存档的资料。

5．相关文件

1）文件控制程序

2）记录控制程序

3）检验工作程序

4）安全管理程序

5）检验检测工作质量控制程序

6）检验报告/证书控制程序

7）特种设备检验意见通知书作业程序