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微合金化钢DOC
微合金化钢
一，基础知识
1.1低合金钢由来
1.2早期低合金钢的发展
1.3我国低合金钢的发展
1.4现代低合金钢重大进展
二，低合金钢主要品种
2.1焊接高强度钢
2.2低合金冲压钢
2.3低合金耐腐蚀钢
2.4低合金耐磨损钢
2.5低合金耐低温钢
2.6低合金建筑筋钢
2.7低合金钢轨钢
三，微合金钢技术基础
3.1钢的微合金化，微合金化钢和微处理钢
3.2我国微合金化钢发展方向
3.3发展微合金化钢的资源优势
3.4铌、钒、钛微合金化元素的特性
3.5微合金化钢冶炼
3.6微合金化钢精炼特点
3.7防止微合金化钢连铸裂纹
3.8微合金化钢不宜采取常规轧制
3.9微合金化钢再结晶控轧
3.10微合金化钢常化控轧
3.11微合金化钢等板坯连铸连轧优势
3.12微合金化钢铁素体区轧制
3.13固溶强化不是微合金化钢主要强化手段
3.14微合金化钢晶粒细化的强化机制
3.15微合金化钢析出强化的机制
3.16微合金化钢的相变强化
四，微合金化钢生产技术要点
4.1管线钢的生产技术
4.2造船钢的生产技术
4.3桥梁钢的生产技术
4.4高层钢结构建筑用钢的生产技术
4.5汽车用钢的生产技术
4.6集装箱用钢的生产技术
4.7工程机械用钢的生产技术
五，钢材品种结构调整
5.1钢材品种结构调整之一：
大力发展微合金钢
5.2钢材品种结构调整之二：
扁平材的市场需求
5.3钢材品种结构调整之三：
长型材的市场需求
5.4钢材品种结构调整之四：
企业的产品分工
5.5钢材品种结构调整之五：
工艺流程优化
5.6低（微）合金钢在开发中的地位
低合金钢及微合金化钢生产技术
第一部分基础知识
1.1低合金钢由来
中国钢产量已突破1亿吨，钢材数量不再是主要矛盾，钢材品种结构不合理的矛盾十分突出。
当前行业的主要任务是努力提高产品的市场竞争力，站在可持发展的新起点上，把大力开发低合金钢列入发展战略的重要内容。
许多普钢企业在钢材品种结构调整和编制科技发展规划中，已意识到低合金钢生产是提高产品技术含量和附加值的关键，对低合金钢开发中碰到的种种问题心中无数，一些科技管理干部觉得“成也低合金钢，败也低合金钢”，迫切要求对低合金钢有个全面的了解。
按国际标准，把钢区分为非合金钢和合金钢两大类，非合金钢是通常叫做碳素钢的一大钢类，钢中除了铁和碳以外，还含有炉料带入的少量合金元素Mn、Si、Al，杂质元素P、S及气体N、H、O等。
合金钢则是为了获得某种物理、化学或力学特性而有意添加了一定量的合金元素Cr、Ni、Mo、V，并对杂质和有害元素加以控制的另一类钢。
原则上讲，合金钢分为低合金钢、中合金钢和高合金钢。
顾名思义，以含有合金元素的总量来加以区分，总量低于3%称为低合金钢，5～10%为中合金钢，大于10%为高合金钢。
在国内习惯上又将特殊质量的碳素钢和合金钢称为特殊钢，全国31家特钢企业专门生产这类钢，如优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢、碳素弹簧钢、合金弹簧钢、轴承钢、不锈钢、耐热钢、电工钢，还包括高温合金、耐蚀合金和精密合金等等。
在钢的分类上，近年虽努力向国际通用标准靠拢，但还有许多不同之处。
①随着特钢向“特”、“精”、“高”发展，向深加工方向延伸，特钢的领域越来越窄。
美国特钢协会将特钢定位在工模具钢、不锈钢、电工钢、高温合金和镍合金。
日本把结构钢和高强度钢归并在特钢范畴。
随着我国普钢企业的技术改造和工艺进步，特钢企业的产品领域也在缩小，1999年普钢厂已生产特钢产品总量的34%。
②国外的低合金钢，实际上是我们所熟悉的低合金高强度钢，属于特殊钢范畴，在美国叫做高强度低合金钢（HSLA—Steel），俄罗斯及东欧各国称为低合金建筑钢，日本命名为高张力钢。
而在国内，首先是把低合金钢划入了普钢范围，概念上的区别导致在产品质量上的差异。
在名称上也几经变化，如低合金建筑钢、普通低合金钢、低合金结构钢，至1994年叫做低合金高强度结构钢（GB/T1591—94）。
到目前为止，从发表的资料文献来看，低合金钢的名称仍然随着国家、企业和作者而异。
③低合金钢与碳素钢、低合金钢与合金钢之间，明确划出的概念是不存在的。
在国外，50年代曾给低合金钢下过定义，总的意思是，凡是合金元素总量在3%以下，屈服强度在275Mpa以上，具有良好的可加工性和耐腐蚀性，以型、带、板、管等钢材形状，在热轧状态直接使用的软钢的替代品。
当然，在技术发展进程中，低合金钢不论在合金含量、性能水平和交货状态，已经有了很大的变化。
在我国，低合金钢是一个更加笼统的钢类，钢材品种不仅含有低合金焊接高强度钢，还包容了低合金冲压钢、低合金耐腐蚀钢、低合金耐磨损钢、低合金低温钢、甚至还纳入了低、中碳含量的低合金建筑钢和中、高碳含量的低合金铁道轨钢。
具有中国特色，但带来的一个问题是缺乏与国外统计数据的可比性。
1.2早期低合金钢的发展
低合金钢的出现可以追溯到19世纪的1870年，一种碳含量0.64～0.9%和铬含量0.54～0.68%、抗拉强度685Mpa、弹性极限410Mpa钢，第一次被采用于工程结构，建造了跨度158.5m的拱形桥梁。
但这种钢不理想也是十分明显的，需要轧后热处理，难以机械加工，耐蚀性又不良。
随后的1个多世纪的时间，世界各国不断探索，大体上可以把低合金钢区划为三个不同特征的发展阶段，在20世纪20年代以前，20～60年代及60年代以后。
前两个阶段姑且合称为传统的低合金钢发展阶段，后一阶段可以称为现代低合金钢发展阶段（后面我们称它为微合金钢MicroalloyedSteel）。
前一时期低合金钢的重大发展有三个标志：
①由单一元素合金化向多元素合金化发展
1895年曾采用0.40～0.56%C和3.5%Ni的钢建造了俄国的“鹰”级驱逐舰，该钢的加工性比初期的铬钢要好得多，屈服强度在355Mpa。
20世纪初还用8000多吨含镍的钢建造了跨度为448m的桥梁，美中不足的是这种钢的合金资源有限，成本又高。
此后开发了1.25%Si的低合金钢，建造了横渡大西洋的船舶和跨度110m的桥梁，俄国利用铁铜混生矿源，曾开发了0.7～1.1%Cu的低合金钢用于造船、建桥，这种钢导电性好，抗腐蚀性优良。
长达30多年的生产和应用经验的积累，发现多元合金化的低合金钢综合性能更佳，经济上更划算，开发了二元合金化的Ni-Cr、Cr-Mn、Mn-V低合金钢，和三元复合合金化的Cr-Mn-V、Cr-Mn-Si、Mn-Cu-P等低合金钢。
用途上也扩大到了锅炉、容器、建筑和铁塔等方面。
20世纪20年代全世界的低合金钢产量达到200万吨。
②赋予低合金钢的第一特征：
低碳、可焊接
在工程结构广泛采用焊接技术之后，给低合金钢发展带来深远的影响。
为减小焊接热影响区硬化和开裂、焊接接头延性恶化，把低合金钢的碳含量由0.6%降到0.4%，随后又降至0.2%，至60年代末再降至0.18%，提出了焊接碳当量的可焊性判据。
为了获得高强度钢不断增高的强度需求，出现了两条发展途径，一个是提高合金含量，另一个是热处理手段，各有利弊，至今屈服强度高于600Mpa的钢仍采用热处理，E级和F级船板仍规定正火状态使用，再如铁路钢轨仍有合金化轨和全长淬火轨的两种生产方式。
③注意到钢的冷脆倾向性和时效敏感性
二次世界大战期间大量“自由”轮在运行中断裂及许多锅炉、容器的失效，注意到了钢冷脆倾向与钢的粗晶结构和有害元素P、S的含量有关，而钢的时效倾向是由钢中N所致，从而采取了降硫、铝细晶化和控制终轧温度等优化工艺。
为了钢结构的安全使用和寿命，同时还开发了低温夏氏V型缺口冲击、温度梯度双重拉伸、零塑性转折落锤及BDWTT落锤撕裂等试验方法及制订了相应的断裂韧性判据。
20～60年代间，工业发达国家的低合金钢开发带来了经济的繁荣和现代化。
据不完全统计，全世界成熟的低合金钢钢种牌号有2000余个，形成了5大合金成分系列：
（1）以德国St52钢为代表的C-Mn钢系列，日本的SM400、我国的16Mn属于这类钢。
（2）以美国Vanity钢为代表的Mn-V-（Ti）钢系列，构成了现代微合金化的先驱。
（3）美国的含P-Cu钢系列，代表钢种有Corten和Mariner钢，具有良好的耐大气和海水腐蚀性。
（4）Ni-Cr-Mo-V钢系列，如美国开发的淬火回火状态T-1钢板成功用于压力容器的建造。
1.3我国低合金钢的发展
50年代原冶金工业部钢铁研究院刘嘉禾为首的一批冶金学专家率先研制成功了16Mn钢和15MnTi钢，开创了中国低合金钢领域，在此基础上制定了命名为低合金高强度钢的第一个标准（YB13—58），列入12个钢种牌号。
1963年易名为低合金结构钢（YB13—63），纳入的钢种牌号除Mn系列外，包括了结合我国富产资源所开发的V、Ti、Nb及稀土的低合金钢，并由此派生出了桥梁、造船、容器、汽车大梁、矿用等专用钢标准。
其后修改的YB13—69，改为普通低合金钢（简称普低钢），强调“普通”的意思在说明生产低合金钢就像生产普通碳素钢一样，不需要特别的生产手段，简便容易，即可取得1吨顶1.3～1.5吨的经济效益，此后长达20年难以消除它的负面影响，至今全国行业钢材品种结构调整时，还往往注意到低合金钢高附加值的一面，而忽视了低合金钢的高技术含量一面。
1988年升级为国标时（GB—1591—88），回归到了低合金结构钢的名称，1994年颁布的现行标准更名为低合金高强度结构钢，（GB／T1591—94），包括了屈服强度295—460Mpa5个强度等级和A～E5个质量等级，新标准的积极意义在于努力向国际规范靠拢。
由于我国低合金钢基础研究日趋深入和生产规模日益扩大，在北京已连续召开了4届（1985、1990、
1995及2000年）国际低合金高强度钢会议，无疑这是对中国低合金钢领域科技进步的肯定。
我国低合金钢发展历程可以划分为4个阶段：
1957～1969年是低合金钢开发的初创阶段，第一个低合金钢16Mn钢与普碳钢相比，具有高强度、高韧性、抗冲击、耐腐蚀等特性，它的开发适应了各行业产品大型化、轻型化的趋势，采用16Mn钢所建造的的“东风”万吨轮，显示了节省钢材、节约能源和延长产品寿命的优越性。
1966年召开了全国规模的第一次低合金钢推广应用会议，在计划经济条件下宏观指导低合金钢的发展。
当年低合金钢产量为141万吨，据不完全统计，研制钢号达345个，其中有54个钢号纳入了11个有关标准中。
1970～1974年全力进行了钢种整顿工作，及时总结了开发中有益的经验，收集了大量的试验研究数据，合并和淘汰了一批无法组织批量生产或性能达不到预定指标的钢号，化费四年时间的钢种整顿工作是十分有益的，减少了开发盲目性和无序状态，完善了富有中国特色的低合金钢体系。
1975～1983年我国低合金钢开发生产和应用等各方面存在的问题很多，积重难返，显示出了与客观需求的不适应，合金资源优势未能转化为产品优势，产品质量明显低于国外同类同级产品的实物水平，16Mn、20MnSi、U71Mn3个钢号占低合金钢总产量90%以上。
1984～2000年这是一个中国低合金钢的转型期，从“六五”至“九五”期间，基本上实现了4个转变。
（1）按国外先进标准生产低合金钢
（2）引进国外发展成熟的低合金钢钢号
（3）按国外低合金钢基础研究成果，改造我国原有的传统观念设计的低合金钢钢号
（4）跟上新型低合金高强度钢（微合金钢）的发展趋势。
我国低合金钢发展面貌有了极大的变化，大大缩小了与国外低合钢先进水平的差距。
由1988至1993年我国低合金钢的产量统计列于表1。
表1我国低合金钢的产量统计（万吨）
1.4现代低合金钢的重大进展
自20世纪70年代以来，世界范围内低合金高强度钢的发展进入了一个全新时期，以控制轧制技术和微合金化的冶金学为基础，形成了现代低合金高强度钢即微合金化钢的新概念。
进入80年代，一个涉及广泛工业领域和专用材料门类的品种开发，借助于冶金工艺技术方面的成就达到了顶峰。
在钢的化学成分—工艺—组织—性能的四位一体的关系中，第一次突出了钢的组织和微观精细结构的主导地位，也表明低合金钢的基础研究已趋于成熟，以前所未有的新的概念进行合金设计。
低合金钢的现代进展有哪些呢？
主要表现有：
（1）微合金化钢基础研究的新成就。
首先，对微合金化元素，尤其是Nb、V、Ti、及Al的溶解一析出行为的研究取得显著的成果，这些元素的碳化物和氮化物的形成及其数量、尺寸、分布取决于冷却过程的形变温度和形变量，而加热过程中碳、氮化物的存在及其特性表现在回火的二次硬化、正火的晶粒重结晶细化、焊接热循环作用下晶粒尺寸的控制3个主要方面。
其二、重视含Nb微合金化钢、Nb-V和Nb-Ti复合微合金钢的开发，据统计几乎占有近20年来新开发微合金化钢全部牌号的75%和微合金化钢总产量的60%。
近几年注意到了微量Ti（≤0.015%）十分有益的作用，Ti的微处理不仅改变钢中硫化物的形态，而且TiO2或Ti2O3成为奥氏体晶内铁素体晶粒生核的质点，Nb-Ti复合微合金化构成超深冲汽车板IF钢的冶金基础，还显著改善了Nb钢连铸的裂纹敏感性。
其三，对低碳钢强化的Hall-Petch关系式进行了系统总结，对加速冷却原理作了更深入的研究。
人们十分有兴趣采用分阶段加速冷却工艺的应用，前期加速冷却用于抑制铁素体转变，后期加速冷却目的在于控制中、低温产物的晶粒尺寸和精细结构的组成，从而达到在较宽范围内调整钢的强度和强度／韧性匹配。
350MPa级高强度钢：
微合金化+热机械处理，机制为晶粒细化+析出强度。
500MPa级高强度钢：
铁素铁+贝氏体、马氏体，强化机制为晶粒细化、并晶界强化和位错强化。
700MPa级高强度钢：
淬火回火组织，机制为相变强化+析出强化。
（2）工艺技术的进步
顶底复吹转炉冶炼，钢的碳含量可控制在0.02～0.03%，精炼的应用可生产出碳含量在0.002～0.003%，杂质含量达到＜0.001%S、＜0.003%P、＜0.003%N，2～3ppm［0］和＜1ppm［H］的洁净钢。
连铸的成功经验是低的过热度、缓流浇注和适宜的二次冷却，采用低频率、高质量的电磁搅拌，可以得到均匀的等轴的凝固区。
在再结晶控轧的基础上，应变诱导相变和析出的非再结晶控轧，以及（γ+α）两相区形变，已成为目前控轧厚钢板生产主要方向。
薄板坯连铸连轧流程和薄带连铸工艺的实用化，使低合金钢生产进入了又一个新境界。
（3）低合金钢合金设计新观点
首先是钢的低碳化和超低碳趋势，例如60年代X60级管线钢碳含量为0.19%，70年代为0.10%，80年即使X70和X80级管线钢碳含量降至0.03%以下。
根据微合金化元素在钢中的基本作用和次生作用，提出了“奥氏体调节”的概念，有意识地控制加入微合金化元素，使钢适于一定的热机械处理工艺，以发展新的性能更好的钢种。
传统控制轧制的合金设计：
微合金化的重要目的是提高再结晶停止温度，利用非再结晶区的形变诱导相变和析出，Nb是最理想的微合金化元素。
再结晶控制轧制的合金设计：
它的目的是尽量降低再结晶停止温度，并形成阻碍晶粒粗化的系统。
其中一种办法是以TiN为晶粒粗化阻止剂，以V（CN）作为铁素体强化。
另一种方案是Nb-Mo的微合金化，具有较宽阔的可以加工的窗口。
这种工艺特别适合于不能进行低温轧制的低功率的老旧轧机生产。
第二部分低合金钢主要品种
2.1焊接高强度钢
焊接高强度钢，又叫做可焊接低合金高强度结构钢，是低合金高强度钢钢类的主体。
它有三个基本属性：
第一，较低的碳含量，有良好的焊接性。
第二，屈服强度高于普通碳素钢，作为结构用材时，钢的屈服强度参与结构的强度设计。
第三。
以高强度为基础，根据用途的不同要求，具有不同的特性，如抗时效、抗冲击、抗韧性撕裂，抗缺口敏感、耐火性等等。
我国的焊接高强度钢的主要钢种牌号已纳入GB／T1591—94中，由此派生的低合金专用钢分类及标准：
锅炉用钢BG713—86，YBG741—87
压力容器用钢GB5681—85，GB6653—86，GB6654—86，GB6655—86，GB6479—86，GB3513
造船用钢GB712—88
汽车用钢GB3273—82
桥梁用钢YB（T）60—81
自行车用钢GB3647—83，GB3696—83
保证厚度方向性能钢GB5313
管材用钢GB479—86，GB8162—87，GB8163—87，YB231—70
核能用钢
舰船用钢
兵器用钢等。
焊接高强度钢的合金设计，放在第一位考虑的是钢的强度，强化机制包括固溶强化、析出强化、细晶强化、位错及亚结构强化、以及相变的组织强化。
此5种强化机制的组合，可以生产出屈服强度由295MPa～880Mpa不同级别的焊接高强度钢，以及不同强度和韧性匹配的强韧钢等级。
焊接性是焊接高强度钢的基本属性，要求在一定的焊接条件下，容易得到优良的焊缝及热影响区，具有与母材相当的力学性能和加工工艺性能。
钢的化学成分对焊接性的影响从表2可见。
提高焊接性能的有效措施是降低碳含量、降低P、S含量，选用适宜的合金元素。
评价焊接高强度钢的焊接性的基本方法，通常采用焊接碳当量Ceq，
和焊接裂纹敏感性指数Pcm，
计算。
焊接高强度钢的生产
①普通质量级（A、B级）和优质级（C级）采用传统工艺流程，由氧气转炉冶炼、连铸坯、常规轧制生产。
2屈服强度在490Mpa以上，特殊质量级（D级和E级）冶炼工艺保证高洁净度，
轧后选用某种热处理制度。
③屈服强度在490Mpa以下的特殊质量级（D级和E级）采用优化流程生产，铁水预处理—氧气转炉冶炼—炉外精炼—连铸—控制轧制+控制冷却。
2.2合金冲压钢
在低合金高强度钢中有一类具有良好的冲压成形性能的钢，见表4，叫做低合金冲压钢，常以热轧状态用于家电轻工行业，以冷轧（及表面涂镀）状态用于汽车工业。
这类钢多数为薄钢板，除了有一定的强度和焊接性以外，突出的是具备一定的成形性能。
所
谓成形性是指薄板经冲压不起皱、不破裂、不回弹的能力。
在实际生产中以冲成率或冲废率来衡量，而在理论上则以美国人G·Lumer教授提出的成形极限图来评价，主要的考核性能指数有：
①塑性应变比γ值：
将金属薄板试样拉伸到产生均匀塑性形变时，在试样标距之内宽度与厚度方向的真实应变之比：
式中b0、b1、t0、t1分别为变形前后试板的宽度和厚度。
钢板平面的各向异性用∆γ计算。
式中γ0、γ90、γ45分别表示不同方向的γ值。
∆γ大小反映冲压时“凸耳”的大小，希望∆γ越小越好。
②应变硬化指数n值：
反映材料形变强化能力，在实际成形过程中，表示板材变形后加工硬化的程度，n值越大，成形操作很难继续进行，变形从难变形区域转移到未变形或变形小的区域中去。
n值大小取决于钢质的洁净度和组织的粗细状况。
对冲压钢经常衡量的参数还有：
钢的屈强比（屈服强度／抗拉强度），应变速率的敏感系数m值，综合成形参数F值等。
热轧冲压钢板
典型的用途是汽车大梁和滚型车轮，还用于汽车的前后保险杠、发动机悬置梁和传动轴管。
有一般冲压型的铁素体一珠光体组织的钢板和优良加工性的铁素体—马氏体组织的双相强化型钢板。
在强化机制方面，前者最大程度利用铁素体中Nb的析出强化作用，后者可以采用普通的热轧工艺生产（Mn-Si-Cr-Mo钢），也可以采用控制轧制和低温卷取的方式生产（Si-Mn-Cr钢）。
国内常用的汽车大梁钢见表4。
滚型车轮钢包括轮辋用钢和轮辐用钢，耐疲劳是这类钢的重要性能要求，此外，还有钢板的尺寸精度和表面质量，是目前国内外同类产品差距的主要方面。
国内的宝钢、鞍钢和武钢开发了一些车轮用钢如BLF—1，BLF—2，RCL—330，RCL—370和CL330等，国外开发的车轮用钢用铁素体一贝氏体，析出强化和三相钢3种类型。
冷轧冲压薄板
要求具有良好的深冲性能、抗凹陷性、高弹性模量和抗疲劳性能，要求钢的强度一延性的良好匹配，但正如大家知道的那样，随着钢的强度级别提高，钢板的回弹性增加，冲压性能会有所降低。
因此，合金设计，晶粒细化强化是主要可采取的方案。
相变强化也是值得采取的。
冷轧冲压用钢有3种基本类型：
①铝镇静钢
②含P高强度钢
③高强度无间隙原子（IF）钢，具有超深冲特性与添加P、Mn、Si等元素的固溶强化机制的结合。
这3个类型代表了第二代和第三代冲压用钢的2个塑性应变比的级别γ=1.4-1.8，1.8-2.8。
尤其是IF钢的生产，原理上利用了Nb—Ti复合微合金化，形成碳氮化物固定了钢中的残留的C和N，应用上具有极好的深冲性。
国内代表性的冷轧高强度冲压钢见表5。
2.3低合金耐腐蚀钢
钢铁材料在自然界或在工作条件下，无时无刻不同程度地受着周围环境中的某些物质的侵害，这种侵害可能是化学的，电化学的，也可能的物理作用引起的。
但主要是电化学腐蚀的形式。
什么是电化学腐蚀？
从宏观上看，由两种不同电位的材料，构成腐蚀的阳极和阴极对时，在周围电解质的作用下，电位高的阳极成为牺牲者，而电位相对较低的阴极得到了保护。
从微观上看，两种不同组织之间，基本相与钢中夹杂物、沉淀相之间，也构成了这样阳极～阴极的“微电池”，一方被溶解，另一方受保护，甚至材料表面上存在的划痕等各种缺陷所构成的不均匀，也会造成腐蚀。
这是最简单的材料腐蚀的道理。
工业上常用金属材料的耐腐蚀性分为6类共10级，低合金高强度钢属于耐腐蚀性评价标准的耐蚀性分类的V类的8—10级。
而我们称之为低合金耐腐蚀钢的低合金钢，耐腐蚀性优于普通碳素钢，划为耐蚀性分类的Ⅲ—Ⅳ类4—7级，包括耐大气腐蚀钢和耐海水腐蚀钢。
①低合金耐大气钢蚀钢
大气的主要成分为氮、氧、氩、水汽和二氧化碳，还含有二氧化硫、硫化氢、二氧化氮、氨及盐雾，对材料腐蚀影响最大的是氧和水汽，空气中的盐雾加速材料的腐蚀。
在干燥的大气中，属于常温化学腐蚀，氧化速度较低；在潮湿的大气里，属电化学腐蚀，大气中的湿度越大、材料表面吸附的水膜越厚，腐蚀速度加快。
耐大气腐蚀钢的开发在20世纪初，最初发现的是铜和磷对钢的耐蚀性的显著效果，以后就出现了著名的Corten钢和世界各国的耐大气腐蚀钢，也叫做耐候钢。
我国的耐大气腐蚀钢研制从60年代开始，自1965年至1979年有19种含Cu及P、RE、Ti的低合金钢在风沙干燥、工业大气，潮湿都市，农村等10个不同的环境下进行长达15年的大气曝露试验，取得了宝贵的第一手数据，于1984年制订了我国耐大气腐蚀钢标准（GB4171—84及GB4172—84），纳入了高耐候性的3个牌号：
090CuPCrNi—A、09CuPCrNi—B、09CuP和焊接结构用耐候钢
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