第5章热处理原理及工艺.ppt
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第5章热处理原理及工艺,改善钢的性能，主要有两条途径：
合金化和热处理。
1、热处理：
是指将钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的组织结构，获得所需要性能的一种工艺。
为简明表示热处理的基本工艺过程，通常用温度-时间坐标绘出热处理工艺曲线。
概述,概述,在机床制造中约60-70%的零件要经过热处理。
在汽车、拖拉机制造业中需热处理的零件达70-80%。
热处理是一种重要的加工工艺，在制造业被广泛应用。
模具、滚动轴承100%需经过热处理。
总之，重要零件都需适当热处理后才能使用。
概述,2、热处理特点：
热处理区别于其他加工工艺如铸造、压力加工等的特点是只通过改变工件的组织来改变性能，而不改变其形状。
铸造,轧制,3、热处理适用范围：
只适用于固态下发生相变的材料，不发生固态相变的材料不能用热处理强化。
概述,4、热处理分类：
根据加热、冷却方式及钢组织性能变化特点不同，将热处理工艺分类如下：
概述,5、预备热处理与最终热处理预备热处理为随后的加工（冷拔、冲压、切削）或进一步热处理作准备的热处理。
最终热处理赋予工件所要求的使用性能的热处理.,第一节钢在加热时的转变,加热时，实际转变温度分别用Ac1、Ac3、Accm表示冷却时，实际转变温度分别用Ar1、Ar3、Arcm表示,临界温度与实际转变温度铁碳相图中A1、A3、Acm表示的是钢在平衡条件下奥氏体转变的临界温度。
实际加热或冷却时存在过冷或过热现象。
因此：
第一节钢在加热时的转变,加热是热处理的第一道工序。
加热分两种：
一种是在A1以下加热，不发生相变；另一种是在临界点以上加热，目的是获得均匀的奥氏体组织，称奥氏体化。
钢坯加热,一、奥氏体的形成过程奥氏体化也是形核和长大的过程，分为四步。
现以共析钢为例说明：
第一节钢在加热时的转变,第一步奥氏体晶核形成：
首先在F与Fe3C相界形核，因为F的含碳量低，Fe3C含碳量高，A的含碳量介于两者之间。
第二步奥氏体晶核长大：
形成晶核后，A晶核不断合并相邻的F，且Fe3C不断溶解于A中，以供给碳。
第一节钢在加热时的转变,第三步残余Fe3C溶解:
F的成分、结构更接近于奥氏体，因而先转变完，残余的Fe3C随保温时间延长继续溶解直至消失。
第四步奥氏体成分均匀化：
Fe3C溶解后，其所在部位碳含量仍很高，通过长时间保温使A成分趋于均匀。
第一节钢在加热时的转变,奥氏体的形成,A,A形核,A长大,残余Fe3C溶解,A均匀化,第一节钢在加热时的转变,亚共析钢和过共析钢的奥氏体化过程与共析钢基本相同。
但由于先共析或二次Fe3C的存在，要获得全部奥氏体组织，必须相应加热到Ac3或Accm以上.,第一节钢在加热时的转变,二、奥氏体晶粒长大及其影响因素,1、奥氏体晶粒度奥氏体化刚结束时的晶粒度称起始晶粒度，此时晶粒细小均匀。
随加热温度升高或保温时间延长，奥氏体晶粒将进一步长大，这也是一个自发的过程。
奥氏体晶粒长大过程与再结晶晶粒长大过程相同。
第一节钢在加热时的转变,在给定温度下奥氏体的晶粒度称实际晶粒度。
加热时奥氏体晶粒的长大倾向称本质晶粒度。
通常将钢加热到94010奥氏体化后，设法把奥氏体晶粒保留到室温来判断。
晶粒度为1-5级的是本质粗晶粒钢，6-10级的是本质细晶粒钢。
前者晶粒长大倾向大，后者晶粒长大倾向小。
Ac1,第一节钢在加热时的转变,2、影响奥氏体晶粒长大的因素加热温度和保温时间加热温度高、保温时间长,晶粒粗大.加热速度加热速度越快,过热度越大,形核率越高,晶粒越细.,合金元素阻碍奥氏体晶粒长大的元素:
Ti、V、Nb、Ta、Zr、W、Mo、Cr、Al等碳化物和氮化物形成元素促进奥氏体晶粒长大的元素：
Mn、P、C、N。
第二节钢在冷却时的转变,冷却是热处理更重要的工序。
处于临界点A1以下的奥氏体称过冷奥氏体。
过冷奥氏体是非稳定组织，迟早要发生转变。
随过冷度不同，过冷奥氏体将发生珠光体转变、贝氏体转变和马氏体转变三种类型转变。
现以共析钢为例说明：
第二节钢在冷却时的转变,一、珠光体转变1、珠光体的组织形态及性能过冷奥氏体在A1550间将转变为珠光体类型组织，它是铁素体与渗碳体片层相间的机械混合物，根据片层厚薄不同,又细分为珠光体、索氏体和屈氏体.,第二节钢在冷却时的转变,珠光体：
形成温度为A1650，片层较厚，500倍光镜下可辨，用符号P表示.,第二节钢在冷却时的转变,索氏体,形成温度为650600,片层较薄。
电镜形貌,光镜形貌,8001000倍光镜下可辨，用符号S表示。
第二节钢在冷却时的转变,屈氏体形成温度为600550，片层极薄，电镜下可辨，用符号T表示。
电镜形貌,光镜形貌,第二节钢在冷却时的转变,珠光体、索氏体、屈氏体三种组织无本质区别，只是形态上的粗细之分，因此其界限也是相对的。
片间距越小，钢的强度、硬度越高，而塑性和韧性略有改善。
第二节钢在冷却时的转变,2、珠光体转变过程珠光体转变也是形核和长大的过程。
渗碳体晶核首先在奥氏体晶界上形成，在长大过程中，其两侧奥氏体的含碳量下降，促进了铁素体形核，两者相间形核并长大，形成一个珠光体团。
珠光体转变是扩散型转变。
第二节钢在冷却时的转变,二、贝氏体转变1.贝氏体的组织形态及性能过冷奥氏体在550230（Ms）间将转变为贝氏体类型组织，贝氏体用符号B表示。
根据其组织形态不同，贝氏体又分为上贝氏体（B上）和下贝氏体（B下）.,上贝氏体,下贝氏体,第二节钢在冷却时的转变,上贝氏体形成温度为550350在光镜下呈羽毛状，在电镜下为不连续棒状的渗碳体分布于自奥氏体晶界向晶内平行生长的铁素体条之间。
第二节钢在冷却时的转变,下贝氏体形成温度为350Ms,光镜下,电镜下,在光镜下呈竹叶状。
在电镜下为细片状碳化物分布于铁素体针内，并与铁素体针长轴方向呈55-60角。
第二节钢在冷却时的转变,上贝氏体强度与塑性都较低，无实用价值。
下贝氏体除了强度、硬度较高外，塑性、韧性也较好，即具有良好的综合力学性能，是生产上常用的强化组织之一。
第二节钢在冷却时的转变,2、贝氏体转变过程贝氏体转变也是形核和长大的过程,属半扩散型转变，即只有碳原子扩散而铁原子不扩散。
发生贝氏体转变时,首先在奥氏体中的贫碳区形成铁素体晶核，其含碳量介于奥氏体与平衡铁素体之间，为过饱和铁素体。
第二节钢在冷却时的转变,当转变温度较高（550-350）时，条片状铁素体从奥氏体晶界向晶内平行生长，随铁素体条伸长和变宽，其碳原子向条间奥氏体富集，最后在铁素体条间析出Fe3C短棒，奥氏体消失，形成B上。
上贝氏体转变过程,第二节钢在冷却时的转变,当转变温度较低（350230）时，铁素体在晶界或晶内某些晶面上长成针状，由于碳原子扩散能力低,其迁移不能逾越铁素体片的范围，碳在铁素体的一定晶面上以断续碳化物小片的形式析出。
下贝氏体转变,第二节钢在冷却时的转变,三、马氏体转变当奥氏体过冷到Ms以下将转变为马氏体类型组织。
马氏体转变是强化钢的重要途径之一。
1、马氏体的晶体结构碳在-Fe中的过饱和固溶体称马氏体，用M表示。
马氏体组织,马氏体转变时，奥氏体中的碳全部保留到马氏体中.,第二节钢在冷却时的转变,马氏体具有体心正方晶格（a=bc），轴比c/a称马氏体的正方度。
C%越高，正方度越大，正方畸变越严重。
当0.25%C时，c/a=1，此时马氏体为体心立方晶格.,第二节钢在冷却时的转变,2、马氏体的形态马氏体的形态分板条和片状两类。
板条马氏体在光镜下板条马氏体为一束束的细条组织。
光镜下,第二节钢在冷却时的转变,每束内条与条之间尺寸大致相同并呈平行排列，一个奥氏体晶粒内可形成几个取向不同的马氏体束。
在电镜下，板条内的亚结构主要是高密度的位错，=1012/cm2,又称位错马氏体。
第二节钢在冷却时的转变,片状马氏体显微组织为针片状。
在电镜下，亚结构主要是孪晶，又称孪晶马氏体。
第二节钢在冷却时的转变,马氏体的形态主要取决于其含碳量C%小于0.2%时，组织几乎全部是板条马氏体。
C%大于1.0%C时几乎全部是片状马氏体.C%在0.21.0%之间为板条与片状的混合组织。
马氏体形态与含碳量的关系,第二节钢在冷却时的转变,45钢正常淬火组织,先形成的马氏体片横贯整个奥氏体晶粒，但不能穿过晶界和孪晶界。
后形成的马氏体片不能穿过先形成的马氏体片，所以越是后形成的马氏体片越细小.,原始奥氏体晶粒细，转变后的马氏体片也细。
当最大马氏体片细到光镜下无法分辨时，该马氏体称隐晶马氏体.,第二节钢在冷却时的转变,3、马氏体的性能高硬度是马氏体性能的主要特点。
马氏体的硬度主要取决于其含碳量。
含碳量增加，其硬度增加。
当含碳量大于0.6%时，其硬度趋于平缓。
合金元素对马氏体硬度的影响不大。
第二节钢在冷却时的转变,马氏体强化的主要原因是过饱和碳引起的固溶强化。
此外，马氏体转变产生的组织细化也有强化作用。
片状马氏体脆性大，板条马氏体具有较好的塑性和韧性。
第二节钢在冷却时的转变,4、马氏体转变的特点马氏体转变是在较低的温度下进行的。
其特点是：
无扩散性铁和碳原子都不扩散，因而马氏体的含碳量与奥氏体的含碳量相同。
高速长大马氏体形成速度极快，瞬间形核，瞬间长大。
当一片马氏体形成时，可能因撞击作用使已形成的马氏体产生裂纹。
第二节钢在冷却时的转变,降温形成马氏体转变开始的温度称上马氏体点，用Ms表示；马氏体转变终了温度称下马氏体点，用Mf表示.,只要温度达到Ms以下即发生马氏体转变。
在Ms以下，随温度下降，转变量增加，冷却中断，转变停止。
第二节钢在冷却时的转变,转变不完全,即使冷却到Mf点，也不可能获得100%的马氏体，总有部分奥氏体未能转变而残留下来，称残余奥氏体，用A或表示。
第二节钢在冷却时的转变,Ms、Mf与冷速无关，主要取决于奥氏体中的合金元素含量（包括碳含量）。
马氏体转变后，A量随含碳量的增加而增加，当含碳量达0.5%后，A量才显著。
含碳量对马氏体转变温度的影响,含碳量对残余奥氏体量的影响,过冷奥氏体转变产物（共析钢）,第三节过冷奥氏体转变曲线图,热处理过程中，过冷奥氏体的转变方式有等温转变和连续冷却转变两种。
两种冷却方式示意图1等温冷却2连续冷却,第三节过冷奥氏体转变曲线图,或TTT（Time-Temperature-Transformation）曲线。
一、过冷奥氏体的等温转变图,过冷奥氏体的等温转变图是表示奥氏体急速冷却到临界点A1以下在各不同温度下的保温过程中转变量与转变时间的关系曲线，又称C曲线,第三节过冷奥氏体转变曲线图,1、C曲线的建立：
（以共析钢为例）取一批小试样并进行奥氏体化将试样急冷至A1以下某温度，并保温不同时间,测定每个试样的转变量，确定各温度下转变量与转变时间的关系。
将各温度下转变开始时间及终了时间标在温度-时间坐标中，并分别连线。
转变开始点的连线称转变开始线。
转变终了点的连线称转变终了线。
A1,共析钢TTT曲线建立过程示意图,第三节过冷奥氏体转变曲线图,2、C曲线的分析转变开始线与纵坐标之间的距离为孕育期。
孕育期越小，过冷奥氏体稳定性越小.C曲线的“鼻尖”处孕育期最短。
碳钢“鼻尖”处的温度为550。
第三节过冷奥氏体转变曲线图,在鼻尖以上,温度较高，相变驱动力小；在鼻尖以下，温度较低，扩散困难。
从而使奥氏体稳定性增加。
C曲线明确表示了过冷奥氏体在不同温度下的等温转变产物。
第三节过冷奥氏体转变曲线图,3、影响C曲线的因素含碳量的影响：
与共析钢相比，亚共析钢和过共析钢C曲线的上部各多一条先共析相的析出线。
第三节过冷奥氏体转变曲线图,共析钢的过冷奥氏体最稳定，C曲线最靠右Ms与Mf点随含碳量增加而下降B转变区随含碳量升高而右移,亚共析钢共析钢过共析钢,第三节过冷奥氏体转变曲线图,Cr对C曲线的影响,合金元素的影响除Co外，凡溶入奥氏体的合金元素都使C曲线右移,第三节过冷奥氏体转变曲线图,奥氏体化条件的影响奥氏体化温度提高和保温时间延长，使奥氏体成分均匀、晶粒粗大、未溶碳化物减少，增加了过冷奥氏体的稳定性，使C曲线右移。
使用C曲线时应注意奥氏体化条件及晶粒度的影响.,第三节过冷奥氏体转变曲线图,二、过冷奥氏体连续冷却转变图,过冷奥氏体连续冷却转变图又称CCT（Continuous-Cooling-Transformation）曲线，是通过测定不同冷速下过冷奥氏体的转变量获得的。
第三节过冷奥氏体转变曲线图,共析钢的CCT曲线没有贝氏体转变区，在珠光体转变区之下多了一条转变中止线K。
当连续冷却曲线碰到K线时，AP转变中止，余下的奥氏体一直保持到Ms以下转变为M。
1、共析钢的CCT曲线分析,第三节过冷奥氏体转变曲线图,图中的Vk为CCT曲线的临界冷却速度，即获得全部马氏体组织时的最小冷却速度.,Vk为TTT曲线的临界冷却速度.Vk1.5Vk。
2、CCT曲线与TTT曲线比较,第三节过冷奥氏体转变曲线图,CCT曲线位于TTT曲线右下方。
CCT曲线获得困难，TTT曲线容易测得。
可用TTT曲线定性说明连续冷却时的组织转变情况。
P,均匀A,细A,P,退火,（炉冷）,正火,（空冷）,S,淬火,（油冷）,T+M+A,M+A,淬火,（水冷）,第三节过冷奥氏体转变曲线图,45钢850油冷组织,第三节过冷奥氏体转变曲线图,3、过共析钢CCT曲线也无贝氏体转变区,但比共析钢CCT曲线多一条AFe3C转变开始线。
由于Fe3C的析出,奥氏体中含碳量下降,因而Ms线右端升高.4、亚共析钢CCT曲线有贝氏体转变区，还多AF开始线,F析出使A含碳量升高,因而Ms线右端下降.,亚共析钢CCT曲线,过共析钢CCT曲线,第四节钢的退火和正火,机械零件的一般加工工艺为：
毛坯（铸、锻）预备热处理机加工最终热处理,退火与正火主要用于预备热处理，只有当工件性能要求不高时才作为最终热处理。
第四节钢的退火和正火,一、退火,将钢加热至适当温度保温，然后缓慢冷却（炉冷）的热处理工艺叫做退火。
1、退火目的,调整硬度，便于切削加工。
适合加工的硬度为170-250HB。
消除内应力，防止加工中变形。
细化晶粒，为最终热处理作组织准备。
真空退火炉,第四节钢的退火和正火,2、退火工艺退火的种类很多，常用的有完全退火、等温退火、球化退火、扩散退火、去应力退火、再结晶退火。
第四节钢的退火和正火,完全退火,将工件加热到Ac3+3050保温后缓冷的退火工艺，主要用于亚共析钢.目的：
降低硬度、细化组织组织：
P+F,第四节钢的退火和正火,等温退火亚共析钢加热到Ac3+3050,共析、过共析钢加热到Ac1+3050，保温后快冷到Ar1以下的某一温度下停留，待相变完成后出炉空冷。
等温退火可缩短工件在炉内停留时间，更适合于孕育期长的合金钢.,高速钢等温退火与普通退火的比较,第四节钢的退火和正火,球化退火球化退火是将钢中渗碳体球状化的退火工艺。
将工件加热到Ac1+3050保温后缓冷，或者加热后冷却到略低于Ar1的温度下保温，使珠光体中的渗碳体球化后出炉空冷。
主要用于共析、过共析钢。
第四节钢的退火和正火,球化退火的组织为铁素体基体上分布着颗粒状渗碳体的组织，称球状珠光体,用P球表示。
球状珠光体,对于有网状二次渗碳体的过共析钢，球化退火前应先进行正火，以消除网状.,第四节钢的退火和正火,扩散退火加热T=Ac3+150200，长时间保温，缓冷。
主要用于合金钢的铸件上，消除晶内偏析。
去应力退火加热Ac1以下，保温后空冷或缓冷至200以下空冷无相变退火，组织无明显变化用于消除铸、锻、焊、冷变形工件的残余应力，提高尺寸稳定性,再结晶退火,第四节钢的退火和正火,二、正火正火是将亚共析钢加热到Ac3+3050，共析钢加热到Ac1+3050，过共析钢加热到Accm+3050保温后空冷的工艺。
正火比退火冷却速度大。
正火温度,1、正火后的组织：
亚共析钢为F+S；共析钢为S；过共析钢为S+Fe3C。
第四节钢的退火和正火,2、正火的目的对于低、中碳钢（0.6C%），目的与退火的相同对于过共析钢，用于消除网状二次渗碳体，为球化退火作组织准备。
普通件最终热处理。
要改善切削性能，低碳钢用正火，中碳钢用退火或正火,高碳钢用球化退火.,第五节钢的淬火,淬火是将钢加热到临界点以上，保温后以大于Vk速,度冷却，使奥氏体转变为马氏体的热处理工艺。
淬火是应用最广的热处理工艺之一。
淬火目的：
获得马氏体组织，提高钢的性能。
真空淬火炉,第五节钢的淬火,一、钢的淬火工艺,1、加热温度,亚共析钢预备热处理组织为退火或正火组织。
淬火温度为Ac3+3050,第五节钢的淬火,亚共析钢淬火组织：
0.5%C时为M0.5%C时为M+A。
第五节钢的淬火,在Ac1Ac3之间的加热淬火称亚温淬火。
35钢（含0.35%C）亚温淬火组织,亚温淬火组织为F+M，强硬度低，但塑韧性好.,第五节钢的淬火,共析钢淬火温度为Ac1+3050；淬火组织为M+A。
第五节钢的淬火,过共析钢淬火温度:
Ac1+3050.温度高于Accm，则奥氏体晶粒粗大、含碳量高,淬火后马氏体晶粒粗大、A量增多。
使钢硬度、耐磨性下降，脆性、变形开裂倾向增加。
淬火组织:
M+Fe3C颗粒+A。
（预备组织为P球）,T12钢（含1.2%C）正常淬火组织,第五节钢的淬火,合金钢由于多数合金元素（Mn、P除外）对奥氏体晶粒长大有阻碍作用，因而合金钢淬火温度比碳钢高。
淬火温度为Ac1或Ac3+50100。
第五节钢的淬火,2、加热时间包括升温和保温两个阶段,第五节钢的淬火,3、淬火介质,理想的冷却曲线应只在C曲线鼻尖处快冷，而在Ms附近尽量缓冷，以达到既获得马氏体组织，又减小内应力的目的。
但目前还没有找到理想的淬火介质。
常用淬火介质是水和油水的冷却能力强，但低温冷却能力太大，易造成零件变形和开裂，只使用于形状简单的碳钢件。
第五节钢的淬火,油在低温区冷却能力较理想，但高温区冷却能力太小，使用于合金钢和小尺寸的碳钢件。
熔盐作为淬火介质称盐浴，冷却能力在水和油之间，用于形状复杂件的分级淬火和等温淬火。
聚乙烯醇、硝盐水溶液等也是工业常用的淬火介质.,第五节钢的淬火,二、淬火方法,采用不同的淬火方法可弥补介质的不足。
1、单液淬火法加热工件在一种介质中连续冷却到室温的淬火方法。
操作简单，易实现自动化。
第五节钢的淬火,2、双液淬火法工件先在一种冷却能力强的介质中冷却，躲过鼻尖后，再在另一种冷却能力较弱的介质中发生马氏体转变的方法。
如水淬油冷，油淬空冷。
优点是冷却理想，缺点是不易掌握。
用于形状复杂的碳钢件及大型合金钢件。
第五节钢的淬火,3、分级淬火法在Ms附近的盐浴或碱浴中淬火，待内外温度均匀后再取出缓冷。
可减少内应力，用于小尺寸工件。
盐浴炉,第五节钢的淬火,4、等温淬火法将工件在稍高于Ms的盐浴或碱浴中保温足够长时间，从而获得B下组织的淬火方法。
经等温淬火零件具有良好的综合力学性能，淬火应力小.适用于形状复杂及要求较高的小型件。
第五节钢的淬火,淬透性是钢的主要热处理性能，是选材和制订热处理工艺的重要依据之一。
三、钢的淬透性,1、淬透性的概念,淬透性是指钢在淬火时获得马氏体的能力。
其大小是用规定条件下淬硬层深度来表示。
第五节钢的淬火,钢的淬透性取决于临界冷却速度Vk，Vk越小，淬透性越好。
Vk取决于C曲线的位置，C曲线越靠右，Vk越小。
因而凡是影响C曲线的因素都是影响淬透性的因素：
合金元素奥氏体化温度未溶第二相粒子（碳化物、氮化物、非金属夹杂）,第五节钢的淬火,2、淬透性的测定及其表示方法,淬透性的测定常用末端淬火法,第五节钢的淬火,示，J表示末端淬透性，d表示至水冷端的距离，HRC为该处的硬度。
淬透性的表示方法用淬透性曲线表示,即用表,第五节钢的淬火,用临界淬透直径表示临界淬透直径是指圆形钢棒在介质中冷却，中心被淬成半马氏体的最大直径，用Dc表示。
Dc与介质有关，如45钢Dc水=16mm，Dc油=8mm。
只有冷却条件相同时，才能进行不同材料淬透性比较，如45钢Dc油=8mm，40CrDc油=20mm。
第五节钢的淬火,淬硬性是指钢淬火后所能达到的最高硬度，即硬化能力。
主要取决于M中的C%。
3、淬透性与淬硬性、淬硬层深度的关系,判断：
淬透性好的钢，其淬硬性也一定好。
淬硬层深度是指由工件表面到半马氏体区（50%M+50%P）的深度。
第五节钢的淬火,同一材料的淬硬层深度与工件尺寸、冷却介质有关。
工件尺寸小、介质冷却能力强，淬硬层深。
淬透性与工件尺寸、冷却介质无关。
它只用于不同材料之间的比较，是通过尺寸、冷却介质相同时的淬硬层深度来确定的。
第五节钢的淬火,4、淬透性的实际意义,利用淬透性曲线及圆棒冷速与端淬距离的关系曲线可以预测零件淬火后的硬度分布。
利用淬透性曲线进行选材。
利用淬透性可控制淬硬层深度。
对于截面承载均匀的重要件要全部淬透，如螺栓、连杆、模具等；对于承受弯曲、扭转的零件可不必淬透（淬硬层深度一般为半径的1/21/3），如轴类、齿轮等。
不同冷却条件下的转变产物,等温退火,P,退火,（炉冷）,正火,（空冷）,S,（油冷）,T+M+A,等温淬火,B下,M+A,分级淬火,M+A,淬火,（水冷）,淬火,P,P,均匀A,细A,？
？
？
第六节钢的回火,回火是指将淬火钢加热到A1以下的某温度保温后冷却的工艺。
一、回火的目的1、减少或消除淬火内应力，防止变形或开裂。
2、获得所需要的力学性能。
淬火钢一般硬度高，脆性大，回火可调整硬度、韧性。
螺杆表面的淬火裂纹,第六节钢的回火,3、稳定尺寸。
淬火M和A都是非平衡组织，有自发向平衡组织转变的倾向。
回火可使M与A转变为平衡或接近平衡的组织，防止使用时变形。
4、对于某些高淬透性的钢，空冷即可淬火，如采用回火软化既能降低硬度，又能缩短软化周期。
未经淬火的钢回火无意义，而淬火钢不回火在放置使用过程中易变形或开裂。
钢经淬火后应立即进行回火。
第六节钢的回火,二、钢在回火时的转变,淬火钢的组织主要由M和A组成，为非平衡组织。
回火时的组织转变主要发生在加热阶段。
随加热温度升高，淬火钢的组织发生四个阶段变化。
回火时组织转变,第六节钢的回火,100200加热时，马氏体将发生分解，从马氏体中析出-碳化物使马氏体过饱和度降低，析出的碳化物以细片状分布在马氏体基体上，这种组织称回火马氏体，用M回表示。
透射电镜下的回火马氏体形貌,1、马氏体的分解100回火时，钢的组织无变化。
第六节钢的回火,光镜下的回火马氏体,在光镜下M回为黑色，A为白色。
0.2%C时，不析出碳化物。
只发生碳在位错附近的偏聚。
200300时,继续马氏体分解，A分解为B下，组织仍以M回为主。
2、残余奥氏体分解,第六节钢的回火,350,马氏体含碳量降到铁素体平衡成分,内应力大量消除，M回转变为在保持马氏体形态的铁素体基体上分布着细粒状Fe3C组织，称回火屈氏体，用T回表示。
250400，此时，-碳化物溶解于F中，并从铁素体中析出Fe3C。
回火屈氏体,3、-碳化物转变为Fe3C,第六节钢的回火,回火索氏体,4、Fe3C聚集长大和铁素体多边形化,400以上，Fe3C开始聚集长大。
450以上铁素体发生回复与再结晶，由针片状变为多边形。
这种在多边形铁素体基体上分布着颗粒状Fe3C的组织称回火索氏体，用S回表示。
第六节钢的回火,淬火钢在回火过程中经历的四个阶段：
马氏体分解残余奥氏体转变碳化物聚集长大铁素体回复与再结晶,第六节钢的回火,回火时的性能变化回火时力学性能变化总的趋势是随回火温度提高，钢的强度、硬度下降，塑性、韧性提高。
第六节钢的回火,四、回火种类与应用,根据钢的回火温度范围，可将回火分为三类。
淬火加高温回火的热处理称作调质处理。
P,均匀A,细A,等温退火,P,P,退火,（炉冷）,正火,（空冷）,S,淬火,（油冷）,T+M+A,等温淬火,B下,M+A,分级淬火,M+A,淬火,（水冷）,M回,150-250,T回,350-500,S回,500-650,?
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P,T+S回,S,T+
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