公路质量通病防治措施之欧阳化创编.docx

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公路质量通病防治措施之欧阳化创编

北京至秦皇岛高速公路

时间：

2021.02.12

创作人：

欧阳化

河北省大安镇（津冀界）至平安城段TJ5合同

质量通病及防治措施

廊坊市交通公路工程有限公司

京秦高速公路大安镇至平安城段TJ5合同

质量通病防治方案

道路工程质量通病是指在道路工程中经常发生、较为普遍的质量问题，这些问题对工程的使用品质与寿命将产生不同程度的影响，甚至严重的后果。

由于道路工程量大\面广，因此其危害性更大，更应予以重视。

为了更好的防治五合同标段内结构物质量通病，提高建设质量，按照河北省交通运输厅《关于加强公路工程质量通病治理的通知》的文件要求特制定京秦高速五合同结构物质量通病防治方案。

一、工程概况

北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（冀津界）至平安城段5标段位于河北省遵化市。

YK29+080～K38+398.557,全长9.319km；为新建六车道高速公路，设计时速120km/h，整体式路基宽度34.5m（分离式路基宽度2×17m）。

主要工程量有路基挖方50万方，填方145万方；路面工程21万㎡；大中桥长2250.68m/10座，主线分离式立体交叉53.06m/1座，通道涵洞781m/20道；黄家山隧道单洞1916m；平安城枢纽互通（续建）以及防护排水工程、部分交通设施工程。

二、编制依据

1、《公路工程国内招标文件范本》（2009年版）及项目专用本；

2、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；

3、《公路工程质量检验评定标准》（JYGF80/1-2004）；

4、《公里工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）；

5、《北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（津冀界）至平安城段TJ5标段两阶段施工图设计》；

6、建设单位对本工程质量、工期、安全、环保等方面要求；

7、我公司施工能力、技术实力及管理水平，以往桥梁工程施工经验；

8、《河北省高速公路施工标准化管理指南》；

9、北京至秦皇岛高速公路河北省大安镇（津冀界）至平安城段TJ5合同现场实际情况；

三、质量通病防治组织机构

为了全面提高京秦高速五合同段内的项目质量管理水平，切实贯彻落实河北省交通厅“高速公路质量年“活动精神，实现本标段工程质量管理目标，根据本标段实际情况，建立以项目经理刘科民为组长的质量通病防治组织机构。

1、组织机构

组长：

刘科民

副组长：

郭广生、许宝来、潘新涛、王立江

组员：

王锋、刘炜烩、张杏开、王宁宁、白俊鹏

2、职责分工及防治目标

刘科民负责五标段内的质量通病整体防治领导工作，防治目标：

防止标段内所有工程质量通病的发生。

郭广生、许宝来负责五标段内的路基工程质量通病防治领导工作，防治目标：

防止标段内路基工程质量通病的发生。

潘新涛负责五标段内的所有结构物工程质量通病防治领导工作，防治目标：

防止标段内所有结构物工程质量通病的发生。

王立江负责五标段内的隧道工程通病防治领导工作，防治目标：

防止标段内隧道工程质量通病的发生。

组员负责五标段内的工程质量通病防治具体落实工作，防治目标：

防止标段内工程质量通病的发生。

四、工程的质量通病及防治措施

1、防钻孔桩坍孔的措施

（1）严格控制钻进过程中泥浆性能指标，钻机作业人员经常对钻孔泥浆进行检测和检验，并及时填写钻孔记录表，质检员不定期对钻孔记录表进行检查，发现记录格式和内容不符合规定时，责令钻机作业人员立即改正。

（2）钻孔过程中，钻机作业人员应经常观察地层变化情况，在地层变化处捞取渣样，判明后记入钻孔记录表并与地质剖面图核对，对地层变化处钻进时泥浆比重应进行相应调整。

（3）对地质条件差，泥浆比重、粘度、含砂率等性能指标不能满足要求时应适当加入膨润土、纯碱等外加剂进行自造浆，以改善和提高泥浆的性能指标。

（4）钢筋笼的接长，现场必须配备3－4台电焊机，以缩短钢筋笼的下放时间。

（5）二次清孔时应保持孔内水压和水头高度，清孔完成后，技术人员或质检员核对孔底标高，检测泥浆性能指标，并报请监理工程师检查，检查合格后尽快灌注水下砼，以缩短成孔至灌砼的时间间隔。

（6）钻孔应结合搅拌站的拌和能力均衡施工，避免出现钻孔桩同时成孔等待砼的情况，工地负责人应加强施工过程中的协调和控制。

（7）钢筋笼预先加工制作，并经监理工程师检验合格后备用，钻孔桩成孔后及时吊放钢筋笼，各工序衔接紧凑，防止成孔后出现因等待钢筋笼时间太长而出现坍孔。

2、防钻孔桩断桩的措施

（1）认真做好灌注前的准备工作，工地负责人对准备工作进行逐一检查和落实，对存在问题及时进行解决，准备工作有充分、不到位严禁开盘灌注。

（2）灌注前的准备工作包括：

技术人员对灌注前孔深、沉淀、泥浆复检合格，拌和站设备、砼泵（泵车）、罐车经机械人员检查性能完好，水泥、砂石等材料准备齐全，浇筑时作业人员、试验人员、技术人员、工班长必须到位。

（3）对可能出现的突发事件，做好相应的应急预案，如拌和站备用发电机，灌注现场备用混凝泵、吊车等，当灌注过程中出现突发事件时，工地负责人及时向项目部调度报告，项目部领导迅速赶赴现场坐镇指挥，启动应急预案，尽快恢复正常的灌注。

（4）技术人员在灌注前检查导管的水密性、量测孔深、复核导管长度、推算导管底部距孔底的距离、检查漏斗容积是否满足导管首次埋置深度和填充导管底部的需要，对不满足要求的，坚决进行整改，直至合格为止。

（5）灌注过程中，技术人员认真量测孔内砼的高度，计算拆卸导管数量和导管拆除后埋置深度，作业人员必须按照技术人员要求进行导管的拆卸，灌注完成后，技术人员核对实际砼灌注数量与理论数量的误差。

技术人员对灌注全过程进行质量监督，并做好灌注过程中的质量记录。

（6）试验人员对砼拌和质量进行监督和控制，对砼拌和物质量负责，做到对每罐车都进行坍落度检测，对不符合要求的，在罐车内进行二次搅拌，直至退回搅拌站进行处理，不得将不合格的砼灌进孔内。

同时，还应按规定做好砼抗压强度试块。

（7）砼严格按配合比拌和均匀，为保证砼拌和物和易性，砼的骨料粒径和级配必须满足有关要求，并掺加适量的粉煤灰及缓凝剂。

外加剂用量严格控制，每盘砼外加剂的用量应提前称好，现场试验员监督检查外加剂的使用量。

（8）加强灌注过程中的控制，值班技术人员对孔口翻浆情况认真观察，反复细心量测砼面，正确指导导管的提升，导管埋深一般控制在2～6m范围内。

（9）对灌注过程中的异常情况的应对措施：

当出现堵管时，在导管上部用细长钢筋疏通，在下部采取上下提升导管使砼流入孔内。

拔去球塞后，砼不下落，应采取震动导管，或上下抖动导管，加高料斗等措施。

砼供应不及时，暂时接应不上，应每隔10分钟左右，将导管上下活动几次，幅度在2m左右，防止砼产生假凝。

灌注过程中，导管出现漏水，应加快灌注速度，加大砼埋深，使管内砼超出漏水处。

砼首灌封底失败或在底部出现断桩时，应立即拔除钢筋笼，进行清孔或重新钻孔，进行二次灌注。

3、防钻孔桩短桩的措施

（1）开钻前应对钻孔的测绳进行检查、标定，量测用的测绳必须完整，刻度清楚，测绳无打结及扭麻花现象，并用标准钢尺校验测绳误差，对测锤应按标准配重做成平底锥形，不得用钢筋头作为测锤或使用不合格的测绳量测孔深。

（2）钻孔成孔后，钻机作业人员对孔深进行初检，经检查钻至设计标高对向质检员报检，质检人员对钻孔深度进行量测，为消除误差，在钻孔周边取3个点进行量测，取其平均值做为终孔深度。

当测量孔中心位置时，应对钻头部分长度进行核减。

（3）质检人员经量测孔深达到设计要求后，查看钻孔记录表，核对钻杆长度，确认无误后，通知钻机作业人员提钻，进行第一次清孔。

（4）对清孔后的孔径、孔深进行复检，合格后移开钻机，下钢筋检孔器，测绳系在检孔器顶端，检孔器应下到孔底，量测孔深，推算孔底标高。

当发现实际孔深小于设计孔深时，应下钻重新钻孔。

（5）浇筑砼前，再次核对孔深，当孔底沉淀超出规定时，应将导管下到底部进行二次清孔，直至满足要求为止。

（6）浇注砼时，桩顶要比设计标高高出0.5m以上，开挖桩头后，保证桩顶砼凿除后满足要求。

4、混凝土强度的质量控制

（1）控制砼的强度应从源头抓起，严把材料关，开工前物资主管对砼地原材料水泥、砂、石应进行详细调查，对各个生产厂家和料源地的生产能力、质量、价格等情况进行充分考察，初步选定供应厂家和料源地。

（2）项目部试验室对初步选定的砂、石料源地进行取样试验，对砂、石料应进行级配、针片状含量、最大粒径、含泥量、强度（压碎值）等指标的检测，水泥必须具有出厂合格证和质量保证单，并对水泥的主要性能指标委外进行检测，经检测合格后，中心试验室通知物资部门按规定程序进行采购。

（3）项目部试验室根据砼设计强度等级，集料最大粒径、泵送坍落度要求等施工、原材料情况进行配合比初步设计，然后进行试拌，对初步配合比进行调整，以确定理论配合比。

理论配合确定后，同时报监理单位和公司中心试验室审核，经批准后才能作为最终的理论配合比。

（4）砼拌和前，试验人员应测定骨料中的含水量，换算成施工配合比，当含水量有显著变化时，应依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，砼拌和严格按施工配合比搅拌均匀。

（5）为确保砼各组分的计量准确，砼拌和前，试验人员应对计量设备进行零点校核，同时，还应定期检定；在搅拌工序中，作业人员应严格控制砼搅拌的最短时间，工班长负责对砼的搅拌时间进行抽查，每一工作班至少应抽查两次。

（6）砼搅拌完成后，试验人员在搅拌地点和浇筑地点对砼坍落度进行取样检测，最终以浇注地点的检测结果为准。

当发现坍落度不满足要求时，由试验人员进行调整，严禁通过向砼内加水的方式提高坍落度。

（7）工地负责人根据搅拌地点和浇筑地点的距离和交通路线情况，合理配置砼罐车的数量，确保砼运输适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，运至浇筑地点的砼不离析、不分层，坍落度符合规定要求。

（8）砼浇筑前，质检工程师对模板、钢筋、保护层和预埋件进行检查，检查合格后，报监理工程师检查签认。

（9）砼浇筑时现场设总指挥，对浇筑过程统一指挥，前盘、后盘分工负责，责任到人。

砼严格按浇筑工艺进行控制，浇筑分区分段，按规定的层厚、顺序、方向进行浇筑，对钢筋和波纹管密集的地方加强振捣，防止漏振，技术人员应跟班检查和指导，关键部位和接口位置由领工员或工班长负责和协调，以确保砼振捣密实。

（10）砼浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和养护，养护设专人进行，每天洒水次数以能保持砼表面经常湿润状态为度，砼的养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。

（11）严格控制砼的拆模时间，砼拆模应根据试验室通知，不可过早拆模以影响砼强度的增长。

5、防结构物混凝土外观质量缺陷的措施

5.1质量问题

（1）模板、支架钢度不够，出现胀模、鼓肚。

（2）模板拼缝不严，产生蜂窝、麻面、露骨现象或砼离折、捣固不到位产生露骨、空洞等现象。

（3）砼表面颜色不均，表面出现裂纹。

5.2防范措施

（1）模板设计除满足强度要求外，主要应考虑刚度的影响，以变形控制设计。

支架搭设应牢固、稳定，项目工程部应对设计好的模板、支架进行刚度检算，模板要求全部采用钢模板。

（2）模板设置对拉螺栓或圆箍时，应保证螺丝的丝扣不短于7cm，并用双螺栓拧紧。

技术部对拉筋及螺栓受力进行检算。

（3）严格模板安装质量，新模板运至现场后，先进行试拼装，拼装后检查模板的几何尺寸、平整度以及模板接缝情况，发现不合格应通知厂家进行整改，模板使用再次安装前，应将砼灰浆铲除干净，对变形部位打磨平整。

（4）模板安装时，领工员或工班长对模板进行逐块检查，检查模板的完好情况以及脱模剂是否涂刷均匀，经检查合格的模板方可吊装；模板拆除时应小心轻放，严禁抛掷，以防模板表面形成坑窝或变形扭曲。

模板每次使用完后应涂油保护，并堆码整齐。

（5）采用砼输送泵灌注砼时，前后盘必须协调指挥，灌注速度不得过快，保证砼有充分的振捣时间，泵管不得与模板、支架相连。

（6）模板的拼缝应严密，模板缝可采用双面胶海棉条压紧，或采用腻子加107胶将模板缝刮平，防止漏浆。

（7）砼不能搅拌运输时间过长，防止砼坍落度的损失，砼离析。

若运至工地的砼坍落度损失较大，粘稠不易卸出时，严禁施工人员向砼加水，出现这种情况，应报告工地的试验工程师进行妥善处理。

（8）技术人员就浇注顺序和方法向捣固人员进行交底，混凝土结构的遍角处应捣固到位，捣固应先内侧后外侧，防止漏振，靠模板一侧的混凝土，还可以采用回振的方法进行捣固，严禁捣固棒接触模板。

（9）墩台身混凝土模板一次不能安装到顶时，顶部一节模板混凝土不能一次灌满，应留10cm-30cm，留下顶部一节模板不拆除，待安装下节模板后，灌注墩台身混凝土，以保证墩台身接茬处混凝土表面的平整度。

（10）为减少混凝土的表面干缩裂纹，混凝土必须控制拌合用水量，粗、细骨料应洁净。

混凝土浇注完成后12个小时内，严禁拆除模板，过早拆除模板易造成混凝土表面的干缩裂纹的出现。

（11）为减少混凝土的干缩裂纹，还应注意混凝土的灌注时间，夏季灌注混凝土宜在早、晚时间进行，若在中午气温高时灌注混凝土，应控制混凝土入模温度，避免混凝土内外温差过大。

（12）混凝土表面颜色质量控制：

混凝土统一结构部位应采用同一厂家的水泥或外加济。

选用同一产地的粗、细骨料；混凝土灌注应连续，夏季混凝土浇注中断时间不应超过一小时；加强混凝土拆模后的养护，指定专人进行养护，养护期限不少于设计文件和施工规范规定的时间。

6、预应力张拉的质量控制及防范

（1）预应力张拉前，项目部试验室按规定负责对张拉千斤顶和油压表配套进行标定，千斤顶的标定应选择有资质的单位进行，完成后由标定单位出具标定报告，标定报告中应有张拉力与钢绞线伸长量之间的线性回归方程。

（2）钢绞线到场后，物资部门进行外观检查以及钢绞线的合格证、出厂检验试验资料、质保资料是否齐全的检查，经检查合格后，通知试验室取样复试，检验钢绞线的实际抗拉强度和弹性模量。

（3）试验室负责将千斤顶的标定报告以及钢绞线试验检测报告复印件送交项目部技术室，由主管工程师根据以上资料计算钢绞线的理论伸长量以及分级张拉对应压力表读数，计算资料应经技术负责人审核后方可向施工班组进行交底。

（4）测定预应力筋的孔道摩阻损失确有困难时，可以选用经验统计数据确定摩阻损失，并经监理单位和设计单位认可。

（5）结构物混凝土浇注前，除按操作规程检查外，对先张构件还应检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置及张拉吨位是否复核要求。

（6）结构物浇注时，技术人员对浇注过程进行重点监控，发现问题及时进行处理，为防止充气胶管上浮或偏位，随时检查定位和压块固定情况。

（7）当混凝土达到设计文件或业主技术条款规定的强度时，可在台座上放松受拉预应力筋，对预制梁施加预应力。

预应力筋放松的速度不易太快，以砂箱放松为宜。

（8）预应力张拉时，技术人员进行现场指导，记录张拉力和实测伸长量，比较实测伸长量与理论伸长量的差值是否在±6％范围内，超出偏差时因停止张拉，待查明原因并采取措施后方可继续张拉。

7、后张预应力混凝土梁板预制安装质量通病及预防措施

现象1：

预制场地未均匀压实，预制梁底座未予以加固以及排水不畅。

造成后果：

预制梁底座出现不均匀沉降，造成结构尺寸变形，严重时使预制梁板开裂。

采取措施：

施工前应将场地整平，充分压实，并设计合理的排水设施；预制梁底座范围内，浇筑不小于15cm厚、20Mpa强度的水泥混凝土；预应力梁梁端附近底座范围内需要将混凝土加固，避免梁端附近荷载集中引起地基不均匀沉降。

现象2：

预制场使用龙门吊时，未遵守有关安全规程。

造成后果：

龙门吊吊装作业时出现故障，导致预制梁掉落损伤或出现其他安全事故。

采取措施：

龙门吊应进行专业设计，并须能过承载能力、稳定性、挠度等使用性能和安全性能的全面验算，拼装完成后，必须组织技术小组进行验收检验，空载试验、静载试验、动载试验全部满足设计要求后方可投入使用。

使用期间必须每天进行维护保养，同时，应建立龙门吊安全操作规程，并严格执行。

现象3：

预制梁底模表面采用锌铁皮、塑料布、薄胶板贴面。

造成后果：

导致预制梁底凹凸不平、褶皱。

采取措施：

采用预制模板底模，表面细磨，角铁镶边，以防边部崩缺。

现象4：

预埋件漏放，或预埋件及预留孔替代物与模板、钢筋连接不牢。

造成后果：

预埋件漏放或施工移位，使与预埋件连接的后连续部分无法安装或后续工序无法施工，需凿开已浇筑混凝土重新埋设。

采取措施：

仔细审核图纸，加强技术交底及现场检查；可根据现场条件、预埋件位置精度要求，采取螺栓固定、焊接固定或绑扎固定。

但均需固定牢固，以防止混凝土浇筑过程中移位。

浇筑混凝土时应注意振动棒尽量不要扰动预埋件。

现象5：

预制梁生产时，梁体模板转角；浇筑混凝土前没有洒水湿润模板。

造成后果：

容易造成转角处脱模困难，特别是内凹角处正常出现纵向裂缝，这种裂缝是断续的，但有时梁体的整个长度出现，造成钢筋腐蚀。

采取措施：

在设计许可的条件下，转角处模板最好做成圆角，以减小交接处的应力集中，从而在很大程度上预防该处裂缝的发生。

另外，混凝土浇筑前，将模板用水湿润。

现象6：

梁板内钢筋弯起点位置或箍筋间距及位置不符合设计要求。

造成后果：

使构件的受力发生了变化，在主持应力的作用下，梁体产生斜裂缝，降低桥梁承载能力和结构耐久性。

采取措施：

钢筋加工、安装前，认真学习设计图纸，避免弄错起弯点及钢筋位置，精心操作，安装时画线或做记号，加强隐蔽工程验收，发现偏移或错误及时处理。

现象7：

施工焊接时，烧伤预应力筋或焊接时接地线接在预应力主筋上。

造成后果：

造成钢丝损伤，导致张拉时预应力钢束断丝。

采取措施：

焊接时严禁用预应力筋作为接地线，不准许发生电焊烧伤波纹管和预应力筋，不得在预应力筋上拖动焊线和焊钳。

发生损伤钢丝数量超过规范要求时，必须更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

现象8：

在现场加工或组装预应力筋时，采用加热、焊接和电弧焊切割。

造成后果：

电弧焊切割预应力筋，在高温下预应力筋的抗拉强度降低，使预应力筋还未张拉到设计规定的张拉应力时就发生脆断。

采取措施：

严禁采用加热、焊接和电弧焊切割加工预应力筋。

不得利用预应力筋做电焊机接地线；在预应力筋旁进行焊接操作时应非常小心，使预应力筋不受高、焊接火花和接底线电流影响。

现象9：

波纹管接头处套接不牢或有孔洞，安装好后，在浇筑混凝土时，振动棒碰撞振裂波纹管，或焊接钢筋时电焊火花烧坏波纹管管壁而未包扎或修补就浇筑混凝土。

采取后果：

波纹管破裂后发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力损失加大，使预应力张拉伸长直发生偏差，当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。

采取措施：

混凝土浇筑时，应防止振动棒直接触击波纹管；钢筋焊接时应防止电焊火花烧破波纹管管壁；管道中间接触、管道与锚垫板喇叭口的接头处，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆；混凝土浇筑完成后终凝前用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否通畅，悬浇施工时为防止管道变形漏浆，应于每条管道内加塑料衬管。

现象10：

孔道预留位置错误，未校正就浇筑混凝土或在混凝土的浇筑过程中，波纹管受到扰动，孔道位置发生变化。

造成后果：

预应力预留孔道位置不准，在进行预应力张拉时，实际张拉力及伸长值就会与设计发生较大偏差，甚至超出设计和规范准许范围，由于预应力筋位置发生变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。

采取措施：

在预留孔道时，应正确计算预留孔道位置坐标；将制孔管（波纹管、钢管、胶管等）准确牢固地定位，定位箍筋的位置、间距要合理；在浇筑混凝土时，防止振动棒碰撞制孔管，避免孔道上下浮动。

现象11：

锚垫板位置不准确，锚固区漏埋锚固构造钢筋，锚固区混凝土振捣不当，漏振。

造成后果：

锚垫板位置不准确，造成锚垫板不垂直孔道轴线，使锚头无法正常安装，使预应力筋偏位，梁体受力发生变化，同时由于孔口摩阻加大，造成钢丝断丝。

锚固区露筋或混凝土不密实，使锚固区承载能力不够，张拉时使锚垫板变形，其下混凝土爆裂，影响预应力的施加。

采取措施：

钢筋绑扎及锚垫板预埋安装后认真检查，方可浇筑混凝土，避免露筋。

封端区混凝土采用粒径小的集料配置，并加强振捣，确保该区混凝土密实。

锚板变行或锚下混凝土爆裂后，应将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用个高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。

现象13：

预应力钢束穿入预留孔道内时间过长，张拉前未检查、清理。

造成后果：

若预应力钢束留在孔道内时间较长，钢筋会腐蚀，混凝土浇筑过程中混凝土砂浆会留在刚束上，张拉时容易滑丝。

采取措施：

张拉前必须对钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换钢束，应将钢束上混凝土砂浆清理干净。

现象14：

预应力张拉时千斤顶与压力表未按规定进行校验或校验方法不正确。

造成后果：

千斤顶与压力表未按规定进行校验，张拉力与压力表的对应曲线关系不明，张拉施工时张拉力控制不准，造成构件预应力度下降。

采取措施：

千斤顶与压力表在进场使用前必须进行检查和校验；千斤顶与压力表要配套校验，以确定张拉与压力表读数之间的关系曲线；核验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%，所用压力表的精度不宜低于1.5级；张拉机具要由专人使用管理，并经常维护，定期校验。

张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验，使用时校验期限视千斤顶的情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。

现象15：

使用了不合格的预应力锚具、夹具，或预应力锚具、夹具进场后没有经过检验即交付使用。

造成后果：

预应力锚具、夹具不合格，在张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保证，预应力钢束的张拉力也就无法保障，有时甚至引起安全事故。

采取措施：

选用的锚具和夹具必须符合设计规定和预应力钢束张拉的需要；张拉前必须分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不得超过准许偏差，并检查厂家的质量证明材料是否符合相关规定，对其强度、硬度应根具使用情况的供货数量确定是否进行复验。

现象16：

预应力张拉时，锚具孔与锚垫板未对正，未检查锚垫板承压面与孔道中心线是否垂直。

造成后果：

锚垫板与锚具不对正，当张拉力较大时造成锚垫板变形，锚后局部混凝土压碎，影响伸长量和造成预应力损失。

采取措施:

锚垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚具孔对正锚垫板后施加部分张拉力，防止锚具移动，同时应对锚具加强检查，在施工前予以解决，以保证张拉质量。

现象17：

预应力张拉时，千斤顶回油时过猛，千斤顶支架不稳固，千斤顶、油泵声音出现异常或梁体起拱不正常仍继续张拉。

造成后果：

千斤顶支架不稳、出现异常仍不停止张拉，导致千斤顶安装不准确，造成锚夹具滑出、预应力筋拉断、千斤顶支架倾倒，影响张拉施工安全和张拉质量。

采取措施：

千斤顶进油、回油工序要缓慢平稳进行。

要避免回油过猛，张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故；出现异常情况时，要立即停止张拉，进行检查。

在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋钮，在测量伸长量及拧螺母时，要停止开动千斤顶；千斤顶支架位置必须正直对称，以防止支架不稳定或受力不均倾倒伤人；张拉施工时千斤顶后面禁止站人，以防止预应力筋拉断或锚夹具弹出伤人。

现象18；

预应力张拉时，工具锚夹片未做专门处理。

造成后果：

工具锚夹片未清理、涂油、造成夹片与锚固孔咬死。

采取措施：

工具锚夹片每次张拉完成退出后均应清理干净，并涂上一层黄油，以方便夹片退出。

现象19：

预应力张拉使预应力筋出现断丝或滑丝。

造成后果：

断丝或滑丝出现后，使得构件的预应力筋受力不均匀，构件达不到设计要求的预应力度，降低构件的使用功能