干机械设计这一行的入门和不可缺少的资料87386.docx
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干机械设计这一行的入门和不可缺少的资料87386
干机械设计这一行的入门和不可缺少的资料
1.轴套类零件
这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。
为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。
在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。
由此注出图中所示的Ф14、Ф11（见A-A断面）等。
这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。
而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。
如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。
2.盘盖类零件
这类零件的基本形状是扁平的盘状，一般有端盖、阀盖、齿轮等零件，它们的主要结构大体上有回转体，通常还带有各种形状的凸缘、均布的圆孔和肋等局部结构。
在视图选择时，一般选择过对称面或回转轴线的剖视图作主视图，同时还需增加适当的其它视图（如左视图、右视图或俯视图）把零件的外形和均布结构表达出来。
如图中所示就增加了一个左视图，以表达带圆角的方形凸缘和四个均布的通孔。
在标注盘盖类零件的尺寸时，通常选用通过轴孔的轴线作为径向尺寸基准，长度方向的主要尺寸基准常选用重要的端面。
3.叉架类零件
这类零件一般有拨叉、连杆、支座等零件。
由于它们的加工位置多变，在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
对其它视图的选择，常常需要两个或两个以上的基本视图，并且还要用适当的局部视图、断面图等表达方法来表达零件的局部结构。
踏脚座零件图中所示视图选择表达方案精练、清晰对于表达轴承和肋的宽度来说，右视图是没有必要的，而对于T字形肋，采用剖面比较合适。
在标注叉架类零件的尺寸时，通常选用安装基面或零件的对称面作为尺寸基准。
尺寸标注方法参见图。
4.箱体类零件
一般来说，这类零件的形状、结构比前面三类零件复杂，而且加工位置的变化更多。
这类零件一般有阀体、泵体、减速器箱体等零件。
在选择主视图时，主要考虑工作位置和形状特征。
选用其它视图时，应根据实际情况采用适当的剖视、断面、局部视图和斜视图等多种辅助视图，以清晰地表达零件的内外结构。
在标注尺寸方面，通常选用设计上要求的轴线、重要的安装面、接触面（或加工面）、箱体某些主要结构的对称面（宽度、长度）等作为尺寸基准。
对于箱体上需要切削加工的部分，应尽可能按便于加工和检验的要求来标注尺寸。
5.零件常见结构的尺寸注法
常见孔的尺寸注法（盲孔、螺纹孔、沉孔、锪平孔）；倒角的尺寸注法。
盲 孔
螺纹孔
沉 孔
锪平孔
倒 角
1.介绍表面粗糙度的概念及主要评定参数
1）表面粗糙度的概念
零件表面上具有较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。
这主要是在加工零件时，由于刀具在零件表面上留下的刀痕及切削分裂时表面金属的塑性变形所形成的。
零件表面粗糙度是也是评定零件表面质量的一项技术指标，它对零件的配合性质、工作精度、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、外观等都有影响。
在保证机器性能的前提下，为获得相应的零件表面粗糙度，应根据零件的作用，选用恰当的加工方法，尽量降低生产成本。
一般来说，凡零件上有配合要求或有相对运动的表面，表面粗糙度参数值要小。
2）表面粗糙度的代号、符号及其标注GB/T131-1993规定了表面粗糙度代号及其注法。
图样上表示零件表面粗糙度的符号见下表。
3）表面粗糙度的主要评定参数
零件表面粗糙度的评定参数有：
1））轮廓算术平均偏差（Ra）--在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Ra的数值及取样长度l见表。
2））轮廓最大高度（Rz）--在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓峰底线的距离。
使用时优先选用Ra参数。
2.表面粗糙度的标注要求
4）表面粗糙度的代号标注示例
表面粗糙度高度参数Ra、Rz、Ry在代号中用数值标注时，除参数代号Ra可省略外，其余在参数值前需标注出相应的参数代号Rz或Ry，标注示例见表。
表面粗糙度的标注表面粗糙度中数字及符号的方向
5）表面粗糙度代（符号）在图样上的标注方法
1））表面粗糙度代（符）号一般应注在可见轮廓线、尺寸界线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向表面。
2））表面粗糙度代号中数字及符号的方向必须按规定标注。
3.表面粗糙度的标注示例
在同一图样上，每一表面一般只标注一次代（符）号，并尽可能地靠近有关的尺寸线。
当空间狭小或不便标注时可以引出标注。
当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，可统一标注在图样的右上角，当零件的大部分表面具有相同的表面粗糙度要求时，对其中使用最多的一种代（符）号可以同时注在图样的右上角，并加注"其余"两字。
凡统一标注的表面粗糙度代（符）号及说明文字，其高度均应该是图样标注的1.4倍。
零件上连续表面、重复要素（如孔、齿、槽等）的表面和用细实线连接不连续的同一表面，其表面粗糙度代（符）号只注一次。
同一表面上有不同的表面粗糙度要求时，使用细实线
画出其分界线，并注出相应的表面粗糙度代号和尺寸。
齿轮、螺纹等工作表面没有画出齿（牙）
形时，其表面粗糙度代（符）号注法见图。
中心孔的工作表面，键槽的工作表面，
倒角，圆角的表面粗糙度代号可以简化标注。
需要将零件局部热处理或局部镀（涂）覆时，使用粗点画线画出其范围
并标注出相应尺寸，也可将其要求注写在表面粗糙度符号长边的横线上。
2.标准公差和基本偏差
为便于生产，实现零件的互换性及满足不同的使用要求，国家标准《极限和配合》规定了公差带由标准公差和基本偏差两个要素组成。
标准公差确定公差带的大小，而基本偏差确定公差带的位置。
1）标准公差（IT）
标准公差的数值由基本尺寸和公差等级来决定。
其中公差等级是确定尺寸精确程度的标记。
标准公差分为20级，即IT01，IT0，IT1，…，IT18。
其尺寸精确程度从IT01到IT18依次降低。
标准公差的具体数值见有关标准。
2）基本偏差
基本偏差是指在标准的极限和配合中，确定公差带相对零线位置的上偏差或下偏差，一般指靠近零线的那个偏差。
当公差带在零线的上方时，基本偏差为下偏差；反之，则为上偏差。
基本偏差共有28个，代号用拉丁字母表示，大写为孔，小写为轴。
从基本偏差系列图中可以看出：
孔的基本偏差A～H和轴的基本偏差k～zc为下偏差；，孔的基本偏差K～ZC和轴的基本偏差a～h为上偏差，JS和js的公差带对称分布于零线两边、孔和轴的上、下偏差分别都是+IT/2、-IT/2。
基本偏差系列图只表示公差带的位置，不表示公差的大小，因此，公差带一端是开口，开口的另一端由标准公差限定。
基本偏差和标准公差，根据尺寸公差的定义有以下的计算式：
ES=EI+IT或EI=ES-IT ei=es-IT或es=ei+IT
孔和轴的公差带代号用基本偏差代号和公差带等级代号组成。
配合
基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间的关系，称为配合。
根据使用要求的不同，孔和轴之间的配合有松有紧，因而国标规定配合种类：
1）间隙配合
孔和轴装配时，有间隙（包括最小间隙等于零）的配合。
孔的公差带在轴的公差带之上。
2）过渡配合
孔和轴装配时，可能有间隙或过盈的配合。
孔的公差带和轴的公差带互相交叠。
3）过盈配合
孔和轴装配时有过盈（包括最小过盈等于零）的配合。
孔的公差带在轴的公差带之下。
基准制:
在制造配合的零件时，使其中一种零件作为基准件，它的基本偏差一定，通过改变另一种非基准件的基本偏差来获得各种不同性质配合的制度称为基准制。
根据生产实际的需要，国家标准规定了两种基准制。
1）基孔制（如左下图所示）
基孔制--是指基本偏差为一定的孔的公差带和不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种制度。
见左下图。
基孔制的孔称为基准孔，其基本偏差代号为H，其下偏差为零。
2）基轴制（如右下图所示）
基轴制--是指基本偏差为一定的轴的公差带和不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种制度。
见右下图。
基轴制的轴称为基准轴，其基本偏差代号为h，其上偏差为零。
配合代号
配合代号由孔和轴的公差带代号组成，写成分数形式，分子为孔的公差带代号，分母为轴的公差带代号。
凡是分子中含H的为基孔制配合，凡是分母中含h的为基轴制配合。
例如φ25H7/g6的含义是指该配合的基本尺寸为φ25、基孔制的间隙配合，基准孔的公差带为H7，（基本偏差为H公差等级为7级），轴的公差带为g6（基本偏差为g，公差等级为6级）。
例如φ25N7/h6的含义是指该配合的基本尺寸为φ25、基轴制过渡配合，基准轴的公差带为h6，（基本偏差为h，公差等级为6级），孔的公差带为N7（基本偏差为N，公差等级为7级）。
公差和配合在图样上的标注
1）在装配图上标注公差和配合，采用组合式注法。
2）在零件图上的标注方法 有三种形式。
4.形位公差
零件加工后，不仅存在尺寸误差，而且会产生几何形状及相互位置的误差。
圆柱体，即使在尺寸合格时，也有可能出现一端大，另一端小或中间细两端粗等情况，其截面也有可能不圆，这属于形状方面的误差。
阶梯轴，加工后可能出现各轴段不同轴线的情况，这属于位置方面的误差。
所以，形状公差是指实际形状对理想形状的允许变动量。
位置公差是指实际位置对理想位置的允许变动量。
两者简称形位公差。
形位公差项目符号
1）形状和位置公差的代号
国家标准GB/T1182-1996规定用代号来标注形状和位置公差。
在实际生产中，当无法用代号标注形位公差时，允许在技术要求中用文字说明。
形位公差代号包括：
形位公差各项目的符号，形位公差框格及指引线，形位公差数值和其他有关符号，以及基准代号等。
框格内字体的高度h和图样中的尺寸数字等高。
2）形位公差标注示例
一根气门阀杆，在图中所标注的形位公差附近添加的文字，只是为了给读者作说明而重复写上的，在实际的图样中不需要重复注写。
1.零件上的铸造结构
1）铸造圆角
当零件的毛坯为铸件时，因铸造工艺的要求，铸件各表面相交的转角处都应做成圆角。
铸造圆角可防止铸件浇铸时转角处的落砂现象及避免金属冷却时产生缩孔和裂纹。
铸造圆角的大小一般取R=3~5mm，可在技术要求中统一注明。
2） 起模斜度
用铸造的方法制造零件毛坯时，为了便于在砂型中取出模样，一般沿模样拔模方向作成约1∶20的斜度，叫做拔模斜度。
因此在铸件上也有相应的拔模斜度，这种斜度在图上可以不予标注，也不一定画出，如下图所示；必要时，可以在技术要求中用文字说明。
3） 铸件厚度
当铸件的壁厚不均匀一致时，铸件在浇铸后，因各处金属冷却速度不同，将产生裂纹和缩孔现象。
因此，铸件的壁厚应尽量均匀，见上图；当必须采用不同壁厚连接时，应采用逐渐过渡的方式，见上图。
铸件的壁厚尺寸一般采用直接注出。
2.零件上的机械加工结构
1）退刀槽和砂轮越程槽
在零件切削加工时，为了便于退出刀具及保证装配时相关零件的接触面靠紧，在被加工表面台阶处应预先加工出退刀槽或砂轮越程槽。
车削外圆时的退刀槽，其尺寸一般可按"槽宽×直径"或"槽宽×槽深"方式标注。
磨削外圆或磨削外圆和端面时的砂轮越程槽。
2）钻孔结构
用钻头钻出的盲孔，在底部有一个120°的锥角，钻孔深度指的是圆柱部分的深度，不包括锥坑。
在阶梯形钻孔的过渡处，也存在锥角120°圆台，其画法及尺寸注法。
用钻头钻孔时，要求钻头轴线尽量垂直于被钻孔的端面，以保证钻孔准确和避免钻头折断。
三种钻孔端面的正确结构。
3）凸台和凹坑
零件上和其他零件的接触面，一般都要加工。
为了减少加工面积，并保证零件表面之间有良好的接触，常常在铸件上设计出凸台，凹坑。
螺栓连接的支撑面凸台或支撑面凹坑的形式；为了减少加工面积，而做成凹槽结构。
矩阵，在变量编程使用。
螺纹（圆弧表面、梯形、和蜗杆）的变量编程
正椭圆方程式为{X=Acos#Y=Bsin#}。
＃1=椭圆X.Y的公共变量。
经过旋转一个角度＃2后在原坐标系的方程为:
（X=Acos#1*Cos#2－Bsin#1*sin#2Y=Acos#1*sin#2＋Bsin#1*cos#2）在使用矩阵时注意椭圆起始角度（除了0和90）编程角度我们可以用CAD进行标注，或者模拟修改！
其实切螺纹指令G32使用很多除了常见螺纹外还可以切梯形、蜗杆。
（还可利用公式在圆弧表面、还有其它的非圆弧曲线表面上切螺纹）。
在数控车床上梯形内外螺纹的变量编程和蜗杆基本相同。
梯形螺纹和蜗杆的变量编程程序例如：
M03 S200; G0 X40 Z10; #101=0.1; #102=3.5; #103=1; N10 G0U-[2*#101*#103]; G32Z-40F6; G0X41; Z[10+[#102-#101]*TAN[15]+A]; X40; U-[2*#101*#103]; G32Z-40F6; G0X41; Z[10-[#102-#101]*TAN[15]-A]; X40; U-[2*#101*#103]; G32Z-40F6; G0X41; Z10; X40; #102=#102-0.1; #103=#103+1; IF[#103LE35]GOTO10; G0Z100; M30;;;; 注：
（A螺纹牙低宽－刀宽/2）这种的变量编程使用很广！
车削蜗杆时就是牙的角度（TAN[]）、牙深不同导程需要计算。
＃101是每刀切削量；＃102是牙的深度；＃103是分层切削次数；…
数控编程技巧：
数控加工必备的基础知识
1》什么是顺铣？
什么是逆铣？
数控机床的顺铣和逆铣各有什么特点？
顺铣:
切削力F的水平分力Fx的方向和进给方向的f相同,这种铣削方式.
逆铣:
切削力F的水平分力Fx的方向和进给方向的f相反,这种铣削方式
顺铣特点:
①易产生窜动,需要加顺铣机构.（因为丝杠镙母之间的间隙）
②加工表面质量比逆铣高.（适用于精加工）
逆铣特点:
①工作稳定性高,不需逆铣机构
②加工表面质量比顺铣低（刀具磨损很快）
2》数控铣削加工时进刀﹑退刀方式有那些？
答：
退刀的方式主要有以下这些：
1?
沿坐标轴的Z轴方向直接进行进刀、退刀
2?
沿给定的矢量方向进行进刀或退刀
3?
沿曲面的切矢方向以直线进刀或退刀
4?
沿曲面的法矢方向进刀或退刀
5?
沿圆弧段方向进刀或退刀
6?
沿螺旋线或斜线进刀方式
对于加工精度要求很高的型面加工来说，应选择沿曲面的切矢方向或沿圆弧方向进刀、退刀方式，这样不会在工件进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量。
3》确定铣刀进给路线时，应考虑哪些因素？
答：
进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。
对平面内进给，对外轮廓从切线方向切入，对凹轮廓从圆弧切入。
在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽行凸轮，深度进给有两种方法：
一种方法是在xy或（yz）平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀既定深度。
3》数控铣削加工时程序起始点﹑返回点和切入点﹑切出点的确定原则是什么？
答：
①起始点﹑返回点确定原则
在同一程序中起始点和返回点最好要相同，如果一零件的加工需要几个程序来完成，那么这几个程序的起始点和返回点也最好完全相同，以免引起加工操作上的麻烦。
起始点和返回点的坐标值也最好设X和Y值均为零，这样能使操作方便。
②切入点选择的原则
既在进刀或切削曲面的过程中，要使刀具不受损坏。
一般来说，对粗加工而言，选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点。
因为该点的切削余量较小，进刀时不易损坏刀具。
对精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点。
因为在该点处，刀具所受的弯矩较小，不易折断刀具。
③切出点选择的原则
主要考虑曲面能连续完整地加工及曲面和曲面加工间的非切削加工时间尽可能短，换刀方便，以提高机床的有效工作时间。
对被加工曲面为开放型曲面，有曲面的两个角点可作为切出点，按上述原则其一：
若被加工曲面为封闭型曲面，则只有曲面的一个角点为切出点，自动编程时系统一般自动确定。
（mastercam中有提示下刀点。
能很方便的解决这些问题）
4）数控车床夹具选择：
三爪卡盘、四爪单动卡盘夹具要根据加工工件的类行来选择，轴类工件的夹具有三爪卡盘、四爪单动卡盘
、自动夹紧拨动卡盘、拨齿、顶尖、三爪拨动卡盘等。
盘类工件的夹具有可调式卡爪和速度可调卡盘。
（现多采用液压卡盘，装软爪加工物料）
5）什么是工序﹑工步？
构成工序和工步的要素各有哪些？
答：
1.一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
划分工序的依据是工作地是否变化和工作是否连续。
2。
在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容，称为工步。
6）什么是工艺信息？
工艺信息包括哪些内容？
答：
工艺信息是指通过工艺处理后所获得的各种信息。
这些信息有：
工艺准备刀具选择；加工方案（包括走刀路线、切削用量等）及补偿方案等各方面信息。
加工实践经验的积累，是获得工艺信息的有效途径。
划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。
7）、数控加工工艺的主要内容包括哪些？
答：
（1）选择并确定数控加工的内容；
（2）对零件图进行数控加工的工艺分析；
（3）零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定；
（4）数控加工工艺方案的制定；
（5）工步、进给路线的确定；
（6）选择数控机床的类型；
（7）刀具、夹具、量具的选择和设计；
（8）切削参数的确定；
（9）加工程序的编写、校验和修改；
（10）首件试加工和现场问题的处理；
（11）数控加工工艺技术文件的定型和归档
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