钻孔灌注桩在施工中常见问题及处理措施.docx

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钻孔灌注桩在施工中常见问题及处理措施

论文

钻孔灌注桩在施工中常见问题及处理措施

钻孔灌注桩在施工中常见问题及处理措施

摘要：

针对钻孔桩钻孔及水下灌注混凝土施工常遇见的问题，而采取的相应处理措施。

关键词：

钻孔桩；混凝土灌注；问题；处理措施

前言

桩基础根据施工方法的不同可分为：

沉入桩、钻孔桩、挖孔桩，而钻孔桩则是桩基础中比较常见的一种施工方法。

钻孔桩的施工在施工过程中受到的因素比较多，容易产生断桩等施工通病。

本文结合多年来的工程施工实践，分析了钻孔桩钻孔及混凝土灌注过程中遇到的一些问题，分析了产生问题的原因，总结出了一些规律和防治措施，为今后的施工起到一些帮助。

现针对这些问题和措施，作一介绍。

1钻孔中出现的质量问题及防治措施

1.1护筒冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾伴和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

1．1．1造成原因

埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

1．1．2防治措施

在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。

在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0m-1.5m的水头高度。

钻头起落时，应防止碰撞护筒。

发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。

1.2塌孔、溶洞或裂隙

钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的迹象。

1.2.1造成原因

1.2.1.1孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护洞周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。

黄土层中泥浆的比重以1.1～1.15，粘度18～20s左右为宜。

如果穿遇砂层时，应加大泥浆比重和黏度至1.2～1.3，粘度20～22s左右。

钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

1.2.1.2当遇到小溶洞或裂缝时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。

1.2.1.3地下水流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。

1.2.1.4沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁。

1.2.2防治措施

1.2.2.1在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

1.2.2.2当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候，可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果；当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。

1.2.2.3当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在本桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，甚至砼浇注完毕。

1.2.2.4开钻前要求在泥浆池储备适量泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，须及时、直接向孔中补充新浆。

1.2.2.5调配及管理好泥浆比重及粘度，勤加入优质膨润土，勤清渣必要时换配泥浆。

1.2.2.6边成孔边注入泥浆，保持孔内水头压力。

1.2.2.7提钻不能过快，须稳步提升。

1.2.2.8下放钢筋笼时保持对中，要保证垂直度，不能左右晃动。

1.2.3处理措施

1.2.3.1在钻进过程中塌孔：

如果是轻微塌孔，不影响正常钻进可以不处理，但要勤补泥浆；如果塌孔严重不能再继续钻进，则需要回填土待自然沉实后再捞孔钻进。

1.2.3.2在灌注过程中塌孔：

在保证孔内水头的同时，应采用泥浆泵吸出孔中的泥土，如不再继续塌孔，可恢复灌注，如仍塌孔不停止，则需要拔出导管钢筋笼，回填土待自然沉实时机成熟后再钻进。

回填后的孔位，当地层呈现稳定状态后，应适当的停置10～15天后再度施工。

1.3缩颈

缩颈即孔小于设计孔径。

1.3.1造成原因

1.3.1.1软土层受地下水影响和周边车辆振动。

1.3.1.2塑性土膨胀，造成缩孔。

1.3.1.3钻锤磨损过甚，焊补不及时。

1.3.2防治措施

1.3.2.1在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量。

1.3.2.2成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

1.3.2.3及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。

1.3.2.4如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

1.4成孔偏斜

成孔壁桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

1.4.1造成原因

1.4.1.1施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。

1.4.1.2钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。

1.4.1.3钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

1.4.1.4土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。

1.4.1.5施工检测控制不到位。

1.4.2防治措施

1.4.2.1先将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。

1.4.2.2钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。

1.4.2.3进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要加慢档。

另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。

1.4.2.4钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，待沉积密实后再钻。

1.5桩底沉渣量过多

对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的磨擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩的沉渣量检查是施工控制中的一项关键工作。

1.5.1造成原因

检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。

1.5.2防治措施

1.5.2.1加强对沉淀层的检查力度和意识

1.5.2.2成孔后，钻头提高孔底10cm-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min。

采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

1.5.2.3钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。

可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。

下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。

1.5.2.4开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm-40cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到消除孔底沉渣的目的。

2水下混凝土灌注施工问题及防治

2.1卡管

水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

2.1.1造成原因

初灌时，隔水栓堵管：

混凝土和易性、流动性造成离析：

混凝土中粗骨料粒径过大。

各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进行造成混凝土离析等。

2.1.2防治措施

2.1.2.1使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽时插板即可，安全、方便。

2.1.2.2在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应实验室确定，坍落度宜为18cm-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应＜0mm。

为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。

2.1.2.3应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6Mpa-1.0Mpa，以避免导管进水。

2.1.2.4在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。

2.1.2.5在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

2.2钢筋笼上浮

2.2.1造成原因

2.2.1.1当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。

2.2.1.2由于混凝土灌注过程钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底部未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。

2.2.1.3钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。

2.2.2防治措施

2.2.2.1在拔导管时挂到钢筋笼被提起，需轻提并转动导管。

2.2.2.2加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进行钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深在1.5cm-2.0m，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。

灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2m-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-5m，≯6m和＜1m，严禁把导管提出混凝土面。

2.2.2.3当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。

2.2.2.4在灌注过程中发现钢筋笼上浮时，应立即减缓灌注速度，在保证导管有足够埋深的情况下，快速提升导管，待钢筋笼回到设计标高位置，再拆除导管。

如导管埋深不够不能拆除导管时，则将导管快速提升（注意不要将导管拔脱），然后再缓慢放下导管，如此反复多次，直至钢筋笼回到设计标高位置。

2.2.2.5为防止钢筋笼上浮，在钢筋笼安装好后将其固定在孔口；其次在灌注过程中应准确测量好混凝土顶面高程，当混凝土快进入钢筋笼时，应减缓灌注速度，并严格控制导管埋深。

采用控制灌注速度及调整导管与钢筋笼笼底高差来预防和控制，即在砼面接近笼底时，通过慢提管，缓慢开启吊斗口的方法适当减缓砼面上升速度。

当砼面超过钢筋笼底3m时，及时拆管，使导管底高于笼底，即可有效地预防“浮笼”现象的发生。

2.3断桩

混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。

2.3.1造成原因

2.3.1.1封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。

2.3.1.2泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，导致在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。

2.3.1.3灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。

导管提漏有两种原因：

（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏；

（2）因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。

2.3.1.4灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。

2.3.1.5导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。

2.3.1.6浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

2.3.2防治措施

2.3.2.1成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌。

清孔时间应根据孔内沉渣情况而定，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

2.3.2.2灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。

2.3.2.3尽可能提高混凝土浇注速度：

开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。

2.3.2.4混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

2.3.2.5严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

2.3.2.6在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。

2.3.2.7灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施。

2.3.2.8导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

2.3.2.9对导管的要求：

（1）导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量；

（2）各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作好标记，安插导管时须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头均须垫入5mm-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水；（3）内径应一致，其误差应＜±2mm，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4m左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小磨擦。

每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录；（5）导管使用前做好水密性试验。

3结语

以上是钻孔灌注桩施工中常遇到的问题及相应解决措施，对现场施工确保整体工程施工质量达到优良，有一定的参考价值。

参考文献：

[1]李宁峙.工程质量监理[M].北京：

人民交通出版社，1999.

[2]刘吉士.桥梁与隧道施工监理指南[M].北京.人民交通出版社，2000.