大型钢筋砼漏斗施工工法.docx
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大型钢筋砼漏斗施工工法
大型钢筋混凝土漏斗施工工法
1.前言
本工法是根据石灰石破碎工程而成的。
石灰石破碎工程是水泥生产线上主要车间之一，大块的石灰石经过破碎成碎块后（最大粒径1.5m），通过转运站输送到下一个车间。
石灰石破碎是原料生产的第一关口，漏斗不仅承受本身的自重，还要承受大块石灰块撞击，必须保证漏斗尺寸、质量、外形等功能。
由于漏斗施工工艺复杂，模板、钢筋、预埋件应穿插施工，每道工序的质量要求非常严格，必须经检验达到设计及施工标准后，方可进入下一道工序，一旦有疏忽将会出现整个工程返工或停工情况，既影响质量又影响工期；因此施工过程中工艺的控制是本工程的重点之重。
2.特点
2.1质量方面：
1．石灰石破碎工程施工过程中的棱台形漏斗的结构外形难以控制，同时也是此项工程的主要部位，因此模板和混凝土浇筑的控制是保证其结构外形的关键。
采用此工法，有效控制棱台形漏斗的结构外形。
2．根据此工法，可以有条不紊地安排多个工序穿插施工，避免出现倒插现象。
漏斗与挡土导墙一同浇筑，不留施工缝，保证结构的整体强度。
2.2工期方面：
1．有效缩短工期，避免出现不必要的返工现象。
成本方面：
1．模板加固采用对拉螺栓方式，立面钢板的锚筋与对拉螺栓焊接，利用立面钢板作为模板，可以减少模板及钢管等材料。
2．适当安排施工人员，避免出现窝工现象
3．有效利用吊车安装，充分利用机械施工，提高生产效率。
安全方面：
1．明确安装技术方案，有效控制大型预埋钢板安装就位，保障施工人员安全操作。
2．有效控制模板安装以及脚手架搭设，保障操作人员安全施工操作面。
3．按确定的工艺流程，确立操作程序，严格操作规程，防止出现安全事故的发生。
经济效益方面：
1．材料能够有效控制，像钢板制作一次到位，避免出现制作不合适，重新返工。
2．采用多层板材料，制作简单，加工较易，避免出现过多的边角料。
3．大型钢筋砼漏斗一次浇筑成型，保证拆模后检查砼观感、埋件、钢轨位置，得到了业主及监理的认可。
4.此工法，对矿石工业建筑中类似的钢筋砼漏斗施工起到借鉴的作用
3.适用范围
本施工方法适用于水泥厂石灰石破碎工程构筑物及其他大型钢筋砼漏斗的施工。
4.工艺原理
棱台形漏斗采用钢筋混凝土结构，漏斗与导墙整体连接。
迎石面的立面采用30mm厚的钢板，斜面采用20mm厚钢板带，在钢板上焊轻型钢轨，轻型钢轨之间浇筑C30的混凝土。
根据漏斗及导墙的结构特点，确定先安装预埋件，再安装钢筋后合模的原则，根据施工具体情况，合理穿插模板安装、钢筋安装及大型预埋件安装等各个工序，充分利用施工空间及结构空间，将各个构件安装进去。
5.工艺流程及施工要点
5.1工艺流程
5.2施工要点
5.2.1施工准备
1.材料准备：
钢筋提前下料，预埋钢板提前预制好。
制作好的钢板应放置平坦地面上，防止钢板变形。
由于部分钢板体形较大，一般尺寸为7m*3.5m，需用多块钢板拼焊成形，注意焊接变形，防止过大，出现问题及时矫正。
2.模板可采用竹胶板或木模板。
为了确保模板尺寸，在配模前，应将漏斗三个斜面做1：
1的放样，复核结构尺寸。
3.周转材料准备：
钢管、木方、扣件、对接螺栓、丝杠等工具提前准备好。
4.找标高、弹面层水平线：
根据墙面上已有的+50cm水平标高线，量测混凝土导墙浇筑的高度。
根据首层弹的轴线，做好漏斗的尺寸方向。
5.2.2工序流程操作要点：
1.混凝土导墙浇筑到导墙斜梁下口标高处
提前做好标高控制计划，考虑导墙上的斜梁钢筋锚固长度，导墙混凝土绝不能超过斜梁下口的标高并留出斜梁下皮筋的锚固长度的空间。
所以必须注意混凝土导墙浇筑到导墙斜梁下口标高处。
2.在预埋钢板埋件1部位上搭设脚手架
吊装时，先确定埋件1位置,首先将架子搭设好，脚手架采用双排架子，立管间距应保持在1m以内，水平管间距保持1.5m以内；保证其稳定性，并将标高、轴线作好标记。
3.安装预埋钢板1及预埋钢板2（2a）
利用汽车吊，吊装及固定好预埋钢板1后，再吊装预埋钢板2和预埋钢板2a，钢板2与钢板2a为镜像对称。
由于其板面与水平方向呈600角，准备好倒链，顶板工具，利用25T汽车吊分别组装，将这三块钢板形成倒立的梯形，安排电焊工将三块钢板焊接好，焊接时，注意对称焊接，防止焊接变形。
预埋钢板1
预埋钢板2（预埋钢板2a
4．钢板1上部梁钢筋绑扎、钢板2（2a）两侧墙体钢筋绑扎、以及斜梁部位的钢筋绑扎
钢板1上部梁钢筋绑扎时，注意不要全部绑扣，尤其是内侧的腰筋，其腰筋的位置有可能与钢板C上的锚筋打架，所能等钢板C就位后，再将梁上的腰筋绑扎完。
钢板2（2a）两边的钢筋属于吊筋形式，根据其结构尺寸，相应缩尺，注意绑扎时，不要摆错位置。
斜梁的钢筋绑扎，注意不要偏离导墙边线，否则无法保证墙面的垂直度。
5.漏斗底模的安装
漏斗底模的固定方式采用脚手架管，其间距为500~600mm，由于混凝土的自重、钢板的自重较大，脚手架支撑一定要稳。
底模的木方采用100*100mm，间距要密，净空间距一般为100mm。
6.放置预埋钢板3及4（漏斗的下口处）
斜梁钢筋绑扎完毕后，应安置漏斗斜面底板预埋钢板3,预埋钢板4。
预埋钢板3
预埋钢板4
就位后，再绑扎斜板面的钢筋，其中先将骨筋φ32（图5.2.2-1）放置进去，可考虑斜面的板筋压在它的上面，防止钢筋打架，否则无法就位。
由于骨筋长并且高，如果一次成型，则钢筋安装就会很困难，故分成三部分，如图5.2.2-2所示将骨架筋分为三部分,入模后，再焊接上。
骨架筋入模后，采用搭接焊接方式完成连接。
注意焊接位置相互错开，焊接位置应在底筋的三分之一处。
漏斗钢筋骨架
图5.2.2-1
图5.2.2-2
7．一次绑筋（部分墙筋、梁筋、棱台形漏斗板筋及骨架筋）
（1）安装模板前，应及时设置保护层垫块，垫块数量及间距应保证承受钢筋的重量。
钢筋层之间设置足够的钢筋马凳，在预留的钢筋上设置标高控制记号，以便统一控制标高。
（2）斜面的梁筋要有可靠的支撑，在其下方设置足够的钢筋马凳，与梁筋连接好，防止坍塌。
（3）钢筋的连接采用搭接式，搭接长度应不小于35d；接头相互错开，其中心距应为1.5m，在其范围内接头率不越过25%。
8．放置钢板带
安装斜面板上钢板带，一般设计钢板带宽300mm，板厚20mm，板与板中心间距为800mm，上面拉通线，保证钢板带在同一平面。
先从下面开始安装第一块，依次向上安装，采用汽车吊起重配合施工，由专业起重工操作，由专人指挥，口号指令一致。
9．调整钢板带后，部分模板安装
当钢板带安装完后，上下拉线，再次检查钢板是否在同一平面上，以及钢板与底模之间的距离，钢板与底模之间距离应当保证与斜板厚度一致。
钢板带如下图所示：
7000
图5.2.5-1
图5.2.5-2
5.2.6钢板A、钢板B、钢板C的安装及绑筋
1.安装棱台形漏斗的立面钢板，每块钢板采用两点吊运法：
首先安装里面的小型钢板（钢板A），然后是两侧梯形钢板（钢板B），最后是外面钢板（钢板C），将所有钢板临时焊接，形成固定整体。
固定钢板前，其钢筋不要完全绑扎，防止钢板的锚筋与梁筋打架，钢板就位后，再绑扎筋，最后合模固定，固定模板的对拉螺栓应与立面钢板焊牢。
钢板A安装后，可将此处的梁钢筋绑扎到位。
然后安装钢板B，再将此处的墙钢筋绑扎到位，最后安装钢板C，再将此处的梁钢筋绑扎完，并绑扎导墙的钢筋，为最后导墙的合模创造条件。
钢板带详图
钢板A，钢板C，两侧梯形钢板B如下图所示：
钢板A详图
钢板C详图
图5.2.6-1
钢板B（Ba）详图
图5.2.6-2
漏斗平面图
1-1
2-2
漏斗上口立面钢板可视为内模板，采用内立钢管固定立面钢板，每面到至少为2根，焊缝长度不应小于100mm，焊缝高度应不小于6mm，应保证钢板稳定性，不得随意晃动。
立面钢板较重，可在导墙内侧设置立管，与钢板焊接好，将钢板的重量完全压在下面的混凝土导墙上，立管可考虑每面钢板不少于2根。
采用双面焊，焊缝长度不应小于200mm，焊缝高度应不小于6mm，应保证钢板稳定性，不得随意晃动。
如下图所示：
图5.2.8
当四个立面钢板经过矫正就位后，立即焊接好，防止倾覆。
采用25T汽车吊吊装，当临时固定后，吊车再撤钩。
10．二次绑筋
当立面钢板设置好，可以绑扎未完成的梁筋绑扎及导墙立筋及水平筋的绑扎。
11．验收钢筋及模板、合模
放置钢筋保护层垫块，经验收合格后，便进入模板安装工序、预埋扣顶钢板5。
图5.2.10-1
预埋钢板1
图5.2.10-2
12．砼浇筑及放置扣顶钢板
1．经验收合格后，进入砼浇筑工序，砼采用分层浇筑，当混凝土浇筑至立面钢板上口时，立即吊装导墙上扣顶钢板5，钢板上留设浇筑口，口径应为200mm，其距离不能过大，宜1米左右间距，保证混凝土浇筑密实。
当漏斗混凝土强度达到100％后，将模板拆除，再组织焊接轻型钢轨，由于钢轨距离非常近，中心间距为200mm，事先在漏斗的钢板带上做好钢轨位置记号，因安装的每根钢轨重量较大，一般长度为4~5m,按38kg/m计算，每根重量为180kg左右，应考虑采用吊装方式，可采用8t汽车吊配合施工，将每根钢轨吊放进棱台形漏斗内，将其焊在钢板上，当钢轨安装完毕，支模（采用倒模方式），一米一步，分层进行混凝土浇筑。
2．漏斗的迎石面应设置浇筑孔，其宽度应为1m，考虑振捣棒能够放入模板内振捣。
当漏斗内的混凝土浇筑到浇筑口时，立即派施工人员及时把浇筑口堵死封严。
3．浇筑顺序应先浇筑导墙混凝土，一般浇筑到棱台形漏斗上口标高，再浇筑棱台形漏斗混凝土，最后将两处混凝土完全结合浇筑。
先浇筑导墙混凝土，有利于墙体模板的稳定性，防止浇筑漏斗时过度冲击墙体模板面造成跑模、胀模。
4．由于导墙混凝土量大，并且墙体较高，浇筑时间尤其要掌握好，一次浇筑高度不能过大，采用分层浇筑，每层厚度不得大于600mm，振捣时间不宜过长，提棒速度要慢，尽量将气泡排出。
并注意派专人看模，防止胀模、跑模等质量问题发生。
5．浇筑墙体混凝土应连续进行。
上下两层混凝土浇筑间隔时间不应超过2小时或根据水泥初凝时间确定。
每浇一层混凝土都用插入式振捣棒插捣至表面泛浆不冒气泡为止
6．模板固定采用对拉螺栓的方法，其间距就控制在500mm范围之内，螺栓的规格最好采用Φ12以上的。
7．漏斗底模的固定方式采用脚手架管，其间距为500~600mm，由于混凝土的自重、钢板的自重较大，脚手架的一定要稳。
底模的木方采用100*100mm，间距要密，净空间距一般为100mm。
8．钢筋混凝土采用商品混凝土，混凝土强度不小于C30，可采用泵送的方式，在浇筑前，应浇水湿润基层，但表面不要存在积水。
9．混凝土的坍落度控制在150mm-180mm范围内，采用坍落筒做好测试工作。
13．养护、焊接轻型钢轨、支模（采用倒模方式）、混凝土分层浇筑
当漏斗混凝土强度达到100％后，将模板拆除，再组织焊接轻型钢轨，由于钢轨距离非常近，中心间距为200mm，事先在漏斗的钢板带上做好钢轨位置记号，因安装的每根钢轨重量较大，一般长度为4~5m,按38kg/m计算，每根重量为180kg左右，应考虑采用吊装方式，可采用8t汽车吊配合施工，将每根钢轨吊放进棱台形漏斗内，将其焊在钢板上，当钢轨安装完毕，支模（采用倒模方式），一米一步，分层进行混凝土浇筑。
钢轨安装详图
5.3技术资料
1.模板方案、吊装方案
2.焊条质量证明书。
3.水泥的出厂证明书。
4.砂、石复检报告。
5.混凝土的强度试验记录。
6.钢筋、模板、混凝土浇筑分项质量评定等级记录。
增加5.4施工中应注意的问题
1．钢板的放样：
钢板制作前，应做1：
1的放样，根据图纸的尺寸与实际尺寸相结合，不能生搬硬套，需要灵活掌握，保证钢板之间能够连接。
2．漏斗内钢筋制作，应与预埋钢板的尺寸相结合，即要考虑钢筋的保护导，也要考虑钢筋与锚筋位置相互错位安装，防止钢筋与锚筋打架，造成安装困难。
3．每次安装前，要做好技术交底，将工序安排清楚，也要把相关的辅助材料提前准备到位。
4．做好工序交接检查，如：
钢筋安装好后，做好交接，进入下一道工序，模板的安装或预埋钢板的安装等。
5．当钢板就位后，及时焊接好，将钢板与外侧模板利用对拉螺栓连接成稳定的整体
6．及时检查模板的垂直度及梁、柱、墙的几何尺寸是否符合图纸设计及规范要求。
增加5.5劳动力组织情况
1．根据作业面，施工人员不必过多，可以组织施工人员18人，分别为钢筋工8人，木工9人，电焊工1人。
2、管理人员共计3名，技术人员1名，安全员1名，质量员1名。
6.材料与设备
6.1材料
6.1.1水泥：
硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其标号不宜小于32.5。
6.1.2砂：
中砂或粗砂，其含泥量不应大于3%。
6.1.3石：
采用碎石，其粒径应10~30mm。
6.1.4钢筋采用φ8~φ32，钢板16~30mm，要有出厂质量证明书及复试报告。
6.1.5当采用商品混凝土浇筑时，其技术资料齐全完整。
6.2设备
6.2.1主要施工机械
序号
机械设备名称
规格型号
数量
额定功率（kw）
机械状态
功率合计
1
混凝土输送泵
1
40
良好
40
2
汽车吊
25t
1
/
良好
/
3
汽车吊
8t
/
良好
/
4
倒链
5t
4
/
良好
/
5
钢筋弯曲机
GW40
1
3
良好
3
6
钢筋调直机
QT4-14
1
9.5
良好
9.5
7
钢筋切断机
GQ-40
1
5.5
良好
5.5
8
电焊机
BX1—500
2
38.6
良好
77.2
9
插入式振捣器
M505
2
1.1
良好
2.2
10
木工圆锯
MJ106
1
1
良好
1
11
平刨
MB504B
1
1
良好
1
12
小型翻斗车
1
/
良好
/
6.2.2测量仪器：
仪器名称
型号
精度
数量
经纬仪
J2
2”
1
水准仪
DS2
1mm
1
钢卷尺
30m
mm
1
钢卷尺
5m
mm
5
6.2.3其他工具：
墨斗、尼龙线、钢錾子、撬棍、板手、锤子、线坠、丝杠。
7.质量控制
7．1本工程钢筋混凝土棱台形漏斗工程质量严格按以下标准施工:
7.1．1《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
7.1．2《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87
7.1．3《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
7.1．4《工程测量规范》GB50026-93
7．2增加针对本工法的质量控制措施
7．2．1实行PDCA循环管理控制
首先熟悉图纸及有关图集规范，编制质量计划，其中，对漏斗方位尺寸提前放好线及标高控制点等。
另外，仔细计算钢筋下料，考虑尺寸是否合理。
加强实施，根据质量管理计划进行行动方案的部署和交底，将各道工序安排到具体实处和作业活动中去，如：
一次绑筋与二次绑筋的顺序。
每道工序的检查，出现偏差时，及时找到原因、问题，迅速处理。
如钢筋绑扎不到位，与预埋钢板的锚筋打架，则需要采取措施，对钢筋的位置适当调整，通过设计确认，保证质量。
最后就是处置，对质量检查所发现问题或不合格，采取措施，予以纠正，反思问题，确定改进目标，为今后类似问题提供借鉴。
7.2.2对各种影响因素的控制
人的方面：
对施工人员进行技术交底或质量交底，对钢筋工、木工、电焊工等明确施工要求。
技术方面：
编制确实可行方案，对工序流程，质量标准清楚，准确。
管理方面：
制定管理制度，责任到人，落实到人。
材料方面：
提前做好材料计划，对进场的材料及时报验、检查、严格复试，不合格的材料严禁使用，使用的周转材料，如脚用架、木方，模板等，有安全隐患，不得使用。
8.安全措施
8.0.1所有电动机械要设置漏保开关，做到一机一闸。
8.0.2使用振捣棒操作人员要佩戴绝缘手套。
8.0.3夜间施工要有足够的照明灯具，电工要现场值班，不得缺岗。
8.0.4吊装钢板时，垂直吊运应采用两个吊点，安装时，应边就位、边校正和安设连接件，待钢板临时固定后方可脱钩。
8.0.5拆模时，应逐块拆卸，不得成片撬落或拉倒。
拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
8.0.6高处装拆模板时，除操作人员外，下面不得站人，并应设置警示牌或红色标志。
9.环保措施
本工程为钢筋混凝土结构，所以设计到的原材基本是钢筋、钢板、混凝土以及模板、脚手架、木方等料具，根据本工程的情况做到:
9.0.1现场材料堆放有序、储存环境适宜，措施得当；保管制度健全，责任落实。
9.0.2材料运输工具适宜，装卸方法得当，防止损坏和遗洒。
根据现场平面布置情况就近卸载，避免和减少二次搬运。
9.0.3就地取材，材料优先选用本地材料与产品.
9.0.4使用低噪音、低振动的机具，采取隔音与隔振措施，避免或减少施工噪音和振动。
9.0.5在施工现场制定一个区域分类后存放这些回收材料，整个施工过程中都要贯穿这个回收活动。
10.效益分析
10.0.1模板加固采用对拉螺栓方式，立面钢板的锚筋与对拉螺栓焊接，利用立面钢板作为模板，可以减少模板及钢管等材料。
棱台形漏斗的立面钢板面积为80m2,可节约木模板80m2。
10.0.2漏斗部位需要施工人员一般为18人左右，施工时间为40天，用工共计720工日。
根据以往类似的工程，施工时间一般为50天左右，如果加强管理，合理安排，一般40天即可完成，可以节省180工日。
10.0.3合理的绑筋、支模顺序确保了埋件位置的正确性，节少了返工费用。
10.0.4越南水泥厂石灰石破碎工程中的大型钢筋砼漏斗一次浇筑成型，拆模后检查砼观感、埋件、钢轨位置完全符合要求，得到了业主及监理的认可。
漏斗下口端钢筋图（下口的平放的是预埋钢板1，侧面安装的是预埋钢板2）
漏斗上口一侧立面钢筋安装图（梁底安装的是预埋钢板1,下面斜立预埋钢板2及2a）
漏斗上口一侧立面钢板安装图（钢板A）
漏斗导墙模板外侧图2
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