数控加工立式数控铣床Y工作台设计.docx

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数控加工立式数控铣床Y工作台设计

（数控加工）立式数控铣床Y工作台设计

新疆工程学院

数控方向课程设计说明书

数控铣床X-Y数控工作台的设计

院（系）机械工程学院

专业机械工程及自动化

班级

学生

指导老师

2013年1月1日

数控方向课程设计任务书

兹发给机械班学生设计任务书，内容如下：

1．设计题目：

2．应完成的项目：

（1）确定设计总方案

（2）机械传动部件的计算与选择

（3）控制系统的设计

（4）驱动电路的设计

（5）机械部分装备图的绘制

（6）编写20页左右的详细说明书

3．参考资料以及说明：

（1）文怀兴、夏田.《数控机床系统设计》北京：

北京化工出版社，2005.

（2）杨建明.《数控加工工艺与编程》北京：

北京理工大学出版社，2009.

4．本设计任务书于2012年11月14日发出，应于2012年12月21日前完成，然后进行答辩。

指导教师签发年月日

课程设计评语：

课程设计总评成绩：

指导教师签字：

年月日

第一章前言1

第二章设计任务2

第三章设计主要步骤2

3.1确定设计总方案2

3.1.1机械传动部件的选择2

3.1.2控制系统的设计3

3.2机械传动部件的计算和选择4

3.2.1工作台外形尺寸及重量初步估算4

3.2.2计算切削力5

3.2.3滚动导轨的设计计算6

3.2.4滚珠丝杠传动设计计算及校验8

3.2.5步进电机的传动计算及电动机的选用12

第四章控制系统的设计19

4.1进给控制系统原理框图20

4.2驱动电路流程设计20

4.3驱动电源的选用，及驱动电源与控制器的接线方式21

第五章驱动电路设计22

5.1驱动电路的时间常数22

5.2电源电路的确定22

5.3元器件的确定23

5.3.1确定三极管23

5.3.2确定R2和R323

第六章机械部分装配图的绘制24

第七章结论24

参考文献25

致谢26

第一章前言

当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和产业化的现状

在我国对外开放进一步深化的新环境下,发展我国数控技术及装备、提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性,并从战略和策略两个层面提出了发展我国数控技术及装备的几点看法。

　　装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备,又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。

数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术,而数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品,其技术范围覆盖很多领域。

《数控机床》课程设计是一个重要的时间性教学环节，要求学生综合的运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的：

1、通过设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控机床的基本组成及其想关知识，学习总体的方案拟定、分析与比较的方法。

2、通过对机械系统的设计，掌握几种典型传动元件与导向元件的工作原理、设计计算及选用的方式

3、通过对机械系统的设计，掌握常用伺服电机的工作原理、计算控制方法与控制驱动方式

4、培养学生独立分析问题和解决问题的能力，学习并树立“系统设计”的思想

5、锻炼提高学生应用手册和标准、查阅文献资料及撰写科技论文的能力

第二章设计任务

设计一套供立式数控铣床使用的X-Y数控工作台，主要参数如下：

1、立铣刀最大直径的d=15mm，立铣刀齿数Z=3，最大铣削宽度=15mm

最大背吃刀量=8mm，加工材料为碳素钢或有色金属。

2、X、Z方向的定位精度均为±0.04mm。

3、工作台面尺寸为250mm×250mm，加工范围为300mm×120mm

4、工作台空载进给最快移动速度：

Vxmax=Vymax=1500mm/min，工作台进给最快移动速度:

，加减速0.3s。

第三章设计主要步骤

3.1确定设计总方案

3.1.1机械传动部件的选择

、丝杠螺母副的选择

步进电动机的旋转运动需要通过丝杠螺母副转换成直线运动，需要满足初选0.01mm脉冲当量，因为定位精度±0.04mm，对于机械传动要有一定的精度损失，大约是1/3-1/2的定位精度，现取为1/2，即是±0.02mm和±0.04mm的定位精度，滑动丝杠副无法做到，只有选用滚珠丝杆副才能达到要求，滚珠丝杆副的传动精度高、动态响应快、运转平稳、寿命长、效率高、预紧后可消除反向间隙。

同时选用内循环的形式，因为这样摩擦损失小，传动效率高，且径向尺寸结构紧凑，轴向刚度高。

由于定位精度不高，故选择的调隙方式是垫片调隙式，这种调隙方式结构简单，刚性好，装卸方便。

由于工作台最快的移动速度Vxmax=Vymax=1500mm/min，所需的转速不高，故可以采用一般的安装方法，即一端固定，一端游动的轴承配置形式。

、导轨副的选用

要设计数控铣床工作台，需要承受的载荷不大，而且脉冲当量小，定位精度高，因此选用直线滚动导轨副，它具有摩擦系数小，不易爬行，传动效率高，结构紧，安装预紧方便等优点。

、伺服电机的选用

选用步进电动机作为伺服电动机后，可选开环控制，也可选闭环控制。

任务书所给的精度对于步进电动机来说还是偏低，为了确保电动机在运动过程中不受切削负载和电网的影响而失步，决定采用开环控制，任务书初选的脉冲当量尚未达到0.001mm，定位精度也未达到微米级，空载最快移动速度也只有1500mm/min,故本设计不必采用高档次的伺服电机，因此可以选用混合式步进电机，以降低成本，提高性价比。

、减速装置的选用

选择了步进电动机和滚珠丝杆副以后，为了圆整脉冲当量，放大电动机的输出转矩，降低运动部件折算到电动机转轴上的转动惯量，可能需要减速装置，且应有消间隙机构，如果要选用减速装置，则应选用无间隙齿轮传动减速箱。

3.1.2控制系统的设计

、设计的X-Y工作台准备用在数控铣床上，其控制系统应该具有轮廓控制，两坐标直线插补与圆弧插补的基本功能，所以控制系统设计成连续控制型。

、对于步进电动机的开环控制系统，选用MCS-51系列的8位单片机AT89S52作为控制系统的CPU，能够满足任务书给定的相关指标。

、要设计一台完整的控制系统，在选择CPU之后，还要扩展程序存储器，I/O接口电路，D/A转换电路，串行接口电路等。

、选择合适的驱动电源，与步进电动机配套使用。

3.2机械传动部件的计算和选择

3.2.1工作台外形尺寸及重量初步估算

根据给定的有效行程,估算X向和Y向工作台承载重量WX和WY。

XY工作台如图所示:

X向拖板（上拖板）尺寸为:

长*宽*高=320*270*40

重量:

按重量=体积*材料比重估算为:

=N=270N

Y向拖板（下拖板）尺寸为:

长*宽*高=

重量=N=320N

上导轨（含电机）估算重量为：

240N

夹具及工件重量:

150N

X-Y工作台运动部分总重量为:

270N+320N+240N+150N=800N

按照下导轨上面移动部件的重量来进行估算。

包括工件、夹具、工作平台、上层电动机、减速箱、滚珠丝杠副、直线滚动导轨副、导轨座等，估计重量约为800N。

3.2.2计算切削力

根据设计任务，加工材料为碳素钢或有色金属及如下参数：

立铣刀最大直径的d=15mm

立铣刀齿数Z=3

最大切削宽度=15mm

最大背吃刀量=8mm

设零件的加工方式为立式加工，采用硬质合金铣刀，工件材料为碳素钢。

由【5】中P13页的表中，可知d=15mm的硬质合金立铣刀最大的切削参数如下：

每齿进给量fz=0.1mm

铣刀转速n=300r/min

由【2】中P200,查得立铣时切削力计算公式为：

代如上式得：

采用立铣刀进行圆柱铣削时，各铣削力之间的比值可由【2】中查得，各铣削力之间的比值范围如下：

=（1.0~1.2）取1.1

/=（0.2~0.3）取0.25

/=（0.35~0.4）取0.38

考虑逆铣时的情况，因为逆铣的情况的受力最大的情况，为了安全考虑这种最危险的工况。

由此可估算三个方向的铣削力分别为：

（与丝杠轴线平行）

（与工作台面垂直）

（与丝杠轴线垂直）

考虑立铣，则工作台受到垂直方向的铣削力，受到水平方向的铣削力分别为和

今将水平方向较大的铣削力分配给工作台的纵向，则纵向铣削力，径向铣削力为。

3.2.3滚动导轨的设计计算

、工作载荷的计算

工作载荷是影响导轨副寿命的重要因素，对于水平布置的十字工作台多采用双导轨、四滑块的支承形式。

考虑最不利的情况，即垂直于台面的工作载荷全部由一个滑块承担，则单滑块所承受的最大垂直方向载荷为：

其中，移动部件重量G=800N,外加载荷外加载荷

得最大工作载荷。

、小时额定工作寿命的计算

预期工作台的工作寿命为5年，一年365天，取工作时间为360天，每天工作8小时，因此得到小时额定工作寿命

、距离额定寿命计算

由公式，从而得到

式中：

为小时额定工作寿命。

n为移动件每分钟往复次数（4—6）取5

S为移动件行程长度，由加工范围为300mm×120mm取330mm

代入数据得：

L=2851km.

、额定动载荷计算

由公式

从而得到：

式中：

为额定动载荷

L为距离工作寿命，由上式可知为2851km

F为滑块的工作载荷，由上式可知为668N

代入数据得：

=5120N

、产品选型

根据额定动载荷，选择滚动导轨，查滚动导轨生产厂家，选用南京工艺装备制造有限公司的GGB16BA型，相关尺寸如下图4所示，

图4

可知其额定动载荷C=6.07KN，大于4580N，故可知满足要求。

、安装连接尺寸

对于导轨的安装按照如图4所示相关尺寸安装。

3.2.4滚珠丝杠传动设计计算及校验

、最大工作载荷的计算

已知移动部件总重量G=800N，按滚动导轨计算，由【3】中P389，取颠覆力影响系数K=1.1，滚动导轨上的摩擦系数查【1】中P194可知u=0.0025—0.005,现取u=0.005，求得滚珠丝杠副的最大工作载荷：

=1.1×1352+0.005×（307+468+800）

=1495N

、最大计算动载荷的确定

设工作台在承受最大铣削力时的最快进给速度v=400mm/min，初选丝杠导程P=5mm,则此时丝杠转速=v/P=80r/min。

预计滚珠丝杠的工作5年,每年算360天，每天工作8小时，由此得使用寿命为：

T=5×360×8=14400h，根据【1】中P110，公式5—4得：

=

其中T——使用寿命14400h

N——循环次数

——滚珠丝杠的当量转速80r/min

求得：

≈69（）

查【1】中P110，表5-1、5-2得，受中等冲击载荷取值范围，现取，滚道硬度为60HRC时，硬度影响系数取值，由【1】中P109，式5-3

代入数据得：

≈7971N

、规格型号的初选

根据计算出的最大动载荷和初选的丝杠导程，查网上生产该型号的生产厂家的资料，选择济宁博特精密丝杠制造有限公司生产的GDM系列2005-3型滚珠丝杠副，为内循环固定反向器双螺母垫片预紧式滚珠丝杠副，其公称直径为20mm，导程为5mm，循环滚珠为3圈×2系列，精度等级取5级，螺母安装尺寸L=80mm，额定动载荷为9309N，大于最大计算动载荷=7971N，满足要求。

滚珠丝杠螺母副几何参数（单位mm）

名称

符号

计算公式和结果

丝杠滚道

公称直径

20

螺距

P

5

接触角

钢球直径

3.175

螺纹滚道法面半径

偏心距

螺纹升角

丝杆

丝杠外径

19.3

丝杠底径

螺杆接触直径

丝杠螺母

螺母螺纹外径

螺母内径（内循环）

表一

、传动效率的计算

将公称直径d0=20mm,导程P=5mm,代入λ=arctan[P/（d0）]，得丝杠螺旋升角λ=4°33′。

将摩擦角ψ=10′，代入η=tanλ/tan（λ+ψ）,得传动效率η=96.4%。

、刚度的验算

X-Y工作台上下两层滚珠丝杠副的支承均采用“一端固定—-一端游动”的轴承配置形式。

可知这种安装适用于较高精度、中等载荷的丝杠，一端采用深沟球轴承，一端采用一对背对背角接触球轴承,这样能承受集中力偶。

丝杠螺母的刚度的验算可以用接触量来校核。

a、滚珠丝杠滚道间的接触变形量δ，查【3】中相关公式，根据公式，求得单圈滚珠数Z=20；该型号丝杠为双螺母，滚珠的圈数列数为32，代入公式Z圈数列数，得滚珠总数量=120。

丝杠预紧时，取轴向预紧力/3=498N。

查【3】中相关公式，得，滚珠与螺纹滚道间接触变形式中Pa==。

因为丝杠有预紧力，且为轴向负载的1/3，所以实际变形量可以减少一半，取=0.0007mm。

b、丝杠在工作载荷作用下的抗拉压变形

丝杠采用的是一端采用深沟球轴承，一端采用一对背对背角接触球轴承的配置形式，轴承的中心距a=500mm,钢的弹性模量E=2.110MPa,由表一中可知，滚珠直径=3.175mm,丝杠底径=16.2mm，则丝杠的截面积S==206.12,由【7】中，式3-35

其中，最大工作载荷=1495N

中心距a=500mm

弹性模量E=2.110MPa

截面积S==206.12

代入以上数据，得=0.0172mm

则δ总=δ1+δ2=0.0007+0.0172=0.0179mm=17.9

本例中，丝杠的有效行程取330mm，由【3】中知，5级精度滚珠丝杠有效行程在315~400mm时，行程偏差允许达到25，可见丝杠刚度足够。

、稳定性的验算

根据【3】中式5.7-17。

取支承系数=2；

由丝杠底径d2=16.2mm求得截面惯性矩3380mm；

压杆稳定安全系数K取3（丝杠卧式水平安装）；

滚动螺母至轴向固定处的距离L取最大值415mm。

代入公式，得P=27089N=F大于=7533N，故不会失稳，满足使用要求。

、临界转速的验算

对于丝杠有可能发生共振，需验算其临界转速，不会发生共振的最高转速为临界转速，由【1】中P111式5-10得：

其中20-1.2×3.175=16.19mm

为临界转速计算长度

为丝杠支承方式系数=3.927（一端固定，一端游动）

代入数据得：

nc=9428r/min

临界转速远大于丝杠所需转速，故不会发生共振。

、滚珠丝杠的选型及安装连接尺寸的确定

由以上验算可知，选用GDM2005型的丝杠，完全符合满足所需要求，故确定选用该型号，

由表一可知丝杠所需的安装连接尺寸

3.2.5步进电机的传动计算及电动机的选用

、传动计算

因为该铣床的加工精度为±0.04mm，脉冲当量为0.01mm/Hz，

考虑到最初决定不用减速箱取减速比i=1算的电机步距角：

α=360iδ/Pb=0.72°

由于传动比为1，则不需要选用减速箱，采用电动机轴与丝杠通过联轴器联接的方式。

、步进电动机的计算和选型

a、步进电动机转轴上的总转动惯量的计算。

总转动惯量J主要包括电动机转子的转动惯量、滚珠丝杠上一级移动部件等折算到电动机轴上的转动惯量。

ⅰ、滚珠丝杠的转动惯量J

由【1】中P134式5-28得：

式中D为丝杠公称直径D=20mm

L为丝杠长度=有效行程+螺母长度+设计余量+两端支撑长度（轴承宽度+锁紧螺母宽度+裕量）+动力输入连接长度（如果使用联轴器则大致是联轴器长度的一半+裕量）=330+80+20+140+40=610

代入数据，得：

J=0.77×20×610×10=7.52×10kg.㎡

ⅱ、滚珠丝杠上一级移动部件等折算到电动机轴上的转动惯量

由【1】中式5-29得：

其中M为工作台的（包括工件）的质量M==81.6kg

S为丝杠螺距S=5mm

代入数据，得：

ⅲ、初选常州宝马前杨电机电器有限公司的90YG5502型混合式步进电动机，可知其转子的转动惯量

所以=7.52×10+5.2×10+4×10=5.3×10N·m

验算惯量匹配，电动机轴向惯量比值应控制在一定的范围内，既不应太大也不应太小，即伺服系统的动态特性取决于负载特性。

为使该系统惯量达到较合理的配合，一般比值控制在1/4——1之间，

=

=0.75

由此可见:

符合惯量匹配要求。

、步进电机轴上的等效负载转矩M的计算

a、承受的负载转矩在不同工况下是不同的，考虑最大切削负载时电动机所需力矩，由【1】中P132式5-25得：

其中

其中:

为折算到电动机轴上的总惯量==4.9×10

T系统时间常数，由任务书知为T=0.3S

切削时的转速为300r/min

得：

Mat=得：

Mat=

=0.051N·m

其中：

为导轨摩擦力

S为丝杠螺距S=5mm

i为齿轮降速比，已计算出为1

η为传动链总效率，η=0.7—0.8，取0.8

代入数据得：

N·m

其中：

为最大轴向预紧力，Famax=Fz=498N

为滚珠丝杠未预紧时的效率，=0.96≥0.9

其余数据同上

代入数据得：

N·m

其中：

进给方向的最大切削力

其余参数同上。

代入数据得：

N·m

由此都得到等效负载转矩N·m

b、快速空载时电动机所需力矩M

由【1】中P132式5-24得：

加速力矩其中：

其余参数同上

代入数据得：

N·m

力矩摩擦其中：

u为导轨副的摩擦因数，滚动导轨取

u=0.005

其余参数同上。

代入数据得：

N·m

附加摩擦力矩：

其余参数同上

代入数据得：

N·m

所以可知快速空载时电机所需力矩：

=0.093N·m

比较和，取其较大者，就是最大等效负载，即：

==1.44N.M

、步进电机的初选

考虑到步进电机的驱动电源受电网的影响较大，当输入电压降低时，其输入转矩也会下降，可能会造成丢步，甚至堵转，因此按最大等效负载M考虑一定的安全系数λ，取λ=3，则步进电机的最大静转矩应满足：

N·m

由所选的电机型号参数可知，最大转矩N·m，可知满足要求。

、步进电机性能校核

a、最快工进速度时电动机时输出转矩校核

任务书给定工作台最快工进速度=400mm/min，脉冲当量/脉冲，求出电动机对应的运行频率。

从90BYG5502电动机的运行矩频特性曲线图可以看出在此频率下，电动机的输出转矩4N·m，远远大于最大工作负载转矩=1.44N·m，满足要求。

b、最快空载移动时电动机输出转矩校核

任务书给定工作台最快空载移动速度=1500mm/min，求出其对应运行频fmax=[1500/（60×0.01）]=2500Hz。

由图查得，在此频率下，电动机的输出转矩=3.5N·m，大于快速空载起动时的负载转矩=0.093N·m，满足要求。

c、最快空载移动时电动机运行频率校核

与快速空载移动速度=1500mm/min对应的电动机运行频率为。

查图3中相应表格，可知90BYG5502电动机的空载运行频率可达20000，可见没有超出上限。

、起动频率的计算

已知电动机转轴上的总转动惯量，电动机转子的转动惯量，电动机转轴不带任何负载时的空载起动频率。

由式可知步进电动机克服惯性负载的起动频率为：

说明：

要想保证步进电动机起动时不失步，任何时候的起动频率都必须小于。

实际上，在采用软件升降频时，起动频率选得更低，通常只有。

综上所述，本次设计中工作台的进给传动系统选用90BYG5502步进电动机，完全满足设计要求。

、确定选型的步进电机的参数

所选电动机参数如下图所示：

图2

外形尺寸安装接线图和和矩频特性如图3所示

图3

3.3其余附件的选择

联轴器的选择

刚性联轴器结构比较简单，制造容易，免维护，超强抗油以及耐腐蚀，即使承受负载时也无任何回转间隙，即便是有偏差产生负荷时，刚性联轴器还是刚性传递扭矩。

适用于安装底座刚性好、对中精度较高、冲击载荷不大、对减振要求不高的中小功率轴系传动。

根据选出的电机和丝杠的参数，选用沈阳光宇科技有限公司的LK13-C32-1012型刚性联轴器。

图5

第四章控制系统的设计

根据任务书的要求，设计控制系统的时主要考虑以下功能：

（1）接受操作面板的开关与按钮信息；

（2）接受限位开关信号；

（3）控制X，Y向步进电动机的驱动器；

（4）与PC机的串行通信。

CPU选用MCS-51系列的8位单片机AT89S52，采用8279，和W27C512，6264芯片做为I/O和存储器扩展芯片。

W27C512用做程序存储器，存放监控程序；6264用来扩展AT89S52的RAM存储器存放调试和运行的加工程序；8279用做键盘和LED显示器借口，键盘主要是输入工作台方向，LED显示器显示当前工作台坐标值；系统具有超程报警功能，并有越位开关和报警灯；其他辅助电路有复位电路，时钟电路，越位报警指示电路。

4.1进给控制系统原理框图

图6

4.2驱动电路流程设计

步进电机的速度控制比较容易实现，而且不需要反馈电路。

设计时的脉冲当量为0.01mm，步进电机每走一步，工作台直线行进给0.01mm。

步进电机驱动电路中采用了光电偶合器，它具有较强的抗干扰性，而且具有保护CPU的作用，当功放电路出现故障时，不会将大的电压加在CPU上使其烧坏。

图7步进电机驱动电路图

该电路中的功放电路是一个单电压功率放大电路，当A相得电时，电动机转动一步。

电路中与绕组并联的二极管D起到续流作用，即在功放管截止是，使储存在绕组中的能量通过二极管形成续流回路泄放，从而保护功放管。

与绕组W串联的电阻为限流电阻，限制通过绕组的电流不至超过额定值，以免电动机发热厉害被烧坏。

由于步进电机采用的是五相十拍的工作方式（五个线圈A、B、C、D、E），其正转时通电顺序为：

A-AB-B-BC-C-CD-D-DE-E-EA-A……….其反转的通电顺序为：

A-AE-E-ED-D-DC-C-CB-B-BA-A………。

4.3驱动电源的选用，及驱动电源与控制器的接线方式

设计中X、Y向步进电动机均为90BYG5502型，生产厂家为常州宝马前杨电机电器有限公司。

查步进电动机的资料，选择与之匹配的驱动电源为BD28Nb型，输入电压为50VAC，相电流为3A，分配方式为五相十拍。

该驱动电源与控制器的接线方式如图8所示：

图8

第五章驱动电路设计

5.1驱动电路的时间常数

五相十拍工作方式的控制脉冲，每相工作五拍改变一次通电状态，为使每一拍都能正常工作，每拍脉冲宽度的2/3时间内相电流上升至额定电流的60%，即I=0.6In1.5A。

负载回路