循环流化床锅炉投标技术文件川锅.docx

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循环流化床锅炉投标技术文件川锅

浙江水泥有限公司

2×15MW余热发电系统

75t/h循环流化床锅炉

投标文件

＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

第二部份

技术部份

四川锅炉厂

SCBW

＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿

一、技术规范

1.总则

1.1本规范适用于常山水泥股份有限公司（2×75t/h）循环流化床锅炉设备，它是我厂就锅炉的功能设计、结构、性能、安装和实验等方面的技术响应，为使招标方进一步了解我厂所提供的产品，特在本标书第3.18专题论述部分中对几相关键技术作了特别说明。

1.2我厂将提供一套满足本规范书和所列标准要求的高质量产品及其相应的服务。

对国家有关安全、环保等强制性标准，我厂将按其要求严格执行。

1.3我厂将严格执行本规范书所列标准。

有矛盾时，按较高标准执行。

2.概述

根据常山水泥股份有限公司要求，我厂在与清华大学多年的合作基础上，结合我厂在燃用多种燃料的成熟技术（湔江水泥厂，河北武安矸石电厂，南京新苏热电有限公司，湖南资江氮肥厂，沈阳有色金属加工厂、盐城热电厂等75t/hCFB锅炉），以及苏州金猫水泥股份公司90t/h中温中压，秦皇岛北山发电厂130t/h中温中压，山东阳谷130t/h高温高压CFB炉、青岛燃气集团130t/h次高压CFB锅炉的基础上，针对常山水泥股份有限公司的实际情况，提出该工程75t/h“异型水冷分离器”循环流化床锅炉方案。

按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和有关国家标准、部标进行设计和制造。

锅炉采用单锅筒横置式自然循环，“异形水冷分离器”、膜式壁炉膛前吊后支，全钢架∏型结构，室外布置，见附图。

由于循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度很高，因而炉室需要良好的密封和防磨，为此本炉采用膜式壁结构。

炉膛及分离器两侧为φ51×5管子，节距为100mm；分离器后墙、斜炉顶、分离器中墙采用φ42×5管子；顶棚管、包墙管采用φ42×3.5管子，节距为100mm。

锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。

一次风机送出来的风经一次风热管空气预热器预热后，由左右两侧风道引入炉前水冷风室中，通过安装在水冷布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风经管式空气预热器预热后由标高5700mm处播煤风口、标高6750mm处两侧及后侧二次风口进入炉膛，补充空气与扰动混合。

燃煤经给煤机从5700mm标高进入炉膛，并由播煤风吹散。

燃煤在炉膛内燃烧产生大量烟气和飞灰；烟气携带大量未燃尽碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后，经高温过热器，进入“异形水冷分离器”中，烟气和物料分离。

被分离出来的物料经料斗、料腿、Ｊ型阀再返回炉膛，实现循环燃烧。

经分离器后的“洁净”烟气经转向室、低温过热器、省煤器、二次风空气预热器、一次风空气预热器由尾部烟道排出。

燃煤经燃烧后所产生的大渣由炉底排渣管子，可以经电动排渣装置进入冷渣器，将渣冷却至200℃以下，便于排渣。

锅炉给水经给水混合集箱经省煤器加热器加热后进入锅筒；锅筒内的饱和水经集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱，然后从引出管进入锅筒；饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入顶棚管入口集箱，经顶棚管、后包墙管、侧包墙管，进入低温过热器入口集箱，低温过热器位于尾部竖井包墙中。

过热蒸汽由低温过加热后进入给水喷水减温器中调节汽温。

然后经布置在炉膛顶部的高温过热器，将蒸汽加热到额定汽温汽压，从高过出口集箱通过四根汇集管引入集汽集箱，最后从主汽阀至主蒸汽管道。

2.1概况

2.1.1主要规范

本期建设工程安装2台75t/h循环流化床锅炉，自然循环、单炉膛、平衡通风、室外布置、全钢架悬吊结构。

（1）锅炉容量和主要参数

锅炉型号：

CG-75/3.82-MX

锅炉主要参数：

额定蒸汽流量：

75t/h

额定蒸汽压力：

3.82MPa.

额定蒸汽温度：

450℃

给水温度：

150℃

（2）锅炉热力特性

床温~900℃

锅炉热效率（按烟煤低位发热量5000Kcal/kg）88.0%

空气预热器进风温度20℃

空气预热器出口热风温度

一次风约160℃

二次风约160℃

入炉煤粒度要求0~13mm

启动床料（砂）粒度要求0~3mm

起动床料（砂）厚度要求450~500mm

2.1.2设计条件和环境条件

（1）煤种（待定，收到基低位发热量3500—5500Kcal/kg）

项目

单位

设计煤种

收到基低位发热量Qnet

MJ/kg

收到基全水份Mar

%

可燃基挥发份Var

%

收到基灰份Aar

%

收到基碳Car

%

收到基氢Har

%

收到基氧Oar

%

收到基氮Nar

%

收到基硫Sar

%

（2）点火及助燃用油

油种：

0号轻柴油（GB252-87）

运行粘度（20℃时）：

3.0~8.0×10-6m2/s

灰份：

<0.01%

水分：

痕迹

机械杂质：

无

凝固点：

≤0℃

闭口闪点：

不低于65℃

低位发热值：

41868KJ/Kg

硫：

≤0.2%

（3）气象条件：

年平均气温：

15.4℃

极端最高气温：

39.4℃

极端最低气温：

-15.5℃

采暖室外计算温度：

-3℃

年采暖天数：

83天

年平均相对湿度：

78%

年平均降雨量：

1088.5mm

最大冬土深度：

10cm

年平均风速：

3.3m/s

最大风速：

20m/s

冬季日照率：

45天

大气压力：

冬季/夏季：

102.59kPa/100.49kPa

地震烈度：

按七级设防

厂地类别：

Ⅱ类场地土

（4）锅炉给水满足GB12145-89标准。

锅炉正常连续排污率（B-MCR）2%

补给水采用：

二级脱盐水。

（5）锅炉运行条件

炉膛燃烧方式：

微正压、循环流化燃烧。

给煤方式：

炉前给煤。

通风方式：

平衡通风。

点火方式：

0号轻柴油，床下自动电子点火，机械雾化油枪。

锅炉运转层标高：

7米。

2.1.3设计制造标准

锅炉的设计、制造所遵循的标准的原则为：

（1）供方提供设计制造的规范、规程和标准等清单。

（2）供方参考下列标准:

GB中国国家标准

SD（原）水利电力部标准

DL电力行业标准

JB机械部（行业）标准

（3）除上述标准外，供方设计制造的设备还满足下列规程（但不限于）的有关规定（合同及其附件中另有规定的除外）：

JB/T6696-93《电站锅炉技术条件》

GB10184-88《电站锅炉性能试验规程》

JB/Z201-83《电站锅炉水动力计算方法》

JB3375-91《锅炉原材料入厂检验标准》

JB/T1609-93《锅炉锅筒制造技术条件》

JB/T1610-93《锅炉集箱制造技术条件》

JB/T1611-93《锅炉管子制造技术条件》

JB/T1613-93《锅炉受压组件焊接技术条件》

JB/T1620-93《锅炉钢结构制造技术条件》

ZBJ98016-89《锅炉锻件技术条件》

JB3191-82《锅筒内部装置技术条件》

电力部《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》（1996版）

电力部《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）

电力部《火电工程启动调试工作规定》

电力部《电力工业锅炉压力容器监察规程》

劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规定》

《钢结构设计规范》（GBJ17-88）

《水管锅炉受压组件强度计算》（GB9222-88）

《燃煤电站锅炉技术条件》

《防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则的规定》

《管式空气预热器制造技术条件》（JB1616-83）

3.技术要求

3.1锅炉性能

（1）锅炉带基本负荷，也可以用于变负荷调峰。

（2）锅炉采用定压运行，也可采用滑压运行。

（3）锅炉能适应设计煤种。

燃用设计煤种，负荷为额定蒸发量时，锅炉热效率88.0%（按烟煤低位发热值5000Kcal/kg）。

（4）锅炉在煤质热值范围：

3500kcal/h～5500kcal/h内能稳定燃烧。

（5）在高加全部停运时，锅炉的蒸汽参数保持在额定值，各受热面不超温，蒸发量达到额定出力，满足汽轮机在此条件下的额定出力。

（6）锅炉在燃用设计煤种时，不投油稳燃最低负荷为锅炉B-MCR负荷的30%。

（7）锅炉负荷连续变化率应达到下述要求：

50%~100%不低于5%B-MCR/min

50%以下不低于3%B-MCR/min

（8）在锅炉定压运行时,保证50~110%额定蒸发量负荷内过热蒸汽温度能达到额定值，允许偏差±5℃。

（9）锅炉燃烧室的承压能力：

锅炉燃烧室的密相区的设计压力不小于8700Pa，锅炉燃烧室的上部二次风区的设计压力不小于±6000Pa。

（10）锅炉正常运行条件下，环境温度为27℃时，锅炉炉墙表面设计温度不超过50℃。

（11）锅炉额定运行时，汽侧的阻力小于0.4MPa。

（12）锅炉额定运行时，水侧的阻力小于0.3MPa。

（13）锅炉设置膨胀中心。

对各部件进行膨胀量的计算，并装有膨胀指示器

（14）锅炉炉膛外护板采用1mm厚的镀锌铁皮。

（15）锅炉额定负荷条件下：

飞灰含碳量<15%（根据煤种确定），炉渣可燃物≤3%。

（16）布风板风帽采用“蘑菇形”风帽，该风帽具有良好的防磨、防堵和结焦性能，炉灰不会漏入风室内。

（17）锅炉从点火到带满负荷的时间,在正常起动情况下:

冷态起动（停炉72小时以上）2.5-3小时

温态起动（停炉10~72小时）45分钟~1小时

热态起动（停炉10小时以内）30分钟

锅炉冷态、温态、热态的起动曲线

（18）锅炉停炉压火2小时能不投油热态启动。

（19）锅炉从启动到最大连续负荷范围内，水循环安全可靠，以保证锅炉安全经济运行。

（20）锅炉在正常情况下，小修间隔1年，大修间隔能达到3年。

（21）锅炉主要承压部件（锅筒、集箱等）使用寿命大于30年。

（22）锅炉承压部件的设计和制造符合国家有关规范。

金属材料选用符合使用条件，对于工作温度大于430℃的高温承压件采用合金钢材。

合金钢和碳钢承载钢材有明显标志。

（23）锅炉保证连续运行小时数达5000小时以上，全年累计运行小时数达7200小时。

3.2锅炉基本外型尺寸

炉膛尺寸2930×5930mm

锅筒中心线标高30300mm

锅炉最高点标高32000mm

锅炉宽度（柱中心线）7100mm

锅炉深度（柱中心线）9895mm

3.3锅炉结构

（1）锅炉采用室外布置，全钢架焊接结构，运转层标高7m。

锅炉采用支吊结合的固定方式。

（2）锅炉构架除承受锅炉本体荷载外，还需承受锅炉本体范围内的各汽水管道、烟、风、煤管道，吹灰设备、锅炉各层平台及7m运转层大平台部分载荷（国家有关标准规定）、风载及地震作用。

（3）各承重梁的挠度与本身跨度的比值应不超过以下数值：

大板梁1/850

次梁1/750

一般梁1/500

（4）平台、步道和扶梯有足够的强度和刚度，运转层大平台的活荷载为10kN/m2（不包括平台自重）；检修平台的活荷载为4kN/m2；其余各层平台的活荷载为2.5kN/m2；扶梯的活荷载为2kN/m2。

（5）省煤器入口、汽包、饱和蒸汽集箱、过热器设有汽水取样用样头和阀门。

3.4汽包

（1）汽包的设计、制造技术、质量达到国内有关的技术要求。

（2）汽包选用具有成熟经验的20g钢材品种作为制造汽包的材料。

制造汽包焊缝经过验收和100%射线探伤，并出具合格证明。

汽包的纵向、横向焊缝打磨平整，汽包的重量及尺寸考虑运输条件。

（3）汽包内部结构采取合理措施，避免炉水和进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，以降低汽包壁温差和热应力。

（4）汽包内部采用先进成熟的锅内分离装置，确保汽水品质合格。

汽包内部装置严密、固定可靠，单个汽水分离器出力及汽水分防器的总出力有足够的裕度。

（5）汽包水室壁面的下降管孔、进水管孔以及其它有可能出现温差的管孔，采取合理的管孔,采取合理的结构型式和配水方式，防止管孔附近的热疲劳裂纹。

（6）汽包的水位计安全可靠，便于观察，指示正确。

同一汽包上两端就地水位计的指示偏差不大于20mm。

（7）汽包上确定正常水位，允许的最高和最低水位，并设置电接点水位表作指示、报警、保护用。

（8）汽包上有供碱煮（酸洗）、热工测量、停炉保护、水压试验、加药、连续排污、紧急放水、炉水及蒸汽取样、省煤器再循环管、安全阀、空气阀等的管座和相应的阀门。

3.5燃烧室和水冷壁

（1）我厂根据买方提供的煤质、灰份分析资料，确定燃烧室的几何尺寸、容积、炉膛容积热负荷、炉膛断面热负荷、水冷壁壁面热负荷、密相燃烧区壁面热负荷、炉膛出口烟气温度等。

采用的设计方案和设计数据燃烧完全，炉内温度场均匀，炉膛、布风板、旋风分离器不结焦，并保证锅炉出口两侧最大烟温差不大于50℃。

炉膛及对流受热面设置足够的观察孔，供方采取有效的防结焦和积灰措施，并提供说明（见专题论述）。

（2）燃烧室采用全焊接的膜式水冷壁，以保证燃烧室的严密性。

（3）水冷壁管内的水流分配和受热合理，保证沿燃烧室宽度均匀产汽，沿汽包全长的水位均衡，防止发生水循环不良现象。

（4）水冷壁进行了热恶化的验算，传热恶化的临界热负荷与设计选用的最大热负荷的比值大于1.25。

（5）对水冷壁管子及鳍片应进行温度和应力验算，无论在锅炉起动、停炉和各种负荷工况时，管壁最高温度289℃，鳍片最高温度318℃均低于钢材许用值350℃，应力水平亦低于许用应力。

（6）水冷壁制造严格保证质量，水冷壁管材及出厂焊缝按规定作无损探伤，不允许有一个泄漏。

在运输许可的条件下，水冷壁尽量在厂内组装，减少工地安装焊口数量。

（7）锅炉设有膨胀中心，炉顶采用二次密封技术制造，比较难于安装的金属密封件在制造厂内完成，以确保各受热面膨胀自由，金属密封件不开裂，避免炉顶漏烟和漏灰。

（8）水冷壁上设置必要的观测孔、热工测量孔、人孔。

炉顶设有燃烧室内部检修时装设临时升降机具及脚手架用的预留孔。

（9）水冷壁与风室接合处有良好的密封结构，以保证水冷壁能自由膨胀而不漏风。

（10）水冷壁的放水点装在最低处，保证水冷壁管及其集箱内的积水能放空。

（11）水冷风室采用膜式水冷壁弯制围成，与燃烧室整体热膨胀，并密封可靠。

（12）风帽结构为“蘑菇”型，布置上保证床内布风均匀，流化稳定，防止床内局部结焦，防止大渣在床内沉淀。

风帽内部采用特殊结构，防止灰渣落入风室，避免风帽顶部结焦及风帽小孔堵塞。

布风板表面敷有耐磨层。

（13）炉内下部四周水冷壁、“异型水冷分离器”及出口区等易磨损区域采用焊密集销钉并浇注高耐磨浇注料，在耐磨浇注料与水冷壁交界处焊有防磨鳍片，以破坏涡流。

3.6点火燃烧设备

（1）点火燃烧器设有防止烧坏和磨损的措施。

（2）点火燃烧器的设计充分考虑拆装方便，以便检修。

（3）点火系统，油枪采用机械雾化方式，喷咀做雾化试验。

设计电子点火（电子点火系统及油管道、阀门等需方自理）。

3.7过热器和调温装置

（1）过热器的设计保证各段受热面在起动、停炉、汽温自动控制失灵、事故跳闸，以及事故后恢复到额定负荷时不致超温过热。

（2）为防止爆管，各过热器管段进行了热力偏差的计算，合理选择偏差系数，并在选用管材时，在壁温验算基础上留有足够的安全裕度。

（3）在过热器管束中，材料使用的牌号、种类应尽可能减少。

低温过热器采用材质20/GB3087-1999，高温过热器采用材质为12Cr1MoV，无异种钢焊接。

（4）锅炉设计已考虑消除蒸汽侧和烟气侧的热力偏差。

（5）过热器单管管材及蛇形管组件，供方出厂前全部进行水压试验。

（6）过热器在运行中不会有晃动。

（7）过热器及其组件，出厂前通过焊缝无损探伤、通球试验及水压试验合格。

管束管联箱内的杂物、积水彻底清除净，然后用牢固的端盖封好。

（8）过热器设有一级给水喷水减温调节。

减温水调节范围控制在减温水设计值的50%~150%以内。

（9）过热器设有反冲洗设施和管道。

（10）过热器设有排放空气的管座和阀门。

（11）过热器出口集箱能承受主蒸汽管路一定的推力及力矩，并与管路系统设计协调一致。

3.8省煤器

（1）省煤器上部管束采用顺列布置，下级管束采用错列布置，管材原材料经100%涡流探伤。

（2）省煤器设计中特别考虑灰粒磨损保护措施，省煤器管束与四周墙壁间装设防止烟气偏流的阻流板，管束上还有可靠的防磨装置。

（3）为保护省煤器，锅炉设有再循环管使锅炉起动过程中得到必要的冷却。

（4）锅炉后部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间，留有足够高度的空间，供进入检修、清扫。

（5）省煤器入口联箱设置牢靠的固定点,能承受主给水管道一定的热膨胀推力和力矩。

3.9空气预热器

（1）空预器采用管式空气予热器。

（2）空气预热器设置有安装露点测量装置的予留位置。

（3）空气预热器每级漏风系数保证第一年运行不超过0.03，长期运行不超过0.05。

（4）空气预热器下部烟风接口距地面有足够的净空，供烟风道及除灰设备的布置。

3.10阀门

（1）锅炉的汽包、过热器上设有足够数量的安全阀，符合《电力工业锅炉压力容器监察规程》。

安全阀不允许出现拒动作和拒回座，起跳高度符合设计值。

回座压力差不大于起跳压力的7%，供方将提供安全阀动作压力和回座压力的校验调整方法。

（2）我厂提供过热器出口安全阀、汽包安全阀、对空排气阀。

（3）我厂提供的锅炉本体内的阀门和仪表满足DCS控制要求。

（4）安装安全阀的集箱及管座均能承受安全阀动作时反作用力（供方提供集箱、管座）。

（4）阀门的驱动装置与阀体的要求相适应，安全可靠，动作灵活，并附动态特性曲线。

（5）所有阀门在出厂时均达到不须解体的安装使用条件。

焊接连接的阀门，其焊口处已开好坡口。

用法兰连接的阀门；配以成对的法兰和所需的螺栓、垫片。

3.11钢结构及平台扶梯

（1）锅炉钢结构的设计、制造运用先进技术、质量完全达到我国《钢结构设计规范》的规定。

（2）锅炉钢结构的主要构件的材料，采用性能好的高强度钢。

（3）钢结构构件的接头,采用焊接连接。

（4）凡有门孔、测量孔、阀门、观察孔、主蒸汽管道上的蠕变监视段位移指示器等处均有操作维护平台。

（5）锅炉主要扶梯采用炉前两侧集中布置，方向一致，倾角不大于50°，踏步采用防滑格栅板。

扶梯宽度不小于700mm，踏步采用防滑格栅板。

（6）锅炉设置膨胀中心点。

通过水平和垂直方向的导向与约束，以防炉顶、炉墙开裂和受热变形。

（7）刚性梁有足够的刚度,避免运行中发生晃动和炉墙震动。

（8）供方考虑钢结构组件的运输和起吊条件,避免在搬运或安装过程中发生变形和意外。

（9）钢构架的主立柱、横梁等在设计制造中配置起吊必需的吊耳和安装作业所必需的扶梯。

（10）锅炉范围内炉墙、烟风道外保护板采用梯形波纹金属板，并采用防锈紧固件。

我厂按镀锌铁皮波纹板报价。

（11）平台扶梯的设置不防碍锅炉本体汽水管道、烟风道的布置。

3.12保温、油漆

（1）我厂提供锅炉范围内的炉墙保温设计。

（2）分离器、燃烧室内、回料阀等磨损较大的区域采用高耐磨材料。

耐磨材料的设计、制造保证其在大修期内可靠运行。

（3）燃烧室采用膜式壁轻型炉墙，供方负责炉墙的设计并提供炉墙金属构件。

（4）锅炉设备的所有部件的金属表面均在出厂前进行净化和油漆。

门孔部位设计确保外表面温度和散热量控制在要求的范围内。

（5）锅炉的钢结构先涂防锈底漆一遍，再涂一遍耐风化的优质油漆。

待锅炉钢结构在现场安装完毕，由需方再涂一遍耐风化的优质油漆。

（6）所有易被踩踏的保温应有良好的防护措施。

3.13旋风分离器

（1）分离器采用冷却式“异型水冷分离器”。

（2）“异型水冷分离器”旋风分离器的耐磨材料不修补的运行周期为2年，在锅炉正常运行条件下，环境温度为25℃时，“异型水冷分离器”外表温度不大于50℃。

当环境温度大于25℃时，旋风分离器外表温度比环境温度不高于25℃。

（3）“异型水冷分离器”下端回料立管结构合理，确保分离效率，避免噎塞或气流扰动影响分离效果。

（4）旋风分离器上部烟气出口管采用耐磨耐高温材料制造，出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。

（5）“异型水冷分离器”起动升温、停炉降温曲线见“锅炉冷态、温态、热态启动升温曲线”。

3.14回料阀

（1）回料阀采用非机械式回料密封阀。

供方采用成熟的高流率、低压头、小风量、自平衡J型阀。

（2）回料通道保证回料通畅，耐高温，耐磨损和防粘结。

（3）回料阀结构设计中采用控制回料风给入方式，位置和风量，避免因局部温度过高而结焦。

保证运行中料位自平衡能力，防止压力脉冲时烟气反窜，保证传送物料稳定。

（4）提供回料口流化风门及操作机构,流化空气管上应有逆止阀。

自平衡J型回料阀及膨胀节

3.15膨胀节

（1）锅炉分离器入口、出口与炉膛、转向室组成一体，均为膜式壁，没有膨胀节，减少了事故点。

（2）回料系统上采用金属膨胀节，膨胀节设计能耐高温，并考虑防止物料漏入膨胀节的措施。

（3）回料系统上采用金属膨胀节有可靠的防磨措施。

（4）旋风分离器下部的膨胀节有可靠的防止床料磨损的措施。

（5）为了防止烟气泄露、膨胀节外侧有密封措施为了防止烟气泄漏,膨胀节外侧有密封措施。

（6）膨胀节安装在仅有一个方向的位移处。

3.16给煤口

给煤直接从炉膛前墙送入。

给煤口布置在敷设有耐火材料的炉膛下部还原区，远离二次风入口点，从而使细煤在被高速气体夹带前有较长的停留时间。

采用气力播煤装置，进料口压力比炉膛高，以防止热气体从炉内反吹，同时使给煤进入炉膛均匀,给煤口对称布置。

3.17热工测量、调节、保护和控制

（1）总的要求

1）我厂提供足够的资料以说明对锅炉的控制要求，控制方式及联锁保护等方面技术条件和数据以及锅炉运行说明书。

2）我厂提供详细的热力系统运行参数，包括锅炉运行参数的报警值和保护动作值。

3）随本体供应的检测组件、仪表及控制符合国家有关标准，符合监视控制系统的要求。

4）我厂保证其所供热控设备的可靠性。

5）所有水位、压力取样点均设在介质稳定且具有代表性和便于安装维护的位置，并符合有关规定。

6）喷水减温供水管利于装设流量测量装置。

7）锅炉安全阀起座能送出∽220V、2A的无源开关量接点信号。

8）随锅炉供货的阀门、挡板等具有足够的调节范围和可靠性，并具有成熟运行经验，以满足热工控制系统的要求。

（2）热工检测

1）锅炉本体汽水温度测点留有温度插座。

所有压力、液位及汽水分析测点均设有预留孔，并带一次门。

2）对流受热面应设置可靠的烟温测点。

3）沿炉膛高度设置可靠的温度、压力测点。

4）水冷风室及“异型水冷分离器”有可靠的温度、压力测点。

5）省煤器入口、汽包、饱和蒸汽联箱、过热器均装设有汽水取样用的取样头和阀门。

6）烟道上各负压及烟温测点均留有管插座。

7）在锅炉烟道两侧留有测量烟气含氧量的取样孔。

8）除了我厂为锅炉的安全考虑设置的检测和控制用的取样点外，买方为了监视、调节、保护和计算机等的需要，还需在汽包上增加若干水位和压力测点，减温器进出口增加温度测点，过热器增加蒸汽温度和压力测点。

具体数量在合同中商定。

（3）热工保护和控制

供方提供的点火枪、油枪的控制、高能点火装置在电厂有成熟的运行经验，安全可靠。

3.18专题论述

3.18.1采用布置了两个“异型水冷分离器