水工金属结构产品防腐蚀作业指导书.docx
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水工金属结构产品防腐蚀作业指导书
发放编号：
（004）
贵阳南宇水工设备厂
水工金属水工金属结构产品防腐蚀作业
作业指导书
NY
拟订：
审批：
目录
1.目的和范围
2.引用标准
3.施工方法
4.防腐质检报告表
5.施工人员职责
1.目的和范围：
1.1 水工金属水工金属结构防腐原来以手工除锈为主，表面多涂以红丹防锈漆和灰色调合漆。
但经几个月使用水工金属结构表面涂层已开始大面积脱落，且出现严重腐蚀情况，使用单位不得不经常进行维护，造成很大浪费。
近几年防腐技术发展很快，防腐保护方案多种多样。
目前较为成熟和普遍被采用的有热喷锌加封闭涂料、热喷铝加封闭涂料和涂料防腐等方案。
而且这三种方案‘施工工艺方法多种多样，为了统一施工工艺和方法，使防腐施工程序化，规范化，更好的保证防腐质量，特编制此工艺指导书。
1.2本指导书适用于水工建筑物金属水工金属结构的热喷锌、热喷铝和涂料防腐工作。
其他工程及产品防腐可参照执行。
2引用标准
2.1GB10123-88水工金属腐蚀及防护术语和定义
2.2GB8264-87涂装技术术语
2.3GB1720-79漆膜附着力测定法
2.4GB1764-79漆膜厚度测定法
2.5GB9793-88热喷涂锌及锌合金涂层
2.6GB9795-88热喷涂铝及铝合金涂层
2.7GB9794-88热喷涂锌及锌合金涂层试验方法
2.8GB9796-88热喷涂铝及铝合金涂层试验方法
2.9GB8642-88热喷涂涂层结合强度的测定
2.10GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
3施工方法：
3.1防腐程序：
钢材表面处理检查──底漆涂刷检查──中间层涂刷检测──面漆涂刷检测──总检测。
钢材表面处理检查──喷锌、喷铝检查──涂料封闭检测──面漆涂刷
检测──总检测。
3.2钢材表面处理
3.2.1有下列情况之一者不得进行表面处理：
a、水工金属结构件表面有油污、焊渣等污物；
b、空气中相对湿度超过85%，环境气温低于5℃和钢板表面温度低于大气露点以上3℃时。
c、磨料潮湿或有水份。
d、喷砂设备无油水分离器。
e、室外操作时下雨或下雪
3.2.2钢材表面处理采用下列方法进行：
a、手工除锈
b、动力工具除锈
c、喷砂除锈
3.2.3钢材表面处理前应作好下列工作：
a、选用直径为1～2mm且带有棱角的石英砂作磨料;
b、磨料应晒干、筛选、除杂质；
c、筛选后的磨料应存放在干燥、通风良好的室内；
d、检查喷砂设备，即空压机储气罐、砂罐、油水分离器、空气滤清器、风管、喷枪等；
e、检查除尘设备；
f、检查照明设备。
3.2.4钢材表面处理按下列程序进行：
a、将磨料装入砂罐；
b、开启空压机；
c、当砂罐压力达到0.7～0.8Mpa时，打开阀门进行喷砂操作。
3.2.5喷砂操作时其顺序为先上后下，先难后易，先内后外。
3.2.6喷砂操作喷咀应与喷砂面保持150～200mm距离，喷枪与喷砂面夹角控制在750（法线夹角150），喷砂滞留时间约20秒。
3.2.7喷砂完毕应用毛刷和干燥压缩空气除去钢水工金属结构表面灰尘，砂粒和污物。
3.2.8钢水工金属结构表面处理注意事项：
a、喷枪不得对准人或其它设备；
b、喷砂场地通道畅通、无障碍物；
c、操作人员应穿喷砂衣，接通新鲜空气；
d、除锈处理后的钢水工金属结构面不得用手抚摸。
3.3钢水工金属结构表面处理检查：
3.3.1表面处理检查执行标准：
a、瑞典腐蚀学会出版的“涂漆钢板表面处理标准图样”SISO55900-1967：
b、国家颁布的《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》，GB8923-88，两个标准可等同执行。
3.3.2表面处理检查内容：
a、外观检查有无未喷到的部位，即漏喷；
b、检查表面处理清洁度等级；
c、检查表面处理粗糙度。
3.3.3检查方法：
a、用眼晴仔细观看每一个处理部位，特别是内部死角部位，查是否漏喷；
b、利用标准图片对照处理表面，判断除锈等级，即清洁度；
c、利用标准样块进行比较或用触针或轮廓仪检查表面粗糙度，q其值应在60～100μm之间方为合格。
3.4水工金属喷涂：
3.4.1对喷涂材料的要求：
a、采用热喷锌保护，其锌丝的含锌量应不低于99.95%，除非设计另有要求，可降低或提高锌丝含锌量。
b、采用热喷铝保护，其铝丝的含铝量应不低于99.5%，除非设计另有要求，可降低或提高铝丝含铝量；
c、氧气纯度应为99.5%；
d、锌丝、铝丝应光洁无锈、无油、无拆痕，直径为2.0～3.0mm。
3.4.2对喷涂环境要求：
a、喷涂场地对环境温度不得低于5℃，空气相对湿度不得超过85%，钢板表面温度应大于气露点3℃。
b、当金属喷涂在室外进行时，应无雨无雪、无风，且环境温度，空气相对湿度，露点温度要求与3.4.2条a款一致。
c、表面处理后，钢材表面应尽快喷涂，一般宜在2h内喷涂，在睛天和正常天气条件下最长不应超过2h.
3.4.3喷涂前准备：
a、金属锌丝、铝丝应除锈、去油污；
b、除锈后表面清理（用干燥压缩空气进行清理）；
c、喷涂设备应完整、可靠、包括空压机、冷却器、储气罐、过滤器、空气调节器、氧气瓶、乙炔瓶、乙炔表流量计、喷枪等。
d、喷涂人员要穿戴供气式防护服、护目镜、手套及其它劳动保护用品。
3.5喷涂
3.5.1喷涂工作应按下列程序进行：
a、点火并调正喷涂火焰，达到中性火焰后，将喷枪移至工作面、喷涂开始。
b、保持喷咀轴线与工作面夹角为800，喷咀到工作面距离为150～180mm。
3.5.2喷涂顺序应先上后下、先内后外、先难后易。
3.5.3喷涂应力求均匀，一般宜分二次喷涂，二次喷涂的喷末应垂直交叉覆盖。
3.5.4喷涂过程中，喷枪的移动应与工作面平行，且保持一定距离。
3.6涂料涂装：
3.6.1对涂装环境要求
a、涂装工作应在环境湿度大于5℃，相对湿度小于85%的条件下进行。
当表面受雨或冰雪的影响时，不得进行涂装。
b、以温度计测定钢板温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算露点，当钢板温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份，不应涂装，必须高于露点3℃才能施工。
c、在气温为5℃以下低温条件下，由于环氧型及环氧沥青防锈漆的固化速度大大减慢甚至停止固化，因而不能施工，但可在设有升温装置的涂漆车间内进行分段涂装。
d、在气温为30℃以上的恶劣条件下施工时，溶剂挥发很快，在无气喷涂时，油漆内的溶剂在喷枪与被涂物面之间大量挥发而形成干喷。
为避免干喷，应将喷枪尽可能接近物面，同时尽可能垂直地进行喷涂，如采取这一措施后仍然出现干喷，可加入不大于油漆自身重量的稀释剂进行稀释予以解决。
3.6.2涂装前的准备：
a、涂装前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定、质量不合格或变质的油漆不能使用。
b、装前对油漆的基本组成和性能以及施工方法进行了解。
根据油漆各自的施工要求选择和确定适合的涂装工具。
c、涂装前应将涂料搅拌至均匀，如发现漆皮或颗粒等，则应使用80～120目筛网过滤后方可涂装。
d、如果使用的涂料为甲、乙两组份分装的两罐装涂料，使用前必须按规定的重量比例混合均匀，混合比例错误，将会影响干燥性能和防锈性能，属环氧型甲、乙两组份混合后，需熟漆三十分钟后方可使用，在20℃时放置12～20小时后即逐步胶化直至不能使用。
e、一般油漆在出厂时已调节到适宜于施工的粘度，是不必进行稀释处理的，但在气温过高或过低的条件下，也可以添加适量的稀释剂以达到理想的涂装粘度，但稀释剂用量一般不应超过油漆本身重量的5%。
3.6.3涂装方法及要求：
a、被涂装产品表面不规则或边、棱、角和修补等部分一般采用手工涂刷，遇到大面积涂装或涂装漆膜要求较厚时，一般采用高压无气喷涂，其结合力及表面优于手工涂刷。
b、先手工刷涂边、角、棱和焊缝等部位，再按工艺要求进行全面涂装。
c、涂装顺序是：
先里后外、先上后下、先难后易、先向上下、后向左右或先左右后向上下、纵横刷涂或喷涂。
d、喷涂时，喷枪与被喷表面应保持在80～150mm距离，并作平行移动，不得高距离或弧形挥动。
e、不同类型的涂料，其涂装间隔不一样，涂装时应严格按涂料说明书中要求的间隔时间进行。
环氧沥青厚浆型防锈漆，其涂装间隔时间不能超过说明中最长的间隔时间，否则将会影响漆膜层与层之间的附着力，造成漆膜的剥落。
f、按使用量进行涂装，且经常用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度，以控制干膜厚度和保证涂层厚度的均匀。
3.7涂层检查
3.7.1检查标准：
a、热喷涂锌及锌合金涂层试验方法GB9794-88；
b、热喷涂铝及铝合金涂层试验方法GB9796-88。
3.7.2外观检查
a、观察涂层表面有无杂物、气泡、孔洞、凹凸不平，粗颗粒及裂缝等缺陷，必要时可借助放大镜进行观察。
b、察看有无漏喷，漏涂、流挂、皱皮等缺陷并及时处理。
c、涂料涂装可用砂纸磨擦涂层表面，若产生细小的粉尘，则证明涂层已固化。
3.7.3厚度检查
a、干膜厚度用磁性测厚仪测定，涂层厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%；
b、湿膜厚度控制可用湿膜测厚仪检测；
3.7.4针孔检测用针孔检测仪，按设计规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸砂轮打磨补涂；
3.7.5附着力检查，使用硬刀具在涂层上划出网格进行抽检，检查方法见GB9796-88中规定。
4.表面防腐蚀质量检查表（附文件后）
5.施工人员职责
5.1班组长：
负责本班组制造、安装施工组织和与其他工种的施工协调、组织施工质量自检并对本班组的施工质量和安全负责。
5.2防腐工：
按照班组长的安排及施工工序指导书进行工作。
对自己的工作质量负责。
5.3维护电工：
负责施工电源、照明、电动设备和工具接线等，满足施工需要。
5.4起重工：
负责施工中零部件和设备的吊装运输，配合安装工进行安装调整和脚手架搭设，拆除等工作，确保施工安全。
5.5技术人员：
负责施工前的技术交底，解决施工中技术问题，对施工工艺技术负责。
协助质检员做好施工质量检验工作。
水利水电工程
表5.1.4表面防腐蚀质量检查表
分部工程名称
单元工程名称
安装部位
安装内容
安装单位
开/完工日期
年月日~年月日
项次
检查项目
允许偏差（mm）
实测值
（mm）
合格数
优良数
质量等级
合格
优良
1
2
3
...
主控项目
1
门体表面
清除
门体临时支撑割除，焊疤清除干净
门体临时支撑割除，焊疤清除干净并磨光
2
门体局部凹坑补焊
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2.0mm应焊补
凡凹坑深度大于板厚10%或大于2.0mm应焊补并磨光
3
灌浆孔
堵焊
堵焊后表面平整，无渗水现象
一般项目
1
表面
预处理
门体内外壁和门体内壁用压缩空气喷砂或喷丸除锈，除锈清洁度等级应达到GB8923中规定的Sa2½级；表面粗糙度对非厚浆型涂料应达到Rz40~Rz70um，对厚浆型涂料及金属热喷涂为Rz60~Rz100um。
门体外壁经喷射或抛射除锈后，应用改性水泥浆防腐蚀除锈等级不低于Sa1级
2
涂料
涂装
外观检查
表面光滑、颜色均匀一致，无邹纹、起泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺欠
涂层厚度
85%以上的局部厚度应达到设计文件规定厚度，漆膜最小局部厚度应不低于设计文件规定厚度的85%
针孔
厚浆型涂料，按规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸或弹性砂轮片打磨后补涂
附着力
涂膜厚度大于250um
在涂膜上划两条夹角为60o的切割线，应划透至基底，用透明压敏胶粘带粘牢划口部分，快速撕起胶带，涂层应无剥落
涂膜厚度不大于250um
用划格法检查（0~60um，刀口间距1mm；61~120um，刀口间距2mm；121~250um，刀口间距3mm），涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5%，但受影响明显不大于15%
切割的边缘完全平滑，无一格脱落，或在切割交叉处涂层有少许薄片分离，划格区受影响明显地不大于5%
水利水电工程
表5.1.4表面防腐蚀质量检查表
续表5.1.4
项次
检查项目
允许偏差（mm）
实测值（mm）
合格数
优良数
质量等级
合格
优良
1
2
3
...
一般项目
3
金属喷涂
外观检查
表面均匀，无金属熔融粗颗粒、起皮、鼓泡、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷
涂层厚度
最小局部厚度不小于设计文件规定厚度
结合性能
胶带上有破断的涂层粘附，但基底未裸露
涂层的任何部位都未与基体金属剥离
检查意见：
主控项目共项，合格项，其中优良项，合格率%，优良率%。
一般项目共项，合格项，其中优良项，合格率%，优良率%。
测量人
年月日
制安单位
评定人
年月日
监理工程师
年月日
升级会员 