数控实训报告书参考答案.docx
《数控实训报告书参考答案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《数控实训报告书参考答案.docx（42页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
数控实训报告书参考答案
数控机床加工实践课程
数控加工实训（习）
报告书
（2015~2016学年第秋季学期）
课程名称数控编程与操作实训
课程代码
学院及年级
班级编号
所在班级
学号
姓名
指导教师
日期
数控车床实训（习）报告
成绩*%
一、实训（习）目的与要求
1.熟练掌握数控车削加工程序的结构与编程规则；
2.掌握数控车床常用的编程方法，编制典型零件的加工程序；
3.了解数控车床的基本原理和各部分的功能；
4.熟练掌握数控车床操作方法，对典型试件进行加工。
二、数控车床安全操作规程（10分）
答：
（1）操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
女工必须戴好安全帽，不得留长辫子，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋；
（2）主电动机启动后，应首先通过床头箱油窗，检查润滑油泵工作是否正常，只有待油窗有油后，方可启动主轴；
（3）各润滑部位必须按润滑图规定按期加油，注入的润滑油必须清洁；
（4）不得随意改变机床参数和内部程序；
（5）加工前，确认工件、刀具是否夹紧固定。
停机后才能清除刀具和工作台上的铁屑；
（6）机床运转时，关上安全防护门。
不允许用手接近旋转部件，也不要进入安全防护罩内；
（7）定期清洗刀座和上刀架之间的污物和冷却液，以保持刀座的重复定位精度；
（8）使用中心架时，应对工作支承面进行润滑；
（9）装卸工件或操作者离开机床时必须停止主电机的运转；
（10）不得用湿手去触摸开关，且操作开关时不要戴手套，防误操作；
（11）不得用正反车作为刹车或校调用；
（12）工作后，应将刀架平均分配在导轨上，尾架退到最后并切断电源；
（13）工作完毕，切断电源，做好设备和工作场地的清扫工作。
实行文明作业；
（14）每班工作结束须做好设备运转情况记录。
三、写出实训（习）设备与工量具（3分）
实训（习）设备名称：
数控车床，型号NCP-400L
实训（习）用工具：
各类扳手、卡盘钥匙；
实训（习）用量具：
游标卡尺、千分尺；
实训（习）用刀具：
外圆车刀、螺纹车刀、割刀；
实训（习）用材料：
Φ40*100铝棒。
四、填写表1内NCP-400L操作面板（图1）各键的名称（7分）
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
21
22
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
图1NCP-400L操作面板
表1NCP-400L操作面板各按钮的名称
序号
名称
序号
名称
1
循环启动
12
回零完成灯
2
进给保持键
13
手动速率
3
空运行
14
快速进给
4
单程序段
15
编辑键
5
选择移动量
16
自动键
6
选择手轮运动轴
17
录入键
7
手动换刀
18
回零键
8
冷却液起动
19
单步（手轮）进给
9
润滑液起动
20
辅助机能锁住
10
主轴点动
21
手动连续进给
11
主轴起动
22
机床锁住
五、
加工车削零件1，按比例画在图2（10分）；并编写工艺规程，填入表2（10分），用指定系统的格式，编写加工程序填入表3内（10分）。
图2数控车床加工零件1
表2图2加工工艺单
工步
程序号
加工内容
刀具资料
切削参数
刀号
刀具
名称
刀具
规格
刀补号
n
（r/min）
ap
（mm）
F
（mm/r）
或（mm/min）
1
三爪卡盘装夹工件，伸出？
mm，工件坐标系位于右端中心
2
N？
粗车外圆，直径留0.5mm余量
1
外圆车刀
93°
G54
1000
1
80
3
N？
精车外圆到尺寸
1
外圆车刀
93°
G54
1200
0.25
50
4
N？
割槽
2
外圆割刀
4mm
G55
500
4
50
5
N？
粗车外螺纹
3
外螺纹刀
60°
G56
500
0.5~0.1
1.5
6
N？
精车外螺纹
3
外螺纹刀
60°
G56
500
0.1
1.5
表3图2加工程序及说明
程序
说明
六、
试述带有螺纹零件的主要操作步骤，包括螺纹精度调整步骤。
（10分）。
答：
1.机床开机，进行手动回零；
2.程序输入、编辑；
3.程序轨迹图形模拟；
4.再进行回零操作；
5.正确安装并夹紧工件与刀具；
6.对T1外圆刀：
选择手轮操作方式，手动使主轴正转：
摇动手摇脉冲发生器，车端面后记录机床坐标系中Z轴坐标值（负值）；车外圆后记录机床坐标系中X轴坐标值（负值）；退刀，换T2割刀。
7.对T2外割刀：
选择手轮操作方式，手动使主轴正转：
摇动手摇脉冲发生器，接触端面后记录机床坐标系中Z轴坐标值（负值）；接触外圆后记录机床坐标系中X轴坐标值（负值）；退刀，换T3螺纹刀。
8.对T3外螺纹刀：
选择手轮操作方式，手动使主轴正转：
摇动手摇脉冲发生器，刀尖对齐端面后记录机床坐标系中Z轴坐标值（负值）；接触外圆后记录机床坐标系中X轴坐标值（负值）；退刀，手动使主轴停。
；
9．计算G54、G55、G56，并输入：
用千分尺测量车削处外圆的直径为фd；计算XG54=T1的X轴坐标记录值（负值）-фd；ZG54=T1的Z轴坐标记录值（负值）；XG55、ZG55、XG56、ZG56以此类推。
进入G54~G59的设置界面，输入以上值；
10.自动加工：
选择单段，F30%，位置正确后，改为连续，F100%；
11.检验螺纹精度并调整：
用螺纹通规旋螺纹，进；再用螺纹止规，不进，表示合格。
如果用螺纹通规旋螺纹，不进，则XG56=XG56-0.1（通规与止规的公差），重复第10步，直到螺纹通规旋螺纹，进；再用螺纹止规，不进，表示合格为止。
七、试述轮廓零件加工的主要步骤，包括轮廓精度调整的步骤。
（10分）
答：
1.机床开机，进行手动回零；
2.程序输入、编辑；
3.程序轨迹图形模拟；
4.再进行回零操作；
5.正确安装并夹紧工件与刀具；
6.对外圆刀：
选择手轮操作方式，手动使主轴正转：
摇动手摇脉冲发生器，车端面后记录机床坐标系中Z轴坐标值（负值）；车外圆后记录机床坐标系中X轴坐标值（负值）；退刀，主轴停。
7.自动加工：
选择单段，F30%，位置正确后，改为连续，F100%，直到粗加工结束；
8.调整粗车误差：
用外圆千分卡测量有尺寸精度要求的工件直径d′；计算X轴修整值△X=d′-（工件直径的编程尺寸d+精加工余量0.5）（负值为零件尺寸偏小，正值为零件尺寸偏大），计算修正G54的X′坐标值：
X′=X（原G54、负值）-△X（有正负号），输入修正后G54的X′坐标值；
9.精加工运行：
刀具移到X、Z均退出的安全位置；光标选择在精加工程序段开始，即第二个G54，自动运行结束；
八、数控车床加工零件2，按比例画在图3位置（10分）；并编写工艺规程，填入表4（10分），用指定系统格式，编写加工程序填入表5（10分）。
图3数控车床加工零件2
表4图3加工工艺单
工步
程序号
加工内容
刀具资料
切削参数
刀号
刀具
名称
刀具
规格
刀补号
n
（r/min）
ap
（mm）
F
（mm/r）
或（mm/min）
1
调头装夹，校正圆心，工件坐标系位于右端面中心
2
N？
粗车外圆，直径留0.5mm余量，
1
外圆车刀
93°
G54
1000
1
80
3
N？
精车外圆到尺寸
1
外圆车刀
93°
G54
1200
0.25
50
表5图3加工程序
程序
说明
数控铣床实训（习）报告
成绩*%
一、实训（习）目的与要求
1.掌握数控铣削加工程序的结构与编程规则；
2.掌握数控铣床的常用指令的编程方法，编制典型零件的加工程序；
3.了解数控铣床的基本原理和各部分的功能；
4.掌握数控铣床操作方法，对典型试件进行加工。
二、数控铣床安全操作规程（10分）
答：
（1）操作前穿戴好防护用品，严禁戴手套操作，做好接班工作，按润滑表注好润滑油，并检查油位、油压是否正常，油路是否畅通；
（2）工具、量具及刀具不得放置在工作台上，检查工具是否卡紧，安全防护装置是否齐全牢靠；
（3）检查各操作手柄位置是否正确，慢速空车运转，声温正常后，才能开始工作；
（4）工作时思想要集中，专心操作，不擅自离开机床；
（5）不得超负荷、超规范工作，合理使用机床及附件，发现不正常现象应立即停车，禁止蹬踢开关，猛敲工件；
（6）不得随意改变机床内部参数；
（7）注意安全生产，变速或测量工件时要停车，离开机床时关闭电门；
（8）安装铣刀应保持锥体锥孔的清洁，注意接触面是否良好；
（9）加工面断续切削或余量不均匀时，切削量应适当减少；
（10）工作台及升降台移动前，必须松开摒紧螺丝，注意自动走刀方向与信号指示方向是否一致；
（11）快速移动时，应注意刀具与工件不得相互碰撞；
（12）行程挡块应根据工件长度，事先调整夹紧；
（13）工作完成后，应将各手柄置于非工作位置上，并切断电源。
做好工作场地和设备的清洁工作，实行文明作业；
（14）每班工作结束须做好设备运转情况记录。
17
18
19
20
21
22
23
5
4
3
1
2
9
100
11
12
13
14
15
16
8
7
6
图4VMC-600数控铣床操作面板
三、写出实训（习）设备与工量具（3分）
实训（习）设备名称：
数控铣床，型号VMC-600
实训（习）用工具：
扳手、表座、榔头；
实训（习）用量具：
游标卡尺、百分表；
实训（习）用刀具：
Φ8键槽立铣刀、Φ60盘铣刀；
实训（习）用材料：
Φ80*20铝块
四、在表6内填写VMC-600操作面板（图4）各键的名称（7分）
表6VMC-600数控铣床操作面板各键的名称
序号
键名
序号
键名
1
监示器
13
快速进给倍率
2
功能软体键
14
手动进给速率
3
控制器关闭键
15
主轴启动
4
控制器打开键
16
主轴倍率
5
机床上电启动键
17
机床轴锁住键
6
急停
18
空转键
7
循环启动键
19
单程序段
8
进给保持键
20
编辑键
9
主功能选择键
21
页面选择键
10
手动方向选择键
22
地址字母键
11
手动轴向运动按钮
23
数字键
12
回零指示灯
五、数控铣床加工零件1，按比例画在图5位置（10分）；并编写工艺规程，填入表7（10分），用指定系统格式，编写加工程序填入表8（10分）。
表7图5加工工艺单
工步
程序号
加工内容
刀具资料
切削参数
刀号
刀具
名称
刀具
规格
刀补号
n
（r/min）
ap
（mm）
F
（mm/min）
1
用三爪卡盘装夹工件，工件坐标系位于上表面中心
2
N？
粗铣外轮廓，…
1
键槽铣刀
Φ8
D01
1000
？
80
3
N？
粗铣内轮廓，…
1
键槽铣刀
Φ8
D02
1000
？
80
4
N？
精铣外轮廓，…
1
键槽铣刀
Φ8
D01
1200
0.2
50
5
N？
精铣内轮廓，…
1
键槽铣刀
Φ8
D02
1200
0.2
50
图5数控铣床加工零件1
表8图5加工程序
程序
说明
六、试述零件加工主要操作步骤，包括G54设置步骤。
（10分）
答：
①机床进行手动回零后，选择手轮操作方式；
②正确安装并夹紧工件在三爪卡盘内，正确安装并夹紧立铣刀在刀柄内；
③摇手轮，使刀具中心大约对准工件中心，将百分表的磁性表座上磁吸附在刀柄的外圆表面上，表座内安装百分表，调节表座使表测头触及工件的外圆表面；
④转动表座，观察百分表指针的变化，摇手轮不断调节工作台的位置，使表座在转动大半圈的范围内，百分表在0.02范围内摆动即可；
⑤记录机床坐标系中X，Y轴坐标值（均为负值）：
-Lx，-Ly；
⑥用塞尺垫在工件上表面，摇手轮使主轴下移，直到移动塞尺的松紧适宜为止；
⑦记录机床坐标系中Z轴坐标值（均为负值）：
-Lz′，计算-Lz=-Lz′-塞尺厚度；
⑧摇手轮使主轴上移至安全位置；
⑨选择OFFSET，进入G54~G59的设置界面；
⑩移动光标至G54处，键入X=-Lx、Y=-Ly、Z=-Lz，完成了G54的X、Y、Z值的输入，当G54一旦被执行以后，工件坐标系就取代了机床坐标系。
七、试述刀具半径补偿的作用以及使用刀具半径的基本规则，零件轮廓精度调整计算方法。
（10分）
答：
1.刀具半径补偿的作用
（1）用轮廓尺寸编程。
刀具半径补偿可以避免计算刀心轨迹，直接用轮廓编程。
（2）适应刀具半径变化。
刀具因磨损、重磨、换新刀而引起半径改变后，不必修改程序，只要输入新的偏置量，其大小等于改变后的刀具半径。
（3）简化粗精加工。
用同一程序、同一刀具，利用刀具补偿值，可进行粗精加工。
（4）控制轮廓精度。
因偏置量也就是刀具半径的输入值具有的精度，来控制工件轮廓尺寸精度。
2.使用刀具半径的基本规则
（1）补偿建立与撤销只能用G01、G00。
G41或G42、G40只能用G01、G00来实现，不能用G02和G03及指定平面以外轴的移动来实现。
G40必须与G41或G42成对使用，两者缺一不可。
（2）过切现象。
在刀具补偿建立后的刀具补偿状态中，如果存在有连续两段以上没有移动指令或存在非指定平面轴的移动指令段，则有可能产生过切现象。
（3）切向切入、切向退出。
当进行轮廓铣削时，应避免法向切入工件轮廓，和法向从工件轮廓退刀，应该设计、使用切入、切出的辅助轮廓段。
或者采用重叠线段。
（4）刀具补偿建立与撤消轨迹方向。
刀具补偿建立时程序轨迹与刀具补偿进行状态开始的前进方向密切有关。
要满足的条件为：
90º<
≤180º。
（5）刀具补偿建立与撤消轨迹的长度距离必须大于刀具半径补偿值。
3.调整加工误差计算：
用量具测量出有尺寸精度要求的轮廓尺寸B，计算调整刀具半径补偿值：
八、数控铣床加工零件2，按比例画在图6位置（10分）；并编写工艺规程，填入表9（10分），用指定系统格式，编写加工程序填入表10（10分）。
图6数控铣床加工零件2
表9图6加工工艺单
工步
程序号
加工内容
刀具资料
切削参数
刀号
刀具
名称
刀具
规格
刀补号
n
（r/min）
ap
（mm）
F
（mm/min）
表10图6加工程序
程序
说明
加工中心实训报告
成绩*%
一、实训（习）目的与要求
1.了解加工中心的基本原理和各部分的功能；
2.了解加工中心长度补偿的使用；
3.了解加工中心长度补偿设置方法，对典型试件进行加工。
二、加工中心与数控铣床相比更注意的安全事项（10分）
答：
（1）首先确定刀具号码对应的刀具类型与程序设定的刀具类型是否一致；
（2）主轴定向时，机床主轴瞬时停止，因马上要进行换刀，所以不要用手触摸刀具，更不可给刀具施加外力，这样有可能使主轴旋转，造成换刀失败，损坏刀具和主轴；
（3）加工前，确认工件、刀具是否夹紧固定。
停机后才能清除刀具和工作台上的铁屑；
（4）调整冷却喷头的位置角度时，必须在停机后进行；
（5）ATC操作前必须关上机床整体防护罩正面的防护门；
（6）要定期检查在刀库、主轴上刀具的夹紧情况，在ATC运动时不要伸手或靠近；
三、写出加工中心用刀具（5分）
T1：
Φ16键槽立铣刀、T2：
Φ8键槽立铣刀、T3：
Φ6.7钻头、T4：
Φ2中心钻、T5：
M8丝锥；
四、试述加工中心的换刀基本过程。
（10分）
换刀是指程序中选用的刀具与主轴上的刀具进行自动交换。
这个动作是由换刀指令M06来实现的。
其换刀过程是：
（1）主轴停止转动，Z轴移动到机床零点位置；
（2）主轴准停，刀库移动到主轴下方同时打开刀库门；
（3）主轴向下将主轴上的刀具放入刀库，然后主轴向上，刀库旋转选刀；
（4）主轴向下将所选择刀具装入主轴；
（5）刀库返回，同时刀库关门；
这样完成了整个换刀的动作。
五、加工中心零件，按比例画在图7位置（15分）；并编写工艺规程，填入表11（15分），用指定系统格式，编写加工程序填入表12（15分）。
图7加工中心加工零件
表11图8加工工艺单
工步
程序号
加工内容
刀具资料
切削参数
刀号
刀具
名称
刀具
规格
刀补号
n
（r/min）
ap
（mm）
F
（mm/min）
1
装夹平口钳，校正定位钳口，装夹工件，工件坐标系位于上表面中心
2
N10~200
铣上面R75的外轮廓
T1
立铣刀
φ16
H1
800
2
80
3
N220~450
铣中间8字形渐变内轮廓
T2
立铣刀
φ8
H2
1000
2
80
4
N470~550
定点钻孔
T3
中心钻
φ2
H3
1500
1
80
5
N570~650
钻孔4个螺纹底孔φ6.7
T4
麻花钻
φ6.7
H4
1200
12
50
6
N670~780
攻丝4个M8螺纹
T5
丝攻
M8
H5
50
8
1.25
表12图8加工程序
O1234;
N400G03I#2;
N10G54G17G90;
N410#2=#2-0.1;
N20G40G49G94;
N420#1=#1+0.1;
N30T1M6;
N430IF[#1LE2.]GOTO380;
N40M03S1000;
N440G01Z5.;
N50G00G43Z50.H1;
N450G00Z0G49;
N60X-50.Y-50.;
N460M00;
N70Z5.;
N470T3M6;
N80G01Z-2.F100;
N480M03S1200;
N90G41X-30.Y-30.D01;
N490G00G43Z50.H3;
N100Y23.285;
N500G81G99X24.Y0R3.Z-1.F100;
N110G02X-24.627Y31.466R8.;
N510X0Y24.;
N120G02X30.Y28.739R75.;
N520X-24.Y0;
N130G01Y-24.;
N530G98X0Y-24.;
N140X24.Y-30.;
N540G80;
N150X-19.;
N550G00Z0G49;
N160G03X-30.Y-19.R11.;
N560M00;
N170G01Y20.;
N570T4M6;
N180G40X-50.Y50.;
N580M03S1000;
N190Z5.;
N590G00G43Z50.H4;
N200G00Z0G49;
N600G83G99X24.Y0R3.Z-10.P100Q3.F100;
N210M00;
N610X0Y24.;
N220T2M6;
N620X-24.Y0;
N230M03S1000;
N630G98X0Y-24.;
N240G00G43Z50H2;
N640G80;
N250X0Y0;
N650G00Z0G49;
N260Z5.;
N660M00;
N270#1=0;
N670T5M6;
N280#2=5.;
N680M03S30;
N290G00X[5.+#2]Y0;
N690G00G43Z50.H5;
N300G01Z-#1F100;
N700G95;
N310G03I-#2;
N710G84G99X24.Y0R3.Z-8.F1.25P100;
N320#2=#2-0.1;
N720X0Y24.;
N330#1=#1+0.1;
N730X-24.Y0;
N340IF[#1LE2.]GOTO290;
N740G98X0Y-24.;
N350G01Z5.;
N750G80G94;
N360#1=0;
N760G00Z0G49;
N370#2=5.;
N770M05;
N380G00X[-5.-#2]Y0;
N780M30;
N390G01Z-#1F100;
六、试述VMC-600加工中心建立刀具长度补偿的操作步骤（15分），并在图8中画出刀具示意图，标出不同长度补偿值。
（15分）
答：
答：
选择MDI方式，输入“M6T1”执行，使刀具进入刀库转至1刀号的刀位。
将刀具位于工件的上侧，如上图所示，在工件与刀具之间放入“0.1”塞尺，将手轮倍率调整到“×1”，用手轮微量调整刀具与工件之间间隙距离，直到塞尺移动合适为止，记录机床坐标系的Z轴坐标；
计算H1公式如下：
H1=Z机床坐标-（塞尺厚度）=Z机床坐标-0.1。
选择MDI方式，输入“M6T2”执行，使刀具进入刀库转至2刀号的刀位，依次重复记录并计算H2…。
按“OFFSETSETING”切换到刀偏设置界面，光标依次移到H1、H2…处，输入所计算的值。
图8加工中心刀具长度补偿示意图
数控实训应知考核试卷（专科）
一、填空题（每空0.5分，共30分）
1.G代码表示准备功能，M代码表示辅助功能。
2.一般数控机床
升级会员 