2台60吨级煤粉蒸汽锅炉房给工程施工组织设计.docx
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2台60吨级煤粉蒸汽锅炉房给工程施工组织设计
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×××××有限公司
2ⅹ60t，宽6m的工作平台，平面离地面高约0.8m，设有12个型钢支点固定在工作平台下部，材料用20#槽钢或工字钢焊接，工作平台要求水平面任意两点不水平偏差<3mm，且牢固。
2.3钢架的拼装
2.3.1将每一根（段）立柱吊置于工作平台上，要求各对接端面应平整，且各打磨坡口30°±5，钝边1—2mm，同时清除距坡口处10—15mm的锈蚀油漆至光亮。
2.3.2采用拉线检测法校正平行，垂直度，并复查钢柱长度尺寸符合要求，将各段立柱点焊固定在工作平台上，每组立柱与各横梁组合时，应确保图纸设计尺寸（并适当留有焊接收缩余量）。
焊接宜采用两人对称施焊法，减少应力变形，先焊两侧面立焊，再焊底面仰焊和正面平焊。
2.3.3每组立柱找正就位时，依据锅炉纵、横中心线、1米标高基准线，逐步找正最佳位置使立柱中心线与基础中心线相吻合。
逐一就位后采用缆风线、手拉葫芦或花兰罗栓调整各几何尺寸，钢柱垂直度采用垂陀检测进行。
采用对角线相对平行法，逐一测量各立柱间，上、下、左、右侧各平面对应值。
应符合DLT5047—95有关规范要求。
钢架组合件的允许误差
序号
检查项目
允许误差mm
1
立柱间距
＜1‰≤10
2
各立柱间的平行度
长度1‰≤10
3
横梁标高
±5
4
横梁间平行度
长度1‰≤5
5
组合件相应对角线
≤1.5‰≤15
6
横梁与立柱中心线相对错位
±5
7
顶板各横梁间距
±3
8
平台支撑与立柱、护板框架等垂直度
长度2‰
9
平台标高平台与立柱中心线相对位置
±10±10
钢架安装允许误差
序号
检查项目
允许误差mm
1
立柱中心与基础划线差
±5
2
立柱标高与设计标高差
±5
3
立柱相互标高差
≤3
4
各立柱相互距离
≤1‰±5
5
立柱不垂直度
＜1‰≤15
6
立柱上下平面对角线差
≤1.5‰≤15
7
横梁标高
±5
8
横梁水平度
5
9
护板框或桁架与立柱中心距
+5
10
顶板的的各横梁间距
±3
11
顶板标高
±5
12
平台标高
±10
13
平台与立柱中心线相对位置
±10
3.1平台扶梯的安装
3.1.1各钢柱在工作平台上组合后，按图纸设计要求及时测划出平台（托架）标高位置线，作好标记。
3.1.2及时安装平台、爬梯、扶梯、增强高空施工的安全可靠性和稳固性。
3.1.3平台、扶梯安装允许偏差
A.平台标高±10mm
B.平台与立柱中心线相对位置±10mm
C.护板框或桁架与立柱中心距离±5mm
4、锅炉本体组合安装。
4、1.1将燃烧室前墙水冷壁，吊至组合架上拼缝，上、下集箱临时固定，使之进行对口焊接（手工氩弧焊、焊丝Ф2.5、J50）焊后进行X线探伤（10%X射线探伤）；刚性梁与之组合，形成一组件，重量为7600kg，设备条件许可，把防爆门也一并装上。
4.1.2组合二回程前墙水冷壁、上、下集箱焊接，包括散管，对流管上部固定装置（销轴套管）、重量为4059kg。
4.1.3将燃烧室、二回程左侧墙在组合架临时拼装，便于刚性梁的安装，刚性梁与燃烧室水冷壁连接完整，与二回程侧墙不固定，然后分解进行吊装。
4.2.1右墙的拼装方法同上，燃烧室左右墙重量3930kg，二回程左右重量2117kg、1748kg。
4.3.1进行二回程后墙的组合，上下集箱及下部冷壁拼接焊口，后部刚性梁全部组合在上，包括对流管的固定装置（上部）便于对流管就位固定，重量5663kg。
4、4.1钢架及平台扶梯，基本符合受热面吊装（钢梁除预留外，全部吊完，平台样子一侧可达炉顶）前提下，准备受热面、固定支撑或滑动支撑焊接；开始吊装。
首先将燃烧室右墙水冷壁，用满足该组合件负荷的汽车吊，在组合平台上缓缓扳起，离地500mm时，稍作停顿，检查汽车吊情况，确认无误后，将该件吊起，组合件下部栓绑拖拉绳，防止吊物在空中打转，在起至钢架顶部后，慢慢落色到固定位置后进行焊接固定，上部用临时措施件将组件上部固定在钢架上，确认无妨后，松钩。
4、4.2用同样方法，将燃烧室前墙水冷壁吊至固定位置，进行就位固定，特别注意上部的加固，确定无误后，方可松钩、（考虑到左侧水冷壁的就位难度，应将该件提前进行预存保证牢固），顺靠钢架用手拉葫芦拉紧。
4、4.3燃烧室前墙斜向水冷壁吊入角部进行拼缝对口焊接。
4、4.4把二回程前墙用同样方法吊至就位地点进行固定，特别上部牢固稳定，下部用措施件固定。
4、4.5把二回程后墙水冷壁，同样方法吊至就位地点进行固定。
4.、4.6把燃烧室左侧水冷壁复位（二回程左侧墙不复位，保证对流管及过热器的吊装）再把燃烧室前墙斜角水冷壁吊入角部进行拼缝对口焊接。
4、4.7进入二回程内过热器及对流管的吊装。
先将过热器集箱吊至就位地固定后，单片过热器吊装就位，然将对流管下集箱吊至就位地点固定后，单件过流管进行吊装，考虑对流管，特殊性（变形），起吊采用特制板起架吊装，待58组对流管吊完后，把上部集箱吊入就位进行对口焊接。
4、4.8把二回程左侧水冷壁复位进行拼缝焊接，炉本体逐步进行密封焊接。
4.5.1、将汽包下降管，吊入就位地点，临时加固找正，用满足汽包重荷的汽车吊，将汽包吊至两根下降管上管口进行对接，焊接口焊完松钩，然后进行汽包与上部集箱连接管，下部集箱与下降管连接管的安装。
4.6.1、省煤器护板组合后进行寄存。
下部省煤器支承梁的吊装就位，及省煤器集箱固定。
再进行省煤器临时固定装置固定，就可以单片省煤器的吊装，然后进行对口焊接。
其间省煤器护板进行复位拼缝。
中部省煤器施工步骤与下部省煤器相同。
上部省煤器同上。
5.1焊接施工工艺
5.1.1锅炉受热面管的焊接工作是锅炉安装的主要项目。
焊接工作是安装施工中的一个重要组成部分，起着至关重要的作用。
焊接质量的好坏将直接影响到锅炉安装的质量。
为此，在整个安装施工过程中，应重点严把焊接质量关。
5.1.2焊接工作应严格遵守《电力建设施工及验收技术规范》（DL5007－92）规范要求。
5.1.3上岗焊工必须是经技监部门指定培训班培训，并经考试合格的持证合格焊工。
5.1.4焊工施焊部位必须在焊工持证的合格项次范围内。
5.1.5焊工应具备良好的工艺作风，严格遵照给定的焊接工艺、焊接技术措施进行施焊，并认真实行焊接质量自检工作。
5.1.6合格焊工不得担任超越合格项目的焊接工作。
5.1.7焊接材料的产品质量应符合有关规范、标准、产品质量证明书，并按有关规定验收合格方能使用。
无制造厂产品质量证明书、合格证的产品不能焊接使用。
5.1.8焊接材料的性能应与母材性能的化学成分相当。
5.1.9焊接工艺、性能良好。
5.2焊接前的准备
5.2.1对接管口面应与管子中心线垂直，其偏差允差如下：
A.Φ≤60mm，不大于0.5mm；
B.60＜Φ≤159mm，不大于1mm；
C.159＜Φ≤219mm，不大于1.5mm。
5.2.3焊件对口应内壁平齐，其错口值不应大于厚度的10％，且不大于1mm。
5.2.4对口偏折度，用直尺距焊缝中心20mm处测量，不应大于2mm。
5.2.5焊口局部过大时，应设法修定到规定范围内，严禁向间隙内加填充物。
5.2.6管子坡口30°±5°，钝边1～2mm，对口间隙0～2mm。
5.2.720＃管材采用牌号TIG－J50Φ2.5mm氩弧焊丝，合金钢管材焊接采用TIG-R30、Φ2.5mm氩弧焊丝，施焊前应将焊丝均作光泽度处理。
5.2.8采用J507焊条封面工艺，焊条应按有关要求烘烤，温度控制在380－400℃，时间：
2小时，然后在恒温箱温度控制在100℃，恒温后施焊。
5.2.9焊接现场应采取防风、防雨措施，特别是氩弧焊接时，各种防护措施更须加强，以确保焊接质量。
5.3焊接工艺
5.3.1本体汽水管道≤Φ60mm以下采用双氩弧焊。
＞Φ60mm管口，采用氩弧焊打底手工电焊封面工艺焊接。
5.3.2严禁在被焊接表面随意引弧、试验电流或随意焊接支撑物。
5.3.3施焊中若多层焊的接头应错开，前一层焊缝若有外观缺陷，应清除后再焊次层。
5.3.4焊缝焊毕，清理飞渣，焊工自检焊接质量合格后，且在距焊缝30～50mm处敲上焊工钢印号。
5.4焊接质量检查
5.4.1焊接质量检验按DL5007－92和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996第276号要求进行。
5.4.2对所有管子接口焊缝进行100％外观检查不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑，承压管子的咬边深度0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过周长20％，且不超过40mm。
5.4.3按有关规范要求，对受热面管焊口进行X光射线探伤检查，探伤比例25%，Ⅱ级合格。
6、过热器的安装
6.1.1过热器蛇形管组装时，应先将过热器集箱按图纸要求吊装固定好，再安装基准管，应认真检查过热器蛇形管与集箱管接头口对接情况，长度、垂直、偏差，待基准管找正固定后，再逐一安排其余管排。
6.1.2以此基准管为标准，从一侧逐片安装进行固定焊接，至过热器管排全部安装，焊接好。
6.1.3焊接完毕后经自检合格，敲打焊工钢印，由专职检验员进行宏观焊接质量检查，且符合有关要求。
6.1.4按有关规范要求进行X光射线探伤检查，探伤比例25%，Ⅱ级合格。
6.1.5按图纸要求，然后安装各吊耳及梳形板，吊耳的安装必须调整好管排的间距和垂直度，且符合有关要求。
过热器组合安装允许误差
序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
蛇形管自由端
±10
2
管排间距
±５
3
个别不平整度
≤20
4
边缘管与炉墙空隙
符合图纸
7、水冷系统的检查与安装
7.1.1首先检查水冷壁管、下降管等外表质量，应无撞伤、压偏、裂纹、砂眼、重皮和分层，焊接质量应符合有关要求。
7.1.2检查水冷系壁管是否符合图纸设计尺寸，端口应与管中心垂直，其端面倾斜度应不大于0.8mm。
7.1.2管子必须逐根进行通球试验，并及时做好通球记录。
7.1.3清除锅筒、集箱内的杂物、垃圾和管孔、管端表面的杂物、氧化物，使其露出金属光泽。
7.2安装步骤
7.2.1首先按图把下降管、对流管束和水冷壁管进行分类，并做上标记，分类堆好。
7.2.2安装下降管，点焊并焊接。
7.2.3对流管束的安装一般先组对好两端的基准管，然后从里往外逐排安装就位。
7.2.4焊缝外表检查，并做好焊接标记。
7.3安装质量标准
A.管子对接错边△S≤1㎜；
B.焊缝宽窄度差≤1㎜；
C.焊缝高度0-3㎜；
D.焊缝咬边≤0.5㎜；
E.水压试验不漏水，应符合标准要求。
8.1本体阀门、热工仪表安装
8.1.1安装范围：
锅炉本体上所有阀门、汽包、减温器集箱上压力表、安全阀、汽包水位表。
8.1.2安装的检查与准备
A.按图清点阀门数量，检查阀门型号、规格和外表质量。
B.检查阀门单只密封性水压试验情况，其试验压力为公称压力的1.25倍。
C.检查压力表型号、尺寸及精度等级，并送计量部门校验合格。
8.1.3安装顺序及要求
A.阀门与管道就位连接，在法兰密封处按图纸要求垫石棉橡胶板等密封件，对称均匀拧紧螺栓。
B.止回阀、截止阀的安装方向不能搞错，并应安装在易操作的位置。
C.水位表的水位与汽包的正常水位线允许偏差2㎜，表上应标明“最高水位”、“正常水位”、“最低水位”。
9.1水压试验范围：
锅炉本体受热面系统设备、管道、本体一次阀以内的全部承压部分。
即从锅炉给水进口至蒸汽出口的全部汽水管道、排污、疏放水、以及仪表管道应打开一次阀，关闭二次阀，让二次阀门也参加水压试验。
安全阀不参加水压试验，试验前采用盲板密封，水位计不参加超压试验。
9.2水压试验前的准备和检查
9.2.1水压试验前，安装单位应预先制订好切实可行的试验方案，做好本体水压试验前的各项准备和检查工作。
9.2.2在水压试验前，应将试验方案提前呈报当地锅检部门进行审查，并通知有关人员届时参加水压试验监督、检查、指导工作。
9.2.3锅炉临时给水、升压、放水系统管道全部安装齐全，并可随时投入使用。
9.2.4锅炉安装有关检验记录、签证技术资料、检测报告应整理齐全备查。
9.2.5按有关要求在汽包上装设两只同等压力表，精度1.5级，表盘直径Φ150mm，并经计量部门校验合格的压力表，压力表读数以锅筒压力表为准。
9.2.6在难以检查部位，应搭设临时脚手架，并给予照明充足（配备用手电2支）。
9.2.7配备工作人员，明确组织分工及检查范围，并应设有可靠的通讯联络方式，准备好必要的检修工具。
9.2.8试验用除氧软化水，水温应控制在25－70℃左右。
9.2.9水压试验时，要求环境温度应高于5℃，否则应有可靠的防冻措施。
9.3水压试验压力标准
本体水压试验的压力为锅筒工作压力的1.25倍。
锅筒工作压力1.76Mpa×1.25。
即2.2Mpa。
9.4水压试验程序
9.4.1锅炉上水前，认真全面检查锅炉系统设备，关闭各排污、疏放水，本体管道上的二次门，打开炉顶向空排汽门。
控制给水旁路门缓慢地向炉内系统进水。
9.4.2当汽包水位计指示满水，同时炉顶向空放气门冒水约10分钟左右，关闭向空放气门（即可停止向炉内上水），同时关闭给水泵与给水旁路门。
对锅炉本体系统进行一次全面地检查，并作好锅炉上水后各部位膨胀值记录。
9.4.3经检查无泄漏，无异常后，即可启动电动升压泵，缓慢升压速度控制在每分钟0.3MPa，当压力升至0.3～0.4MPa时，暂停升压，对锅炉系统作一次全面检查。
9.4.4将各密封紧固部位（阀门、人孔门、手孔）作一次全面紧固螺栓工作，如无泄漏和异常，然后继续升压至工作压力停止升压。
再进行一次全面检查，无泄漏和异常情况后再继续升压至试验压力，保持20分钟，然后降至工作压力，再进行全面检查。
9.4.5在试验检查全过程中，若发现有渗漏情况，及时作好标记，待降压后消缺处理。
9.4.6升、降压速度一般应控制在0.3MPa分钟范围内。
9.4.7检查完毕后，继续缓慢降压，待汽包压力表降压零位时，逐步打开向空排汽门，各排污门，缓慢地将炉水放尽，同时也可利用炉内余压对排污系统管道进行一次全面地冲洗。
9.5水压试验合格标准及签证：
9.5.1在试验压力下，保压30分钟，然后降至工作压力时进行全面检查，压力应保持不变，在受压金属元件和焊缝上没有水珠和水雾，水压试验后，没有发现残余变形。
9.5.2水压试验经有关人员进行全面检查合格后，应及时整理记录，办理有关签证手续。
10.1锅炉辅助设备的安装和调试
本锅炉设有鼓风机、引风机等。
安装顺序及质量要求：
10.2风机安装前的检查
10.2.1根据图纸和制造厂设备清单，详细清点风机设备及零部件应齐全，核对风机的实物型号是否与设计要求相符合。
10.2.2检查核对风机轴承座和电机底座螺栓孔的尺寸。
10.2.3用百分表测量风机、电机对轮轴向、径向晃动值。
10.2.4按图核对叶轮的转速、转向和叶片的弯曲方向是否正确。
10.2.5检查风机外壳、叶轮焊接焊接质量，应无裂纹、砂眼等缺陷，法兰面应平整。
10.3基础检查及划线
10.3.1设备基础检查应按《钢筋混凝土施工及验收规范》的有关规定验收合格。
10.3.2混凝土的强度应达到设计强度的70％。
10.3.3基础的标高、纵横向中心线误差应符合下列要求：
A.基础中心线与设计允差±10mm；
B.基础中心线间距离允差±50mm；
C.各预埋螺栓孔中心线允差±10mm；
D.各预埋地脚螺柱中心线允差±2mm；
E.地脚螺栓孔倾斜度≤10mm。
10.3.4以厂房给定的中心线、标高为基准线，在基础上划测出纵横中心线。
10.4安装步骤
10.4.1将风机底座吊装就位，并初步进行找正，穿上地脚螺栓，但不可拧紧，以便调整。
10.4.2转子安装找正，并将上盖扣好。
10.4.3电动机吊装就位，并作初步找正。
10.4.4调整电动机、风机对轮之间隙，符合图纸技术要求，轴向、径向偏差应符合有关规定。
10.4.5拧紧底座两侧地脚步螺栓，依次调整以上各数据达到规定值，确保两轴对轮）的同心度。
10.4.6安装风壳、叶轮应符合图纸技术要求，并确保其间隙在热膨胀后不相接触。
10.4.7安装进出口连接烟道，接口法兰间应垫好石棉绳，并拧紧螺栓。
10.4.8安装调节挡板时应注意方位，手动操作应灵活，指示正确。
10.5安装质量标准
A.标高允差≤±10mm；
B.纵、横向中心线允差≤±10mm；
C.叶轮与机壳间隙均匀且允差≥2mm；
D.轴、径向晃动值允差≤±0.08mm；
10.6风机的试运
10.6.1风机试运前的检查
10.6.1.1地脚螺栓与各连接螺栓是否紧固。
10.6.1.2外露转动部分是否有可靠防护装置。
10.6.1.3风机的油位检查是否加注在正常范围内。
10.6.1.4油温测点是否已投入。
10.6.1.5轴承冷水系统是否畅通，水量充足。
10.6.1.6紧急事故联锁装置是否符合要求。
10.6.2试运
10.6.2.1首先拆除弹性对轮螺栓，测试电动机，对轮轴承转动是否正确，性能良好。
10.6.2.2关闭风机进风挡板，启动风机达正常转速，全面检查，观测传动轴承、转子等部分是否正常，且事故按钮停机检测该系统应灵敏、正常。
10.6.2.3启动风机，逐渐加大调节风门挡板至满负荷运行，轴承、转子等应无异常。
10.6.3风机试运行检查标准
A.连续试运行8小时，各传动部分无异常情况。
B.轴承及电机温升小于65℃，滚动轴承小于80℃。
C.振动值不超过0.08mm。
D.无漏油、漏水、漏风现象。
11.1风、烟道的安装
11.1.1安装前的准备
11.1.1.1按图纸认真复查、核对有关零部件形状和外形尺寸、标高、设计走向、安装标高等是否与现场施工相符合。
11.1.1.2因设计院出图的部分现场制作的风、烟道，甲供材料需及早到位，预先按图制作好，以便安装。
11.1.1.3风、烟道的焊缝应严密不漏，不得有漏焊、夹渣、气孔、裂纹、弧坑等缺陷。
11.1.2安装及要求
11.1.2.1按图纸设计要求，将各规格、型号的风、烟道各管段编号排放，以便安装。
11.1.2.2根据图纸要求，从各机械设备处将风、烟道安装至布袋除尘器和烟囱。
11.1.2.3风、烟道接口组合应符合有关要求，焊口应平整光滑，严密不漏，焊渣等应清除干净，风、烟道门按要求应组合在便于操作、检修的地方。
11.1.2.4风、烟道组件应有适当的刚度和强度，否则应作相互加固。
11.1.2.5风、烟道安装完毕后，应清除管内杂物，并拆除临时固定装置后做风压试验检查，若发现风、烟道有漏风现象或共振、共鸣声，应及时采取措施补焊或设备加强处理。
11.1.2.6风烟道制造尺寸允许误差
序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
方（矩）形截面边长
边长2‰
2
方（矩）形截面对角线差
边长2‰
5
制作件长度
长度2‰（不允许负值）
6
制作件弯曲度
长度2‰
7
法兰盘中心与螺栓孔中心距
±1
8
法兰盘边缘不相合
≤2
八、质量保证体系图及措施
（一）质量保证体系
公司质保
工程师
项目经理
制表
（二）工程质量保证措施
1、本公司是贯彻IS09002国际标准的企业,现正在进行质量认证体系认证并领取证书。
2、本工程的项目质量目标：
优良。
本工程经精心组织、精心施工安装完成、竣工交付业主使用时，质量必须符合下列要求：
（1）合同范围内的全部工程的使用功能符合设计图纸要求。
（2）分部、分项工程质量经质检部门、现场业主代表，工程检验评定合格率100%。
3、安装工程质量确保达优的实现，管理步骤、措施如下：
（1）搞好图纸会审、坚持按图施工
在现场业主代表、设计代表的指导下，配合选择工程所用的设备型号、厂家，并与其工艺布置是否合理；各工艺管道、电气线路及建筑物、装修工程配合间的是否有矛盾；是否有利物施工安全生产；施工图纸是否完整齐全，审后必须有记录，施工过程中，若有变更、增加，必须办理设计变更手续。
（2）搞好技术交底、落实质量管理计划
A、使施工技术人员和工人了解施工任务的工程特点，技术要求和质量标准及施工方法等，对保证和提高工程质量非常必要。
B、交底内容：
讲解施工图纸及设计要求，施工中采用的操作规程方法与技术措施、技术标准、质量标准及质量改进措施等，特别是关键部位，复杂问题，一定要讲清楚，并做好书面交底、生产工人必须严格工艺纪律，严格按交底要求从事生产活动。
（3）开工前检查，做好技术复核
这是搞好预防质量事故发生的有效方法，施工准备工作必须具有一定的完善程序，在现场业主代表监督指导下，检查、复核施工中的重要操作技术工作，避免重大差错，坚决杜绝不合格口交下道工序。
（4）做好材料试（检）验工作
在现场主代表监督下，严格检查材料、设备质量。
（5）认真做好隐蔽工程的分项工程的检查验收工作台
为了做保证工程质量，必须在施工过程中及时认真做好隐蔽工程和分项工程的检查验收工作，这不但能对其准确判断，而且能及时搜集工程质量的动态信息，为制订质量改进施工和完善质量管理工作，提供可靠的依据。
（6）搞好试车交工质量评定工作
a．试车交工：
设备安装工程完工后，按规定做系统的试压、试验、调整和试运转工作台，并与业主配合，试车前按设计要求和规范规程规定，编制试车方案，经核定后遵照执行，由专人做好试车记录，为工程竣工验收和质量评定做好准备工作。
b．质量评定：
依据建筑安装工程质量检验评定标准进行，要坚持认真负责，实事求是，使评定结果有据可查、准确可靠。
（7）掌握工程质量动态
充分运用数据统计方法，经常、系统进行分析工程一个时期内的工作质量现状和发展动态，应注意以下二点：
a．按质量指标检查分工程的质量水平，观察其中优良品率分布情况。
b.工程完工评定的不合格品，逐项分析各因素、分类排队，指出施工过程中的薄弱环节，有针对性的采取措施，加以防范。
九、安全生产体系及措施
（一）安全生产体系
（二）安全管理措施
1、方针:
安全第一、预防为主。
2、目标：
杜绝重大伤亡事故和重大设备事故，一般事故频率（月事故频率）控制在0.8‰以下。
3、措施：
（1）进入现场的施工人员，应遵守现场安全操作规程，新工人必须进行三级安全技术教育，单项工程应有施工方案，施工前进行安全、技术交底。
（2）每周定期举行班组安全活动，总结一周来的安全工作，消除不安全因素，施工现场设专职安全员进行安全检查和监督，发现不安全及时提出，并提出改进措施。
（3）进入施工现场人员一律配戴安全帽，高空作业一律配带安全带，搭设的脚手架、跳板必须牢固。
（4）凡持有医院证明，患有不适应高空作业的工作人员，一律禁止高空作业，并做好高空人员的定期体检工作，高空作业所带工具均应装在工具袋内，并拴好安全绳，严防工具坠落伤人。
（5）做到文明施工，施工现场应保持清洁、整齐，有坑洞的地方应加盖板和护栏，并有明显的安全标志，边
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