1 990施工组织设计通霍线.docx
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1990施工组织设计通霍线
通霍线通辽北至毛告吐段扩能改造工程
通霍线K21+9901-7m框构桥施工组织设计
建设单位：
沈阳铁路局通霍铁路筹备组
设计单位：
铁道第三勘察设计院集团有限公司
施工单位：
中铁九局第七工程有限公司第十项目部
一、工程项目概况
新建地道桥中心位于通霍线K21+990处，与通霍线成正交。
框构桥主体为C35钢筋混凝土框架结构，抗渗等级P8。
桥内净宽7m，净高7.08m，轴长18m。
桥身在铁路右侧预制，顶入就位。
顶进前在通霍线左侧设置直径1.2m钻孔桩对路基进行防护。
顶进期间行车线采用工字钢加固，列车限速45km/h。
U型槽采用C35混凝土，抗渗P8，抗冻F300。
框构桥及U型槽施工时采用井点降水，水位降至开挖面以下0.5m。
引道路面采用C30混凝土，厚20cm；基层为水稳砂砾15cm，天然砂砾15cm。
引道两边设C20混凝土排水边沟，并做好明沟与暗沟衔接处的防水。
引道两侧采用M10浆砌片石护坡，坡率1:
1。
根据工程量大小和工程特点，统筹安排，分段采用平行流水作业施工方法使工程有节奏，均衡、连续地进行，确保工期和质量。
二、主要项目施工方案
1.1施工准备
做好施工调查、核对设计文件认真审核并熟悉设计图纸，交接桩后进行定线复测、施工定位测量工作，根据设计交桩进行全线的贯通。
详细调查既有线的情况、路基状况，制定安全合理、施工方便的施工措施，认真编制实施性施工组织设计。
下达技术交底，安全措施及标准。
并组织施工项目部的有关人员对施工中的重要环节，关键部位及易犯通病的工序进分析，并制订克服的技术保障措施。
1.2施工降水
此工程降水采用井点降水方法，工作坑开挖之前必须先降水至滑板下，工作坑周围共10眼降水井。
采用Ф500mm带孔钢制井管；井管外50mm采用粗纱过滤层，外径600mm；降水井底采用∮=3mm厚钢板密封。
每个降水井里放一个潜水泵，流速和扬程根据水量定。
待水位降至一定工作面下，方可进行开挖，开挖时抽水继续进行。
1.3既有线防护
1.3.1钻孔桩施工
在框构桥左侧布置8根钻孔灌注桩，桩径1.2m,桩间距2.0m，桩长为15.5。
钻孔桩施工时确保既有线行车安全，所有人员、机械、材料不侵限。
1.3.2滑板
为了消除框构桥箱身启动后与进入路基前的空顶阶段的方向偏差，沿顶入方向，在滑板两侧，距框构身外缘5㎝处设置方向墩。
方向墩每隔3.5m立一个，与底板同时灌筑。
为防止箱身产生“扎头”或“抬头”的现象，底板顶面的坡度，需做成前（靠路基侧）高后低的仰坡，坡度为1.2‰。
1.3.3润滑隔离层
为防止工作坑滑板与预制箱身底板相粘接和减少首次启动顶力，在工作坑滑板顶面设润滑隔离层，以减小摩阻力。
润滑隔离层采用石蜡滑石粉加油毛毡各一层。
工作坑底板顶面干燥后，浇一层石蜡油，厚约3㎜，施工时先将石蜡加热至150℃左右，再掺入的25％的机油搅拌均匀后，用喷壶浇洒在滑板上预先放置的两道10号铅丝之间，（在底板长度方向每米挂一道铁丝，作为石蜡油厚度的浇洒标准），每浇完一格，用木板刮平，石蜡凝固后，撒一层0.2～1.0厚的滑石粉（将滑石粉和机油按1.5～3：
1的比例调好后,用大刷子涂即可。
机油可用废机油代替）。
再铺一层油毛毡，油毛毡接缝顺顶入方向搭接并粘结牢固，接缝宽度为8cm。
滑板混凝土达到设计强度的50％后，方可绑扎框构底板钢筋，浇注底板混凝土。
1.3.4后背梁、后背砌体
后背是在框构桥顶进中抗衡顶进反力的临时建筑物，是重要的设施，要有足够的强度、刚度和稳定性，达到安全可靠并便于拆除。
本工程采用重力式后背，就地砌筑浆砌片石，修筑时后背梁与顶进方向垂直。
后背砌体施工按照《铁路桥涵混凝土与砌石施工规范》办理，采用座浆分层砌筑法施工。
砌体砌筑后及时洒水养生，砌体强度根据同条件养生的试件确定。
砌体强度达到设计强度75%后，分层填筑后背土方并夯实。
1.4框构预制
灌筑框构桥箱身混凝土时分三阶段施工，先灌筑底板（包括下梗肋），当底板混凝土强度达到设计强度的50%后，再绑扎边墙钢筋，灌筑边墙部混凝土，然后施工顶板支撑，铺设模板，绑扎顶板支钢筋，浇注顶板支混凝土。
具体要求如下：
1.4.1、模板及支架
框构桥身模板采用钢模组拼成型。
箱身前端2m范围内的外模，向外放宽1cm使前端保持正误差，身尾部为负误差，形成倒楔形，以利顶进作业。
脚手架采用碗扣式钢支架，墙体两侧双排布置，搭设高度由分期混凝土施工高度确定。
顶板底模支架采用万能杆件满铺。
框构满铺支架横向间距为0.9m，纵向间距为0.9m，总长度视各框构长度而定；杆件顶托上顺桥长方向摆放200×150㎜木方，横向放100×100㎜木方，小方间距为1.0m，支架高度用杆件顶托和底座调整。
1.4.1.1、本工程的框构桥箱身采用钢模板施工，钢模板符合下列规定：
（1）保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确；
（2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载；
（3）接缝不漏浆．制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用；
（4）能与混凝土结构和构件的特征、施工条件和浇筑方法相适应；
（5）与脚手架之间不互相连接；
（6）与混凝土相接触的表面涂刷脱模剂，脱模剂同时具有防锈作用，模板使用后立即按规定修整保存。
1.4.1.2、模板制作和安装
模板与混凝土的接触面平整光滑。
模板上的重要拉杆用螺纹钢筋并配以垫圈。
伸出混凝土外露面的拉杆用端部可拆卸的钢丝杆。
1.4.1.3、模板布置
侧墙均采用600*1500、100*1500交错布置，顶板尽可能全部采用600*1500模板。
1.4.1.4、本工程的脚手架使用万能杆件，符合下列要求：
所用脚手架的材质符合现行国家有关标准和规范的规定。
脚手架采用碗扣式钢支架，框构空间钢筋纵横间距为0.9m，步距0.6m，立杆并设底托、顶托。
墙体两侧双排布置，搭设高度由分期混凝土施工高度确定。
1.4.2、钢筋
核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量，准备钢筋制作、绑扎的工具，准备控制钢筋保护层的砂浆垫块。
1.4.2.1、钢筋的制做、组立
按钢筋设计图把钢筋分解成大片，进行加工，全桥钢筋在钢筋加工现场制作成半成品，随着混凝土浇注次数分别绑扎成型。
骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上，施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成，焊渣随焊随敲。
人力抬运至预制现场进行绑扎成一体，钢筋骨架交替摆放，间距125㎜。
边、中墙钢筋抬至现场按设计间距点焊于底板主筋上，并绑扎分布筋。
钢筋骨架焊接拼装在工作平台上进行，拼装时按设计图纸放好大样，放样时考虑焊接变形。
钢筋拼装前对有焊接接头的钢筋检查每根接头的焊缝有无开焊、变形，如有开焊应用时补焊。
钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等清除干净。
1.4.2.2、绑扎钢筋时注意以下事项：
框构桥墙身部位的水平钢筋宜随混凝土灌筑逐一绑上，这样便于混凝土的震捣。
钢筋上不能粘有油污及石蜡而影响与混凝土的粘结力。
焊接箱身底板钢筋时，在施焊地点铺设一块约0.5m的石棉板，随焊接位置移动，以免烧坏塑料薄膜隔离层。
绑扎钢筋时应绑扎砂浆垫块或塑料垫块，以控制钢筋保护层。
加工钢筋的允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
受力钢筋顺长度方向加工的全长
+5,-10
尺检
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
尺检
3
箍筋各部分尺寸
±5
尺检
焊接骨架的允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
骨架的宽、高
±5
尺检
2
骨架的长度
±10
尺检
3
箍筋间距
点焊±10，绑扎±20
尺检
钢筋安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（㎜）
检查方法
1
两排以上受力钢筋的排距
±5
尺检
2
钢筋弯起点位置
±20
尺检
3
箍筋横向钢筋间距
±20
尺检
4
保护层厚度
±10
尺检
1.4.3、混凝土灌筑
全桥砼采用现场拌和，混凝土泵车配合罐车浇注各部位混凝土，机械振捣。
框构桥箱身主要受力部位采用C35混凝土，要求抗渗性不低于P8。
灌筑混凝土时除按《铁路混凝土及砌石工程施工规范》办理外，还需注意下列事项：
1.4.3.1、灌筑前除检查模板与钢筋之外，还需详细检查刃脚、千斤顶托盘、钢护套、施工平台、车道拖板、抗剪力钢搭榫、插销等预埋铁件的位置与数量、以及电线管道等要正确勿误。
并注意预留沉落量。
1.4.3.2、在灌筑抗渗防裂混凝土时，可掺入外加剂，增加水泥用量及加强振捣等，以保证达到各项质量指标。
1.4.3.3、顶板或底板混凝必须一次灌筑，各边墙施工缝中，宜加预埋连接短钢筋，以利于承受剪力。
1.4.3.4、灌筑混凝土前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，板内的杂物和钢筋上的油污清理干净，模板如有缝隙，填塞严密，涂刷脱模剂，并检查混凝土的均匀性和坍落度。
自高处向模板内倾卸混凝土时，其自由倾落高度不超过2m，超过2m时通过串筒、溜槽等设施下落。
分项混凝土浇注连续进行，施工缝设在上下肋梗处。
施工缝的外层在浇注上层混凝土前，凿除表面水泥浆和松弱层，处理后待其强度达到2.5Mpa以上，方可浇注上层混凝土。
1.4.3.5、混凝土养护
混凝土养护采用自然养生法，在浇筑时作2组试件，1组标养，另1组随框构部位同条件养生，待混凝土初凝后覆盖草袋洒水养生，混凝土表面要保持潮湿，直至混凝土强度达到100%。
1.4.3.6、脱模
当混凝土强度达到2.5Mpa之后，即可拆除不承重的侧模板。
满堂红支架的拆除必须待顶板混凝土达到设计强度100%后，方可拆除。
1.4.3.7、防水层及保护层
框构预制后在其顶部采用TQF-1防水层，玻璃纤维保护层；侧面涂二层热沥青进行防水处理。
1.4.3.8、框构桥箱身灌筑混凝土后，其外形尺寸容许误差：
桥涵箱身外形尺寸容许误差
序号
箱身部位
容许误差
注明
1
宽度
+50mm,-50mm
2
轴向长度
+50mm,-50mm
3
顶、底墙厚主度
+20mm,-5mm
4
中、边墙厚度
+20mm,-5mm
5
梗胁
+3%,-3%
1.4.4、船头坡
在预制箱身时在箱底前端作船头坡，以便顶进时将高出箱底的土壤压入箱底，增加其承载能力，防止扎头。
船头坡的制作方法：
用黄土坯制成船头坡形，铺上油毛毡，灌筑混凝土后即成。
为防止箱身在顶进过程中，下滑板箱身扎在预制滑板时，可做成3‰的上坡。
1.4.6、低温入模，在夏季高温时可预冷骨料，如用地下水冲洗碎石，使用水化热较低的水泥，加冰拌合等。
1.5、箱身防水层
箱身混凝土除达到要求的抗渗性标号外，在箱身顶面铺设防水层。
防水层采用TQF-1防水层做法，再铺设玻璃纤维混凝土保护层，箱身侧面涂刷沥青两道。
1.6、线路加固
此工程必须进行加固，方法是吊轨梁加固法，吊轨梁加固线路时需要封锁4次，每次需要5个小时；前两个封锁主要内容（封锁时间：
2010年4月19日、20日）：
抽换枕木、3-5-3吊轨、铺设纵横梁冰连接所有扣件、U型卡。
后两个封锁主要内容（封锁时间：
2010年4月29日、30日）：
拆除吊轨梁、纵横梁、线路维修。
1.6.1抽换枕木
首先抽换加固段的砼枕，插入木枕，使线路达到通车条件。
1.6.2、铺设吊轨梁
本工程线路加固中，采用3-5-3型吊轨梁加固，吊轨采用50kg/m再用轨，两端延伸出框构桥边墙以外13.85m。
为防止吊轨轨面超出基本轨轨面，可抬高施工范围内的线路，在轨底下加设垫板。
吊轨与其下的枕木用Φ22U型螺栓和夹板联结在一起，增加其整体性。
1.6.3、铺设横梁
横梁采用I55C工字钢，钢梁接头按设计进行联接，铺设间距为1.0m。
横梁的长度为20.0m，成方形布置，两端平齐，使用Φ22U型螺栓及夹板将横梁与吊轨联结牢固，为减少框构桥顶进时的阻力，在框构部分的横梁下垫一［28a槽钢，横梁下部的槽钢与框构桥顶面应留有一定的间隙，填以垫木，用来调整线路的高度。
工字钢横梁接头处腹板采用Φ22×70高强螺栓连接，翼板采用Φ22×90高强螺栓连接，相邻横梁接头相错1.5m以上。
1.6.4、铺设纵梁
纵梁的两端设置浆砌片石基础，采用（1-3）×I55工字钢梁，分布在线路两侧枕木外侧，并用Φ22U型螺栓及扣板与横梁连接牢固。
并且满足55C工字钢纵梁边缘距线路中心最近距离大于1.5m。
1.7框构顶进
1.7.1、顶进设备的配备
顶进设备根据计算的最大顶力及顶进长度来配备顶进设备。
千斤顶使用同一型号，且顶程较大，可以提高顶进效率，同时液压传力系统的动力机构，高压油泵，油箱及其铺助装置的布置，应尽可能使油泵与千斤顶配套。
顶进前检查设备工作状态，并作预顶试验。
1.7.2、顶进设备的安装
当箱身砼预制完毕和后背建成后，即可进行顶进设备安装。
千斤顶的布置应以顶进合力中心为轴对称布置，置于箱身尾部底板预设的钢板托盘上。
设置液压系统的油管时，油管内径应按流量决定，但回油管路主油管的内径不得小于10mm,分油管的内径不得小于6mm；油脂过滤，油管清洗干净，油路布置合理，密封良好，便于调整与控制，不妨碍施工操作；液压系统的各部件，应进行单体试验，合格后方可安装，全部安装后必须进行试运转，详细检查油路，千斤顶及操纵箱达到要求方可使用；在顶进过程中，当液压系统发生故障时，严禁在工作情况下进行检查和调整，以防伤人。
1.7.3、顶进作业前工作检查
主体结构砼必须达到设计强度。
线路加固、后背及顶进设备情况。
现场照明、液压系统安装及试验情况。
现测记录人员的组织和仪器装置。
上述工作检查合格后方可顶进。
1.7.4、试顶
在正式顶进前应进行试顶，在各有关部位及现测点处均有专业人员负责，随时注意变化情况。
开泵后每当油压升高5-10Mpa（50-100Kgf/cm2）时须停泵观察，发现异状，及时处理。
斤顶活塞开始伸出，顶柱（顶铁）压紧后应即停顶，经检查各部位情况，无异常现象可再开泵，直至桥身起动，记录箱身启动顶力。
试顶完后还要进行一次全面的检查，各部位情况均属良好便可正式的顶进作业。
1.7.5、顶进作业
顶入前对框构主体结构、后背各部几何尺寸、线路加固进行检查验收，混凝土强度符合设计要求，统一作业指挥信号，作好观测准备。
顶入作业宜连续进行，不得长期停顿，以防地下水渗出，造成路基坍塌。
每次顶进前应细致检查顶进的液压系统和传力系统和后背的变化情况，发现问题应及时处理。
挖土与顶进应循环交替进行，每前进一个顶程，即应切换油路，并将千斤顶活塞复原，补放或更换顶铁（柱）。
在全部顶进过程中，桥身每前进一个顶程，应对箱轴线和高程进行观测，发现偏差及时采取措施纠正。
顶进时应在列车运行间隙进行，严禁在列车通过桥址线路时顶进。
顶进期间必须配备专门人员和机具材料，负责对线路进行观察、整治变形及养护，确保行车安全。
当箱身顶进入土后，应组织三班作业，保持不间断的顶进作业直至就位。
交接班时，必需对各部位进行检查，并做好交接班记录和顶进记录。
按设计位置设置工作坑，在工作坑底板上预制钢筋混凝土框构桥箱身，事先筑好的后背，用千斤顶顶推框构桥箱身前进，随顶随挖去箱内土方，一次将箱身顶入桥位。
（见框构桥箱身顶进示意图和顶进程序框图）
当框构桥箱身在工作坑滑板上移动时，程序如下：
，增加挖运土方工序。
其程序如下：
1.7.6、顶进挖土
桥涵顶进速度取决于挖出土速度，因此，框架桥各孔径能满足机械开挖和运输的情况下，采用机械挖运土施工，加快顶进速度。
顶进出土采用人力配合挖掘机施工，土方外运至弃土地点。
每次挖掘进尺一般为1～2m，坡度为1：
0.75，保持刃角有足够的吃土量，严禁超挖。
挖土工作与观测紧密配合，根据偏差情况，随时改变挖土方法，列车通过时不得挖土，施工人员离开土坡1m以外。
挖土进尺及坡度应根据土质和线路加固情况确定，不宜超挖。
土质不好时，应采取小进尺，增加顶次箱身切土前进。
应紧切土前进，使上下两层隔开，不得挖通漏天；平台上不得积土。
列车通过时严禁挖土，挖土人员应撤离开挖面1m以外。
挖土工作应与现场人员紧密配合，随时根据桥身顶进的偏差情况改进挖土方法。
挖土发生塌方时，影响行车安全时，应迅速组织抢修加固，确保行车安全。
本工程的顶进框构桥箱身净高较大，采用挖掘机挖土，不需在箱身内架设中平台，顶进时依据土质情况，按规范要求的坡度开挖，尽量减少天窗。
顶进出土采用人力配合装载机协调作业，机动翻斗车运土。
1.7.7、顶进方向和高程的调整
常用的校正方法有下列几种:
1.7.7.1、箱身方向左右偏差调整的方法:
1.7.7.2、用增减一侧千斤顶的顶力；即开或关一侧千斤顶阀门，增加或减少千斤顶顶力数。
如向左偏，即关闭减少右侧千斤顶，如向右偏侧反之。
1.7.7.3、轮流开动两边高压油泵调整；如向左偏就开左侧高压油泵，向右偏就开右侧高压油泵。
1.7.7.4、用后背顶铁（柱）调整；在加换顶铁时，可根据偏差的大小，将一侧顶铁楔紧，另一侧顶铁楔松。
如箱身前端向右偏，侧将右侧顶铁楔紧，左侧顶铁预留1～3cm的间隙，开泵后，则右侧先受力顶进，左侧不动。
调整时要摸索掌握规律性，并注意箱身受力不均时产生的变化状况。
1.7.7.5、前端左右两侧刃脚前，可在一侧超挖。
另一侧少挖土或不挖来调整方向。
如箱身前端向右偏，即在右侧刃脚前超挖20～50cm，左侧保持刃脚吃土20cm，由于顶进中的两侧刃脚阻力增减差别而达到纠偏的目的。
1.7.7.6、在箱身前端加横向支撑来调整；支撑一端支在箱身边墙上，另一端支在开挖面上，顶进时迫使其向被顶一侧调整。
1.7.8、纠正箱身“抬头”的方法
1.7.8.1、两侧挖土不够宽，易造成箱身“抬头”。
故可在两侧适当多挖。
1.7.8.2、箱身“抬头”量不大，可把开挖面挖到与箱底面平。
如“抬头”量较大，则在底刃脚前超挖20～30cm，宽度与箱身相同，同时使上刃脚不吃土，在顶进中逐步调整，在未达到设计高程时，酌情停止超挖以免又造成箱身“扎头”。
1.7.9、纠正箱身“扎头”的方法
1.7.9.1、吃土顶进；挖土时，开挖面基底保持在箱身底面以上8～10cm，利用船头坡将高出部分土壤压入箱底，纠正“扎头”。
1.7.9.2、调整刃脚角度，边刃脚增加向里翘的角度、底刃脚增加向上翘的角度。
1.7.9.3、如基底土壤松软时，可边换铺20～30cm厚的卵石、碎石、混凝土碎块，或混凝土板、灌筑速混凝土、打入短木桩、挖孔灌注白灰柱桩、砂桩等方法加固地基，增加承载力，籍以纠正“扎头”。
1.7.9.4、木支撑支顶；对小孔径涵可以在涵身前端加木支撑，支撑面在涵顶两侧。
经过几次顶换，“扎头”可以得到纠正。
1.7.9.5、用增加箱身后端平衡重的办法，改变箱身前端土壤受力状态，达到纠正“扎头”的目的。
注意增加重量后的逐步卸载问题，否则会出现“抬头”现象。
1.7.9.6、框架桥顶进容许误差：
中线：
两端顶进10cm,一端顶进20cm。
高程：
顶程的1%,但偏高不得超过15cm,偏低不得超过20cm。
1.9、路面施工
垫层是天然砂砾15cm
引道路面采用c30混凝土
1.10、附属工程
1.10.1、桥上人行道及栏杆
桥面栏杆采用C20钢筋混凝土栏杆。
1.10.2、U型槽附属
钢筋混凝土挡土墙施工及挡墙栏杆施工。
三、有关安全问题：
1、工班长每天必须对工人（包括民工）进行有针对性的“三班”安全教育。
2、开工前必须对工人（包括民工）进行岗前安全教育，经考试合格后方可上岗，并且对民工进行经常性的安全教育。
3、施工人员进入施工现场，必须按要求进行防护。
4、为保证施工中的行车、人身安全，防止事故发生，要求施工生产人员必须执行有关安全生产规定，遵守劳动纪律、作业纪律及安全操作规程。
5、横越线路时，必须执行“一停、二看、三通过”，严禁来车抢越。
6、特种作业人员必须经培训合格、持证上岗。
7、所有人员、材料、机械不得侵入限界内，确保行车安全。
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