污水处理工程施工技术方案.docx
《污水处理工程施工技术方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《污水处理工程施工技术方案.docx（28页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
污水处理工程施工技术方案
污水处理工程施工技术方案
1、施工测量
本项目污水处理厂工程为多种构筑物、建筑物、管线组成的综合工程，故施工过程中对测量工作要求很高。
为高质量完成本污水处理厂工程，我公司在本项目工程的开始就对测量工作引起足够重视。
合理调配设备、人员，使测量工作达到预期目标。
1.1、组建测量校核组
工程测量是工程优质快速施工的基础，因而测量工作的控制到位与否，直接影响着其它工作的顺利进行。
针对本工程组建一个经验丰富、业务水平高的测量组。
测量组设组长。
测量组长具有五年以上污水厂站测量施工经验，全组人员可熟练地使用测量全站仪进行坐标定位。
测量组在项目总工程师领导下进行全厂范围内的施工测量工作。
1.2、测量施工
1.2.1、接桩、布置轴线及高程控制桩
进场后，立即进行由业主提供的本市污水处理厂工程平面控制点、高程控制点的接桩任务，并进行校核，对重要的控制点浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长宽各0.6m），并设立红色警示牌，提醒车辆及行人注意。
1.2.2、施工过程中的测量工作
各构筑物施工过程中要依照施工图纸，认真钉出各构筑物的边线、变形缝位置线、侧墙中心线，延伸至各构筑物以外；并且控制点浇筑混凝土墩进行加固保护（混凝土墩深1m，长和宽各0.6m），设立围栏保护加红色警示牌以提醒注意。
地基、垫层、基础、侧墙的高程线随工序的施工随时定出，确保施工要求。
建筑物施工过程中要依照施工图纸，认真钉出各道墙及框架柱的轴线，严格控制防潮层、地梁、圈梁、框架梁、门口、窗口、楼板等的高程线。
厂区管道施工过程中要依照施工图纸，认真钉出管道中心轴线及管道管内底的高程线。
厂区道路施工过程中要依照施工图纸，认真钉出道路中线、坡度线、曲线半径及各结构层高程线。
对于互相有连接、衔接或排列的设备，测出共同的安装基准线。
必要时，按设备的具体要求，埋设永久性的中心标板或基准点。
1.3、复核
测量组在项目总工程师领导下，严格依据污水厂站验收程序组织专人进行各道工序的测量复核，重点轴线、控制点由测量组长组织复核。
施工过程中的测量复核记录做到清晰、规范，并由测量组长每周检查一次，有关测量复核情况，每月由测量组长汇总报项目部总工程师审阅。
控制点、线和水准点每月进行核测一次,遇有大风、大雨及降雪天气后加测一次，检查控制点的变化情况，如有异常及时予以调整或平差。
1.4、竣工测量
根据施工进度委托有竣工测量资质的单位进行本工程的竣工测量，并将有关竣工测量单位情况报监理工程师。
竣工测量单位进入施工现场后，项目部测量组与其密切配合，按相关竣工测量的程序，使竣工测量有序进行，尽早完成。
2、土方工程
2.1、与施工交接
其他土方开挖已经开挖完毕，我单位需与其他开挖单位进行交接，交接内容主要有：
施工场地内的高程，构筑物的坐标及位置、场地平整度及压实度等。
2.2、场地清理
就交接及校核成果，对不合格处进行场地、基坑和基础的开挖和清理。
2.3、地表水排放
构筑物及建筑物基坑在沿槽底口线布置上口宽0.6m、下口宽0.4m、深0.4m的排水边沟，并有一定坡度坡向集水井。
集水井直径1.2m，深2m，井内各放置一台φ100潜水泵，排水出路根据厂区总体排水布置而定。
2.4、基坑清理及防护设施
在基坑清理过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与设计不符现象，及时与监理工程师及相关人员联系，征求各方意见，尽量保护原有的测量控制点免遭破坏，如有不可避免的情况发生，及时报监理工程师，确定适当的处理方法并经实施处理后，可进行下一步施工工序。
施工基坑清理深度、宽度严格按照设计图纸要求，并征得本工程监理工程师的同意。
就高程不到位处的土方采用机械开挖，人工配合，余下的0.2m由人工清挖。
2.5、土方回填
土方回填在结构外观及满水试验经监理工程师检查验收合格后进行。
回填土选择开挖出的土方选料进行，还土前检验土质（土类、含水量等），并满足招标文件及市政园林、GBJ201-83、GBJ141-90的要求。
基坑结构外侧大面积土方采用推土机分层摊铺，机械碾压；在机械回填、碾压不到的部位以及管道、公用设施及敏感结构0.5m范围内，配合人工摊铺，采用蛙式打夯机夯实。
每层虚铺厚度不超过300mm；每层成活后，进行密实度检测。
3、施工降水
因目前还没有详细的岩土工程勘察报告，结合厂区大部分构筑物、建筑物开挖深度不大，因此大部分构筑物在土方开挖中不会受到地下水影响，但由于处于海拔较低的位置，故在施工中必须考虑地下水的影响。
存在需施工降水的可能。
在施工时随时注意地下水位高度，如需进行降水采取下述方法：
采用无砂管井降水，沿构筑物开槽线外，在基坑四周每10米布置1口管井降水，管井直径为400mm,管井长度根据实际长度确定。
每口管井内各放置一台潜水泵抽水，抽出的地下水汇到厂区排水管排走。
对于其它构筑物如需降水，方法同上。
4、钢筋工程
4.1、钢筋采购及进场检验
本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品，认真执行《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）《低碳热扎圆盘条》（GB/701-1997）《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB/3013-91）之规定，并坚决杜绝小钢厂产品入场。
到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单，钢筋进场后由项目部质检科负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做力学性能试验，合格后方可使用。
在钢筋使用前，根据工程师要求，提交钢筋的技术文件。
4.2、钢筋的存放
钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋挂白色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌；已试验不合格钢筋挂红色标牌，并设置单独存放区，及时清退出厂。
钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染。
钢筋码放处干燥、通风，避免钢筋因潮湿而生锈。
4.3、钢筋的加工
钢筋采用集中加工，加工前由施工员绘制下料表，经负责人审核无误，报请工程师审批后，交钢筋加工厂进行加工。
钢筋加工前，钢筋厂负责对弯曲的钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经项目部质控人员检验合格后，使用专用车辆运至现场使用。
4.4、钢筋焊接
本工程拟采用手工电弧焊、闪光对焊和立向电渣压力焊三种焊接方式。
4.5、运输下料切断
运筹下料即根据运筹法原理，合理搭配使用原材料（包括以前的余料），使钢筋损耗量降至最低点。
下料切断时尺寸度量必须准确，误差必须在允许的范围内。
当某种钢筋数量较多时，为防止积累误差的出现，每加工20根复核一次。
使用切断机必须遵循《钢筋切断机操作规程》。
已下好料的钢筋挂主料牌，随钢筋进入下一工序；钢筋切断后剩下的余料要归类摆放，作记录挂标牌，以备再次充分利用。
4.6、弯曲成型
在钢筋弯曲机上进行弯曲成型。
工人必须熟练掌握机器性能，熟悉该机器弯曲时的度量差，每一编号的钢筋首根钢筋弯曲后必须检查校正，合格后才能批量加工该编号的钢筋。
钢筋弯曲时选用适当的弯曲机心轴直径，钢筋加工遵循现行规范，其最小弯心直径，Ⅰ级钢为2.5d、Ⅱ级钢为4d，弯钩增加长度按设计要求采用。
弯曲后的钢筋尺寸误差必须在允许范围内；当弯曲弧形钢筋时，应分多次逐步试弯，不得超弯后再回弯，以免损坏机器或伤人。
钢筋在弯曲过程中若发生脆断，则继续随机加工三根，如果全部出现脆断，则本批钢筋悬挂“待验证”标识牌，并通知质检科、实验科取样复验，并做好相关记录以便进一步处理。
弯曲操作参见《钢筋弯曲机操作规程》。
4.7、钢筋的现场绑扎
4.7.1、准备工作
1）准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍），绑扎架等。
2）钢筋绑扎用的铁丝，可采用20—22号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。
3）准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块。
4）水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。
垫块的平面尺寸：
当保护厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时为50mm×50mm。
当在垂直方向使用垫块时，可在垫块制作时应在其中埋入20号铁丝作为安装时绑扎之用。
5）划出钢筋位置线。
平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
4.7.2、制作安装绑扎钢筋应注意的环节
钢筋按柱→墙→梁→板分件配料制作，钢筋在加工厂加工成型，现场绑扎，钢筋制作前应做好翻样配料工作，从翻样到制作，绑扎时应注意以下几个环节：
1）在翻样前及翻样过程中要有意识，主动提出图中的难点或图中的矛盾之处等问题。
及时与设计、监理、建设单位联系解决。
做到准确认真翻样，所以钢筋下料单及翻样处理情况均由现场综合技术组、质检科负责校审批准。
2）制作的半成品钢筋均进行挂牌验收，专人负责清料，质检科负责抽查，核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错误，应纠正增补。
3）分清钢筋的材质、型号和跨中筋、支座筋、通长筋、悬壁筋、附加筋、洞口边加筋、腰筋、吊筋、加密筋、分布筋、构造筋进行绑扎。
为保证其位置准确，宜将插筋或墙筋隔根点焊于已扎的池壁分布筋上，并用Φ12钢筋根据墙的厚度而定钢筋长度顶于模板内与池壁插筋或竖筋点焊，固定其墙板筋的位置及保护层位置。
4）注意钢筋接头位置及锚固长度，特别是通长筋的接头位置，绑扎接头的搭接长度，应符合设计要求，在搭接长度内应绑扎三点。
5）钢筋下料、制作按抗震要求，作135°弯钩，直段长度为10d。
箍筋应同时绑好。
6）钢筋绑扎时按柱→墙→梁→板及由内到外，由下到上的顺序综合绑扎，绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插部位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎的先后次序，以减少绑扎困难避免返工。
7）各种钢筋应分类清理排好，堆码整齐，以免清料时漏掉。
8）按抗震要求，节点与节点核心区箍筋必须按设计要求绑扎，不得遗漏。
9）柱插筋及墙筋端部与墙角在施工过程中要进行校正与固定工作，墙中部按边支座校正部位拉线校正与固定。
确保位置准确，防止钢筋位移。
10）悬挑板钢筋及墙壁筋绑扎好后，严禁在上面踩踏，以保证负筋承受支座负弯距的有效厚度及钢筋位移变形。
11）钢筋绑扎完毕后，应根据工艺进行预埋管件焊接于墙板钢筋上。
钢筋的安装绑扎及预埋件允许偏差应符合规范要求（见4.7.3表）。
4.7.3、垫块制作及使用
根据设计图纸计算出不同部位的垫块形状、尺寸，经工程师批准后，由专人负责集中加工。
每个部位垫块的强度等级、颜色与结构混凝土相同，配比由公司试验室试配。
垫块加工完毕后，经项目部质控人员验收后存入专用料库，使用时依照程序进行发放。
钢筋绑扎时把由工程师审批合格的垫块，放置在基础或侧墙直墙段，每平方米加垫块不少于一块，在侧墙拐角或有斜八字凸出段另外加倍放置垫块，垫块呈梅花状放置并与钢筋绑牢。
为保证结构拆模后垫块与其它部位混凝土的颜色一致，我公司采取垫块底部使用同品种纯水泥浆掺加适量的粉煤灰的方法对垫块进行抹面处理，可以有效解决颜色不一致的问题。
5、模板工程
5.1、模板的使用原则
污水处理厂混凝土结构不同于一般混凝土工程，不仅要求混凝土达到其技术等级指标，而且要求其浇筑完成后，保持其颜色一致，混凝土表面平滑、顺直、美观，不得有错台、漏浆现象，尤其是其几何尺寸必须精确，以满足工艺设备精度要求，对模板本身要求较高。
5.2、模板的主要控制点
（1）保持模板平整、直顺；拼缝严密不漏浆，无错台现象；模板表面光洁无锈。
（2）模板及其支撑体系、刚度、强度安全可靠；在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确。
（3）止水带模板保证止水带位置准确。
（4）侧墙与基础混凝土的施工缝无漏浆、“流泪”现象。
（5）模板拼装水平缝、垂直缝布置均匀，不影响混凝土外观效果。
（6）适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。
5.3、模板施工顺序
（1）总体顺序
垫层模板→基础模板→侧墙及挑檐（或顶板）模板。
（2）各部位模板施工顺序：
基础模板：
（基础钢筋绑扎）→周圈模板→导向墙模板。
墙体模板：
内侧模板→（墙体钢筋）→外侧模板→挑檐模板。
5.4、模板的施工
（1）垫层设计厚度为100mm，现场需要尽可能一次大面积浇注出来，以提供更多的施工工作面，而且垫层面层的平整度要求较高，所以垫层模板要求拆卸快速，并且能够为施工提供一个好的基准参照面。
垫层混凝土模板采用10＃槽钢或方木，槽钢或方木在使用前进行调直整平。
支模时，挂高程线，使槽钢或方木顶面即为要浇筑垫层顶面。
（2）模板拼装及支撑图
由项目部工程科绘制出模板拼装及支撑图，经项目总工程师审核后照图施工。
每个构筑物针对其不同部位不同受力特点结合现场周边施工环境综合考虑，做到模板拼装合理简洁、简单实用，支撑体系稳固安全。
（3）结构模板
1）模板使用前的准备工作
模板在使用前刷防水脱模剂，并定期进行整平。
自制覆膜大模板每次使用前要进行修整，对于板面有较大损坏的模板要及时更换钢面板。
2）模板支搭完毕，经监理工程师检查安装好的模板并认可后，方可进行下道工序施工。
3）模板拆除
严格执行《给水排水构筑物施工及验收规范》的规定并经监理工程师批准后方可拆除。
基本原则如下：
侧模板，应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。
基础模板在混凝土浇筑完毕后1～2天后可拆除，冬施期做同条件试块来确定，并考虑气温变化影响。
大于8m的梁或板、悬臂长度大于2m的部位混凝土模板必须在混凝土强度达到设计强度的100%时拆除。
墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动对拉螺栓外拉杆。
5.5、脚手架工程
（1）构筑物脚手架施工
构筑物池壁施工前，支搭脚手架，为施工创造工作面，脚手架选用碗扣型多功能脚手架。
座落于肥槽与基础顶面的脚手架采用双排架，脚手架内侧支搭距结构外墙皮450mm-500mm，架宽1200mm，其立杆间距1200mm-1800mm，横杆间距1200mm，脚手架底部设可调性支腿，支腿下垫50mm大板，同时用钉子将底座固紧，所垫大板宽度为200mm。
上述两种脚手架支搭时必须安装框架斜撑，并连续设置。
脚手架上部应有高度不小于1m的护栏，护栏上设两道水平栏杆。
脚手架上的脚手板按要求铺设，不得有断板、腐朽板，不得铺探头板。
随铺脚手板随用铅丝将之于脚手架绑牢，要求设挡脚板的地方必须设挡脚板。
上下脚手架的马道或梯子必须于脚手架连接牢固，并设置好护栏。
马道必须设防滑木条。
（2）支撑架
挑檐模板支撑架同样采用碗扣型多功能脚手架系统，采用双排架。
架宽1200mm，其内侧立杆距结构墙皮450mm，立杆间距1200mm，横杆间距1200mm，立杆下部设可调支腿，上部加方木顶托。
挑檐模板支撑架使用SZ系列脚手架系统，采用双排架。
一般情况下架宽1266mm，其内侧立杆距结构墙皮450mm，相邻立杆间距1266mm，上、下横杆间距1000mm，立杆下部设可调支腿，上部加铁制方木顶托。
5.6、混凝土工程
本工程混凝土体量较大。
一次浇灌混凝土量大时全部采用商品混凝土,当现场一次浇灌量小时采取现场拌制混凝土。
（1）若现场拌制混凝土时根据混凝土配比、抗渗性能要求，制订砂、石料、水泥和外掺剂购买计划，选择材料商，落实材料的进场计划。
（2）混凝土浇筑
砼浇筑按建（构）筑物设计的伸缩缝，自然分仓或分组浇筑，对每一分采用分仓层或斜面浇筑，一次到顶的施工方法，根据各建（构）筑物平面结构特点，采取相应的浇筑顺序。
浇筑大面积底板砼时，可分两组人员施工浇筑，两台混凝土输送泵输送混凝土，确保每段混凝土一次性浇筑完毕。
施工缝留置：
施工缝设置在结构受剪力较小且易于施工部位。
砼底板、顶板按自然分缝分仓浇筑，对每一分仓应连续浇筑，不留施工缝。
墙板、柱施工缝：
底部留在底板上面300～500cm处，当底板与墙板、柱连接有腋角时，留在腋角上面不小于20cm处。
顶部留在顶板下面不于30cm处，当有腋角时，留于腋角下部，针对。
浇筑：
浇筑采用插入式振动棒，局部辅以人工捣振。
砼振捣要做到“快插慢拔”，上下振捣均匀，每一振点的捣振延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不下沉落。
在上下层砼接缝处，振捣棒应插入到下层砼5cm。
斜面砼浇筑时，应由低处逐渐向高处移动，以保证砼密实。
捣棒应尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋管（件）等。
对于薄壁结构采用小型插入式振捣器。
混凝土初凝前应用长刮尺刮平，收水前木模子摸平修光。
（3）混凝土的养护：
为了防止混凝土在浇筑后出现收缩裂缝，因此混凝土浇筑完成并且在混凝土初凝后均应立即开始养护，用塑料溥膜或草袋复盖并浇水充分湿润，养护时间不少于14天。
6、管道工程
6.1、管道安装
（1）管材：
管径（2）管道防腐及保温
管道试压合格后，无缝钢管清除表面污锈后，刷红丹防锈漆两道。
空调供回水管、冷凝水管、凝结水管保温材料为玻璃棉管壳。
（3）管道的坡度
管道安装应依据设计图设置坡度。
（4）钢管水平安装的支架间距不得大于下表规定：
钢管道支架的最大间距
公称直径（mm）
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架间距m
1.5
2.0
2.0
2.0
3.0
3.0
3.0
3.0
3.0
5.0
6.0
6.0
6.0
6.0
（5）安装时注意事项
1）供回水管其支架、必须垫大于或等于保温厚度的浸过沥青的弧形垫木。
2）管道支架的位置不允许防碍水过滤器的拆除、安装，也不得占用设备的操作空间。
3）管道套管内径应比管道保温层外径大20-30mm。
4）套管可用厚度为0.6mm的镀锌钢板制作。
6.2、管道的焊接连接
（1）焊接人员
1）负责焊接技术工作的施工技术人员，应认真执行规范、规程，并结合实际情况编制焊接作业指导书，向有关人员进行技术交底，深入实际进行技术指导和监督。
2）承担本工程焊接工作的技术工人，必须经过焊接基本知识培训和实际操作技能考试，并经过考核，取得焊工合格证书。
3）承担本工程焊接工作的技术工人，必须严格按照焊接作业指导书的要求进行施焊，并认真执行质量自检。
（2）钢材及焊接材料
施工员在焊接前，必须查明图样中规定的所焊材料的材质、相匹焊接材料，指导焊工进行施焊。
1）管口组对与定位
a.管口组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺及其它对焊接有害的物质。
b.壁厚相同的管子、管件组对，其内壁应齐平。
不同厚度的管子、管件组对前，应进行壁厚差的加工。
c.管子、管件的组对定位焊，可采用根部定位焊缝。
作为正式焊缝组成部份的定位焊，应符合下列规定：
①定位焊接工艺应与正式焊缝工艺相同；
②定位焊缝长度为10—15mm，厚度为2—4mm；不应超过壁厚的2/3；
③定位焊的焊点应均匀分布，一般不少于2—3点。
正式焊接时，应在两焊点之间起弧焊接。
④定位焊缝应保证焊透、无焊瘤，熔合良好，且无焊接缺陷，并将焊点两端修磨成缓坡形状。
d.组对焊口时不得强制配管，管口不得有错口现象，对局部的错口值不得超过壁厚的25%。
（3）钢管焊接应根据钢管的厚度在对口时留有一定的间隙，规定开坡口70°±5°，不得有“未焊透”存在。
焊缝应平整、饱满、焊高、焊宽及错口应符合规范规定，焊瘤、飞溅药渣等及时处理，并刷二度防锈漆，法兰连接时，法兰盘之间垫片厚度为3mm的石棉橡胶垫片。
（4）管道安装过程中，分阶段进行水压试验，在管道系统安装完毕后再全面检查，核对已安装管子、阀门、垫片、紧固件等，全部符合设计和技术规范规定后，把不宜和管道一起试压的配件拆除，换上临时短管，所有开口处进行封闭，并从最低处灌水，高处放气对试压合格的管道进行吹洗工作，直至污垢冲净为止，并做好各项吹扫清洗记录和试压记录等工作。
（5）预制管道支架，不允许气割下料、割孔，不允许电焊穿孔，应采用无齿锯下料，加工完毕刷防锈漆后方可安装，间距符合规范要求，构造合理，埋设平整牢固，与管道接触紧密牢固，排列整齐。
（6）在阀门安装之前要作严格的外观检查应符合下列要求：
阀杆与阀芯之间的联接应灵活，可靠。
阀盖与阀体结合良好。
阀杆无弯曲、锈蚀，阀门与填料低压盖配合合适，螺纹无任何缺陷。
阀门试压按规范GBJ242-82第2.0.14进行10%抽检。
应有质保书或合格证。
试验合格的阀门应及时排尽内部的积水密封涂防锈油，阀门的传动装置和操作机构应灵活可靠。
只有合格的阀门方能安装使用，如发现不合格，需按程序文件《纠正和预防措施工作程序》采取补救措施。
6.3、管道的试压、冲洗
（1）各种承压管道应做水压试验，非承压管道和设备应做灌水试验。
（2）水压试验环境温度不宜低于5C，当低于5C时，水压试验应采取防冻措施。
（3）试验用的压力表不少于2只，精度不应低于1.5级,量程应为试验压力值的1.5～2倍。
（4）对于不能参与试压的仪表﹑阀门及附件应加以隔离或拆除；加设的临时盲板应有突出于法兰的边耳，且应做明显标记，并记录临时盲板的数量。
（5）水压强度试验的测试点应设在系统管网的最低点。
对管网注水时，应将管网内的空气排净，并应缓慢升压，达到试验压力后，稳压30min，目测管网应无泄漏和无变形，且在试验压力下1小时压降不大于0.05Mpa
（6）水压严密性试验应在水压强度试验和管网冲洗合格后进行。
（7）水压试验按设计或规范要求进行，试压时由专人负责，细致检查，严禁超压试验，发现问题逐一处理，直至符合国家验收规定。
7、成品保护
预制加工好的管段应管口包好，以防丝头生锈腐蚀。
预制加工好的干、立、支管，应编号排放整齐，用方木垫好，不许大管压小管码放，并有防止脚踏，物砸的措施。
经除锈刷油防腐处理后的管材以及管件、型钢、托架等金属制品应放在有防雨、雪措施的场地，周围不应堆放杂物。
安装好的管道不得用作支撑或放脚手板后站人。
8、埋、预留工程
（1）土建施工阶段在安排作业计划时，必须确定预埋、预留在各工序施工中的及插入，准确到位，并设置必要的钢支架、斜撑等使其定位准确，固定牢固。
（2）墙、板、柱的预留筋、洞的预留、穿墙套管等，上述工作应在钢筋绑扎时插入施工，经检查验收合格后，方可封模板，穿过模板的预埋管（件）应将模板缝隙封堵严密，防止漏浆。
（3）所有预埋管道接头必须严密，接口必须封堵，严防水泥浆或其它杂物进入管内出现堵管情况。
9、装饰工程
装饰工程按不同类别的饰面，详细制定施工工艺及要点，实施时先小面积试装饰样板面，再逐步大面积施工。
装饰工程是创优工程的感观受检的重要项目，直接关系到整个水厂的外观造型的美感，须下功夫搞好。
内外抹灰工艺：
9.1、作业条件
结构工程全部完成，并经有关部门验收并达到合格标准。
外墙抹水泥砂浆，大面积施工前应做好样板，经鉴定合格，并确定施工方法后，再组织施工。
施工时的外架子应提前准备好，横竖杆应离开墙面及墙角200—250mm，以利操作。
严禁在外墙上预留临时洞口。
抹灰前应检查基本表面的平整，以决定其抹灰厚度。
9.2、工艺流程
墙面清理——→浇水湿润墙面——→吊垂直、套方、抹灰饼、冲筋——→弹灰层控制线——→基层处理——→抹底层砂浆——→抹面层灰——→养护
9.3、基层为混凝土时的工艺要点
1）基层处理。
若基层很光滑应将表面清扫干净，除去砼表面的油污后，用苕帚甩上一层1：
1稀粥状水泥细砂浆（内掺20%108胶水拌制），使其凝固在光滑的砼表面，用手掰不动为好。
2）
升级会员 