桥梁桩基施工方案1.docx
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桥梁桩基施工方案1
一、编制依据：
1、国家、交通部现行的法律、法规、设计规范、施工规范、验收标准、规则等；
2、福建省交通规划设计院提供的《两阶段施工图设计》；
3、《福建省高速公路施工标准化管理指南（桥梁）》；
4、桥梁现场实际情况。
二、编制原则：
1、遵循合同文件标准条款的原则，积极响应合同文件的各项条款，严格执行合同文件的规定，标准统一，格式规范。
2、遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则。
在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准办理，正确组织施工，确保工程质量优良。
3、坚持实事求是的原则，在制定施工方案中，充分发挥我单位、施工的优势和专业化、机械化联合作业的特点，坚持科学组织，合理安排，均衡生产，确保高速度、高质量、高效益地完成本项工程的建设，确保施工组织的先进性和合理性。
4、坚持遵循“GB/T19002-1994ISO9002:
1994生产、安装和服务的质量保证模式和由此编制的质量体系文件，优质、高效、重信、守诚，完成业主要求的质量目标。
5、坚持施工过程严格管理的原则。
在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
6、重视特殊工程地质、水文地质，建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。
7、重视生态环境，在施工期间保证不发生水土流失，保证不破坏当地环境。
贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵守法律法规，尊重当地的民风民俗。
三、工程概括
1、工程简介
白鸽岭中桥桥位于仙游县大济镇古濑村溪口林场内，左幅桥梁中心桩号K89+536.500，右幅桥梁中心桩号K89+566.00。
上部结构左幅采用3*25米预应力砼连续T梁，桥梁全长83米，右幅采用3*25米预应力砼连续T梁，桥梁全长81米，横断面按双向4车道设计，上下行双幅桥。
每幅桥5片T梁。
下部结构采用柱式墩、U台，基础为钻孔灌注桩基础及扩大基础。
桩基础采用C25砼，桩基结构材料采用Ⅱ级螺纹钢筋和Ⅰ级钢筋光圆钢筋。
2、工程数量
白鸽岭中桥桩基工程数量
序号
项目名称
材料规格
单位
数量
1
砼
C25
m³
208.4
2
光圆钢筋（HPB235）
10
Kg
1315
3
带肋钢筋（HRB335）
12
Kg
13811
桩基参数
左线桥
墩台编号
桩基编号
桩径（m）
桩基类型
桩基长度（m）
1#桥墩
左—1
1.5
端承桩（支承）
22
左—2
22
2#桥墩
左—1
1.5
端承桩（支承）
15
左—2
15
1#桥墩
右—1
1.5
端承桩（支承）
10
右—2
10
2#桥墩
右—1
1.5
端承桩（支承）
12
右—2
12
3、工期
拟开工日期2011年1月18日，完工日期2011年4月30日。
四、施工准备
1、施工技术人员认真复核图纸，并严格按照施工规范进行技术交底，并明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验，满足施工需要。
2、施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。
4、泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求。
5、按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆；钻机就位前，应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固，并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
6、钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作技术交底。
7、砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。
8、沿桥走向设置一条施工便道，每个墩位设一工作平台，须能满足钻机就位和吊放钢筋笼的平面要求和砼运送要求。
9、人员组织（已进场人数共有45人）
编号
职务
姓名
1
项目经理
汪祥平
2
项目总工
张龙
3
质检工程师
周平刚
4
测量工程师
洪川
5
试验室主任
郭少华
6
专职安全员
杨彬
7
现场施工负责人
庹强
8
现场技术负责人
李乾海
9
现场测量负责人
孙胜三
10
现场试验员
潘鑫
11
环保责任负责人
郑祥价
12
钻机负责人
张建伟
10、机械设备
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
是否进场
技术状态
1
汽车吊
25T
辆
1
已进场
良好
2
装载机
30-3
辆
1
已进场
良好
3
电焊机
BXI-500-1
台
6
已进场
良好
4
电焊机
AX-300-1
台
4
已进场
良好
5
钢筋切断机
GQ40A
台
2
已进场
良好
6
钢筋弯曲机
GW40A
台
2
已进场
良好
7
钢筋调直机
台
2
已进场
良好
8
冲击钻机
台
1
已进场
良好
9
水泵
台
6
已进场
良好
五、桩基施工方法
1、钻孔灌注桩
1）施工顺序：
施工准备→测量放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→清孔→吊装钢筋笼→接装导管→二次清孔→灌注混凝土→拆除导管→钻机移位
2）施工准备
采用机械配合人工平整场地，清除杂物，平整场地及便道。
3）施工放样
测量组用全站仪放出桩位，在木桩顶钉小铁钉精确定位，施工队根据桩位设置护桩。
4）施工平台
施工场地或工作平台应充分考虑施工期间当地的洪水情况，浅水区域平台应高出高水位0.5～1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5～2m，并有稳定护筒内水头的措施。
5）护筒埋设及泥浆池的设置
①为固定桩位，保护孔口不坍塌，隔离地面水和保持孔内水位高出施工水位以维护孔壁及钻孔导向等目的，钻孔前埋设护筒。
护筒采用8mm钢板卷制而成，护筒内径比桩径大20～40cm，护筒底角及各管节均设置加强箍，护筒入土深度根据各墩地层情况初步拟为2～4m，陆地护筒及围堰钢护筒埋设均采用挖坑埋设，护筒底部和四周所填粘土必须分层夯实，护筒顶要高出地面0.3m或水面1～2m。
护筒埋设确保准确、稳定，护筒中心与桩位中心重合，护筒平面位置偏差小于5cm，垂直度偏差小于1％，以保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作
②泥浆：
泥浆的比重应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标。
泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查。
在护筒底下的复杂覆盖层施工大直径钻孔桩时，选用泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。
泥浆池一般尺寸按照4.5×5m，深2m设计，用循环槽与孔位连接。
旱地泥浆循环、净化方法：
制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场摊铺、晾晒、碾压。
6）就位
钻头中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，保证底架必须平整、稳固，确保在钻进中不发生位移、倾斜。
7）冲击钻孔：
①开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
②开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水。
③在淤泥层和粘土层冲击时，钻头应采用中冲程（1.0～2.0m）冲击，在砂层冲击时，应添加小片石和粘土采用小冲程（0.5～1.0m）反复冲击，以加强护壁，在漂石和硬岩层时应更换重锤小冲程（1.0～2.0m）冲击。
在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出石子钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
④冲击钻进时，钻机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态，既不能少放，也不能多放，放少了，钻头落不到孔底，打空锤，不仅无法获得进尺反而可能造成钢丝绳中断、掉锤。
放多了，钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜，撞击孔壁造成扩孔。
⑤在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m，为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上作长度标志。
⑥深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。
8）成孔与终孔
①钻孔过程应用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。
②每钻进2m（接近设计终孔标高时，应每0.5m）或地层变化处通知监理现场取样，应在出碴口捞取钻碴样品，或用渣筒提取渣样，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。
③钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查，用专用检孔器进行检验，条件限制时可使用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm，长度不小于孔径4～6倍。
9）清孔
钻机深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，用孔规（外径不小于桩的设计直径，长度为直径的4-6倍）检查孔径，用测绳检查孔深，符合要求方可开始清孔。
用换浆法进行清孔。
钻孔完成后，稍提钻头离孔底10-20厘米，继续循环以中速压入比重为1.05-1.25的较纯泥浆将孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。
清孔后，从孔口提取的泥浆指标应符合：
泥浆比重1.03-1.10，稠度17-20s，含砂率＜2%。
灌注前孔底沉淀厚度端承桩不得大于30mm，摩擦桩不得大于100-150mm。
灌注前应检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定时应进行二次清孔，合格后方可灌注水下砼。
10）钢筋笼制作及安装
钢筋笼统一在定点预制场加工并铺设枕木上进行制作，制好后的钢筋骨架平整垫放。
钢筋笼每隔1-2m设置十字加劲撑，以防变形；加强箍肋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊。
第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。
吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械套管连接，下放，如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。
钢筋笼保护层采用绑扎砼轮型垫块，砼垫块半径大于保护层厚度，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2米左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。
机械套管连接时使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的划线上，确保钢筋连接质量。
钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。
钢筋笼定位,二次清孔合格后，及时浇注混凝土，防止坍孔。
每根桩基预埋3根φ57×3.5mm声测管，按等边三角形布置在加强箍内环。
声测管定位准确，焊接（绑扎）牢固，确保在混凝土施工过程中不进浆、不上浮。
11）导管就位
导管采用钢导管，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。
每节长2～3m，并配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。
混凝土灌注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接灌注。
同时以一台吊车配合钻架吊放拆卸导管。
桩孔底至导管底端间距为40cm。
12）灌注水下混凝土：
混凝土由拌和站集中生产，混凝土运输车运至工地，利用混凝土输送泵和吊车配合输送混凝土。
拌制混凝土所用的各种材料必须合格。
坍落度控制在18～22cm，初凝时间为1～4h。
混凝土灌注：
灌注时先灌入首批混凝土，首批混凝土不少于10m3,使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土，其深度不少于2m。
灌注首批混凝土时，导管内用混凝土隔水栓，隔水栓预先用钢丝绳悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，迅速提升钢丝绳打开隔水栓，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。
灌注连续进行，中途停止时间不超过15min。
在整个灌注过程中，经常检测混凝土面高度，严格控制导管在混凝土中埋深2～6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m以上。
在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使孔内泥浆稀释，排出孔外，并使导管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆排出。
混凝土灌注情况、时间、导管埋深、导管拆除及在浇注过程中发生的异常情况指定专人记录，并填写施工记录表。
13）泥浆的排放
每两排墩设一个泥浆循环池（5×9×2m）和一个泥浆沉淀池（4.5×5×2.5m），在线路红线的左侧每3个墩设一个大型储浆池（10×18×2m）。
将沉淀物捞出晾晒后外运至指定地点，以保证环境的清洁无污染。
在泥浆池周围设置安全围栏，并安设警戒提示牌。
14）桩的质量检测
混凝土浇注完成后，及时拔除护筒，凿除桩头至桩顶标高。
14天后按照要求进行超声波检测。
六、质量保证措施
1、施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；
2、钻孔过程中，根据地层情况调整孔内泥浆性能指标，以达到泥浆护壁的要求。
3、钻进时，起、落钻头速度要均匀，控制钻进速度，不得过猛或骤然变速，并要及时将孔内残渣排出孔外，以免孔内残渣太多，出现埋钻现象；
4、因故停钻时，要把钻头提出孔外，且孔口要加护盖；
5、冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔，护筒周围冒浆等情况时停止施工，采取措施后再施工；具体施工中存在的问题及处理措施如下：
存在问题
1．护筒下陷、移位。
2．钢丝绳断裂。
钻头销子断裂。
3.卡钻。
4.孔壁坍塌。
5.孔壁倾斜。
6.终孔后发现孔深不够。
7.探孔器不能顺利到达孔底。
8.钢筋笼机械套筒连接质量有待提高，中心定位不准，个别上浮。
9.首盘砼没封住底，导管中进入泥浆。
10.导管堵管或下料困难。
11.砼超方。
12.清孔、下导管时间太长。
原因分析、预防措施
1）护筒下陷、移位
①原因分析
直径太小，埋设不密实。
埋设护筒时挖除全部土，开钻进尺过快。
钻孔时提升钻头时触动护筒。
孔中顶部泥浆比重较小，造成护筒底部孔壁坍塌。
②预防、处理措施
Φ1.5m钻孔桩，最好使用Φ1.8m以上护筒。
埋设护筒时，保留桩位处土体，护筒外侧用黄土夯填密实。
小冲程、低速开钻，开孔时抛入黄土、片石，把护筒底部挤密实。
提升钻头时，避免砸碰护筒。
适当加大泥浆比重，持续循环泥浆。
必要时，把护筒固定在钻机上。
2）钢丝绳断裂、钻头销子断裂
①原因分析
产品质量差。
作业人员粗心，没经常检查。
有空锤现象。
②预防、处理措施
购买质量好的钢丝绳、销子，准备备用的钢丝绳、销子。
施工时勤检查钢丝绳、销子，避免打空锤现象。
钻头掉下后，不停泥浆循环，防止被沉淀埋住。
先探测钻头位置、倾斜方向，用打捞锚钩反复打捞，如卡住钻头腰带捞不起，可以再下打捞锚钩挂住，用吊车配合钻机提吊。
根据钻头倾斜位置，对打捞钢丝绳施加拉力，使钻头松动。
可请专业爆破打捞人员进行井下爆破，炸药放置深度、数量须适当，打捞钢丝绳须吃劲，爆破时同时上拉。
必要时，请潜水员下潜后把钢丝绳套入钻头销孔后提吊。
3）卡钻
①原因分析
孔壁倾斜，存在孤石（探头石），土层缩颈，梅花孔。
②预防、处理措施
观察钢丝绳偏移情况，判定孔壁倾斜、孤石（探头石）、缩颈、梅花孔深度，不停循环泥浆，防止钻头被沉淀埋住。
先探测钻头位置、倾斜方向，可以对打捞钢丝绳施加拉力，使钻头松动。
可以用打捞锚钩反复打捞，卡住钻头腰带后用吊车配合钻机提吊。
如提不起，可以再下打捞锚钩挂住，用大吨位吊车配合钻机提吊。
可请专业爆破打捞人员井下爆破，炸药放置深度、数量须适当，钢丝绳须吃劲，爆破时同时上拉，使钻头松动。
4）孔壁坍塌
1．原因分析
泥浆比重较小，性能较差。
2.预防处理措施
适当加大泥浆比重，持续循环泥浆。
必要时，加入粘土等材料造浆护壁。
如坍塌严重，需要回填碎石夯实，重新开钻。
5）孔壁倾斜
①原因分析
地面松软导致钻机沉陷、地层变化造成孔壁倾斜。
②预防、处理措施
积水、松软地面提前挖沟排水，钻机就位时采取换填、多铺垫枕木加大承载面积等措施，避免钻机沉陷。
钻进时检查钢丝绳偏移，随时调整。
遇到倾斜变化地层，根据钢丝绳偏移判定情况，放慢钻进速度，必要时抛填片石。
6）终孔后发现孔深不够
①原因分析
作业人员粗心大意。
②预防、处理措施
即将终孔时，用钢尺检查测绳长度，勤测孔深。
技术复查孔深满足要求后方可提钻。
7）探孔器不能顺利到达孔底
①原因分析
探孔器自重轻，孔壁倾斜，存在孤石（探头石），土层中缩颈存在梅花孔。
②预防、处理措施
探孔器（比钢筋笼直径大10cm）下不去，钢筋笼很可能下不去。
探孔器可以配重200kg后重新下。
如果还下不去，观察钢丝绳偏移情况，判定孔壁倾斜、孤石（探头石）、缩颈、梅花孔位置深度，钻头周边加焊厚钢板进行扫孔，必要时回填片石。
8）钢筋笼焊接质量有待提高，中心定位不准，个别上浮
①原因分析
钢筋工技术不高，责任心不强。
灌注砼速度太快。
②预防、处理措施
对钢筋工加强培训，立焊接头现场逐根检查。
最后一节钢筋笼用工字钢扁担起吊，钢筋笼中心和复核无误的护桩十字线交点重合后，在吊环中穿入槽钢横担。
灌注砼接近钢筋笼底面时，放慢速度。
同时采用机械下压，防止继续上浮。
9）首盘砼没封住底，导管中进入泥浆
①原因分析
工人技术不高，责任心不强。
隔水阀与储料斗接触不够紧密，出现漏浆，造成储料斗底部混凝土集料过多、离析。
提拔时吊绳断裂，造成混凝土未能连续下灌。
储料斗和导管不密封。
导管悬空过大。
罐车性能不好，首盘砼隔水阀提起后，没有连续放砼，或罐车放砼速度太慢。
混凝土下灌困难上下提升导管时，下口脱空。
②预防、处理措施
加强培训，固定人员。
灌注砼时，队长必须在场。
两罐车砼到场后方可停止二清、安装储料斗。
采用软木塞、覆盖橡胶板制作隔水阀，采用钢丝绳吊绳。
储料斗和导管密封连接好。
导管悬空保持40cm。
选好罐车送前两车砼（12m3），首盘砼隔水阀提起后，立即连续放砼，罐车放砼速度要快。
混凝土下灌困难上下提升导管时，测量埋深，防止脱空。
无法保证质量时，可以立即用大吊车配合钻机拔出钢筋笼，困难时可以逐根拔出。
无法拔出时，水下切割钢筋笼。
也可回填片石重新下钻，边钻边用磁铁打捞钢筋头，至少捞出一半，同时反复回填片石冲击钻进，防止钢筋笼卡钻（尽量少用）。
10）导管堵管或下料困难、掉入孔中
①原因分析
导管密封圈不平、质量差、紧固不到位，导管沁水，灌注时降低管内压力，形成塞管。
储料斗和导管不密封；提拔隔水阀时吊绳断裂，砼未能连续下灌；首盘砼隔水阀提起后，没有连续放砼，导管里进入泥浆，灌注时泥浆洗砼造成离析堵管。
导管悬空过小。
罐车下料平台填筑高度不足，压力差过小，砼下料困难。
在砼下灌困难时，多次上下提升导管，造成导管下口附近砼被振捣密实，管内砼离析，形成堵管或下料困难。
砼坍落度太小，和易性、粘聚性差。
料仓内有杂物，砂石料受到污染硬化或水泥受潮硬化。
罐车内存杂物或水，造成砼离析或杂物堵管。
提吊导管钢丝绳断裂、上下抖动时大料斗和导管断裂，孔口平台卡板失效。
②预防、处理措施
固定指挥、操作人员。
灌注砼时，队长必须在场。
先做导管密水试验。
下导管时装好密封圈、紧固到位。
导管悬空保持40cm。
两好罐车砼（12m3）到场后方可停止二清、安装储料斗，储料斗和导管密封连接好。
采用软木塞、覆盖橡胶板制作隔水阀，采用钢丝绳吊绳。
首盘砼隔水阀提起后，立即连续放砼，罐车放砼速度要快。
适当加高罐车下料平台填筑高度，连续灌注两车砼后，再更换小料斗。
下灌困难上下提升导管时，先测量埋深，下插速度要慢，避免反复上下提升，防止导管下口砼被捣实、管内砼离析。
清理干净料仓内杂物、砂石料、水泥硬化结块。
清除罐车内存储杂物或水。
拌和站抽走拌合机料斗积水，试验室控制好配合比、拌和时间，使各盘砼塌落度、流动性稳定，罐车须自转。
砼在现场目测合格后，方可下灌。
发现下料困难时，可以测量埋深后上下提升导管，下插速度要慢。
可以换上大料斗，或泵送砼，增加砼压力。
置距地面12m左右，也可拔除导管后，下护筒（设4根导向工字钢，设加强肋、
接头满焊，不能偏移）至断桩位置，循环、抽除泥浆后，人工凿毛后，进行灌注。
无法保证质量时，可以立即用大吊车配合钻机拔出钢筋笼，困难时可以逐根拔出。
无法拔出时，水下切割钢筋笼。
也可以回填片石后重新下钻，边钻边用磁铁打捞冲断的钢筋头，至少捞出一半多，同时反复回填片石冲击钻进，防止钢筋笼卡钻（尽量少用）。
经常检查提吊导管钢丝绳、导管卡箍、大料斗和导管接口，提升导管后，立即盖住孔口平台卡板。
导管掉下后，迅速测定管顶口位置并打捞。
离井口5m并在砼面以上时，可以抽水后直接打捞，用潜水泵抽出导管里的泥浆后继续灌注。
较深无法打捞时，可以采用二次封底技术灌注砼。
如不满足质量要求，较浅时可下护筒人工凿除并灌注砼，较深时可以重新冲击。
11）砼超方
①原因分析
钻机、钻头类型不同造成。
工人操作水平不一致。
土层、砂层里扩孔较大，清孔时间过长。
②预防、处理措施
岩层较软时，可以选用沃卡斯钻机，选用厚壁定向空心钻头；岩层较硬时，选用手拉式钻机。
选用合适冲程，避免打空锤扩孔。
控制好泥浆比重，加装滤砂器，缩短一清、二清时间。
12）清孔、钢筋笼焊接、下导管、等待浇注砼时间太长
①原因分析
人少，有拖延思想。
沉淀池偏小，与循环池没有分开，造成泥浆含砂率降低过慢。
②预防、处理措施
增加作业人员。
适当加大沉淀池。
下钻最后2米时，边钻进，边循环泥浆。
终孔后连续循环泥浆浮出钻渣，泥浆中只有细沙后及时安装滤砂器，逐步降低比重、砂率。
清孔时水管应下至孔底。
清孔时不得提前降低泥浆比重，或采取清水稀释泥浆过快，盲目降低含砂率，造成孔内中下部泥浆比重较大，悬浮物过多，泥浆黏度不足。
提前把钢筋笼运至现场垫高堆放，做好准备，报验后三台电焊机焊接钢筋笼。
提前把导管运至现场摆放整齐，检查接口、长度，安排熟练工人4名下导管。
提前把便道修好。
6、在取渣或停钻时，要及时向孔内补充泥浆，以保持孔内一定的水头高度；
7、及时将清出的钻渣进行处理，防止污染施工现场及周围环境；
8、浇注水下混凝土时，严禁将导管提出混凝土面，派专人测量导管埋置深度，及时填写水下混凝土浇注记录；
9、在浇注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土要通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水；对浇注过程中的一切故障均进行记录备案；
10、钻孔成孔的质量符合表1要求
表1钻孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：
符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm支承桩：
不大于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa.s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%
11、每道工序完成后，必须报质检工程师验收合格且经监理认可后，方能进行下一道工序施工
七、质量、安全、环保保证措施
1、质量保证措施
桩基是桥梁施工的关键部位，施工质量的好坏是直接影响桥梁的施工质量。
在生产过程实行全员全方位、全过程、全天候的“四全“监控，在施工的各环节上严把质量关，强化施工人员的质量意识，制订如下质量措施：
1）、试验室加强对试验仪器、检测仪器的维修养护和检验，保证成果的可靠性，试验得出的成果要作分析，研究，并逐步及时整理，使资料达到真实性、系统性、可靠性，对施工质量起到指导作用。
搅拌场由试验室
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