FANUC系统四种返回参考点方法Word文件下载.docx
《FANUC系统四种返回参考点方法Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《FANUC系统四种返回参考点方法Word文件下载.docx（8页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
注：
回零方向和回零时的运动方向是两个概念
P3003（5）：
减速开关有效状态。
“0”有效；
“1”有效。
P1424：
回零快速速度。
压减速开关前的速度。
若P1424=0，以P1420*快速倍率的速度运行。
P1425：
回零低速速度。
压上减速开关后降至到此速度。
P1850：
栅格偏移量。
脱开减速开关找到第一个MARK点后，伺服轴偏移的距离。
P1240：
第一参考点的坐标值。
返回参考点完成后，机床坐标系变为
P1240设定的值。
2）有关的PMC状态：
方式：
G43（0，1，2，7）=（1，0，1，1）；
返回参考点（REF）方式。
运动方向：
G100（0-7）；
分别控制8个轴返回参考点时的正向运
动；
G102（0-7）；
分别控制8个轴返回参考点时的负向运动。
运动方向与P1006（5）的回零方向是两个概念。
减速开关：
X9（0-7）分别代表8个轴的减速开关；
减速开关是“0”有效还是“1”有效，取决于P3003（5）。
回零完成：
F120（0-7）=1分别表示8个轴的参考点已经建立；
使用增量型反馈元件的轴，在不断电的时，保持为“1”，
断电后为“0”；
使用绝对型反馈元件的轴，断电后也保
持为“1”。
F94（0-7）=1分别表示返回参考点完成，且在参考点上。
注：
当轴移动后，便为“0”。
3）回零过程（以X轴回零为例）：
将操作方式置成回零方式，G43（0，1，2，7）=（1，0，1，1）
CRT上显示REF。
操作X轴的JOG方向信号，G100（0）[+JX]或G102（0）[-JX]。
机床便沿X轴按指定方向运动。
（1）压减速开关前：
快速运动；
速度为P1424[X]设定的值，若P1424[X]=0，则以P1420[X]*快速倍率的速度运动。
（2）压减速开关后：
运动方向与回零方向一致时，速度减至由P1425设定的回零低速运动。
若运动方向与回零方向相反，保持原来的快速压过减速开关后，
自动反向；
再次压到减速开关后，减速至P1245设定的回零低速运动。
（3）脱开减速开关后：
继续以回零低速运动，找到反馈元件上的第一个MARK零（信号点后，再移动由P1850[X]设定的栅格偏移量后，停止。
此点就是参考点。
4）回零结束后的状态：
（1）机床坐标系的X坐标值跳变为由P1240[X]设定的第一坐标系
的值；
（2）返回参考点完成信号F0094（0）[ZFX]=1；
（3）参考点已经建立信号F0120（0）[ZRFX]=1；
4.1.2无回零减速开关的情况：
P1002
（1）=1，或P1005
（1）=1：
无减速开关
负向
找到第一个MARK点后，伺服轴偏移的距离。
返回参考点完成后，机床坐标系变为P1240设定的值。
2）有关的PMC状态：
分别控制8个轴返回参考点时的正向运动；
F94（0-7）=1分别表示返回参考点完成，且在参考点上
（1）设置JOG方式，G43（0，1，2，7）=（1，0，1，0）；
CRT上显示JOG；
手动操作JOG方向信号+JX[G100（0）]或-JX[G102（0）]，X轴移动一段距离，停止。
[注：
运动方向与回零方向一致；
P1006（5）=0时，正向；
P1006（5）=1，负向。
]
（2）更换方式为回零方式，G43（0，1，2，7）=（1，0，1，1）；
CRT
上显示REF；
再次操作X轴的JOG方向信号，G100（0）[+JX]或
G102（0）[-JX]。
机床便沿X轴回零方向[P1006（5）设定的方向]运动；
速度为回零低速[P1245设定值]。
（3）找到反馈元件上的第一个MAR（K零信号）点后，再移动由P1850[X]设定的栅格偏移量后，停止。
（1）机床坐标系的X坐标值变为由P1240[X]设定的值；
参考点已经建立信号F0120（0）[ZRFX]=1；
4.2手动输入法：
手动输入法适用于半闭环系统绝对型编码器。
原理：
在MDI方式下，手动置参数P1815（4）=1，就完成了返回参考点功能。
CNC将当前机械位置作为参考点进行处理；
因为是绝对型编码器即使关机后，参考点位置也被记忆。
该方法简洁明了，操作方便。
1）有关参数：
P1815
（1）=0；
OPT半闭环系统。
P1815（5）=1；
APC绝对型编码器。
P1815（4）=X；
APZ绝对型编码器参考点建立与否
2）操作过程（以X轴回零为例）：
基本原则：
按CNC的报警提示信息进行，不可违背。
（1）MDI方式下，置APZ[P1815（4）X]=0；
CNC提示#000报警（要求关机）；
（2）关机/开机；
CNC提示#300报警（X轴绝对型编码器需要返回参考
点）；
（3）用JOG和INC方式移动机械到参考点位置；
（4）MDI方式下，置APZ[P1815（4）X]=1；
CNC又提示#000报警（要求关机）；
观察机床坐标系跳变为P1240设定的值。
（5）关机/开机；
观察参考点已经建立信号F0120（0）[ZRFX]=1；
3）注意：
若发生#306电池低报警，则不能输入P1815（4）=1；
必须重新开/关机或更换电池，清除#306报警后，才可以操作。
4.3双MARK法：
双MARK法适用全闭环系统；
带绝对参考标志的光栅尺。
双MARK法原理是：
带绝对参考标志的光栅尺有两路参考标志，Mark1和Mark2；
Mark1的间距（P1821）与Mark2的间距（P1883）不相等，有一个较小的差值；
在光栅尺的原始零点（理论零点，物理上不存在）Mark1和Mark2重合，离开原始零点后，Mark1和Mark2始终有差值，且越远越大；
只要测得刚刚经过的Mark1和Mark2之间的差值；
就可以计数出当前位置离开原始零点的距离。
测量出当前位置与机床参考点的距离，再根据当前位置离开原始零点的距离又可以计数出机床参考点与原始零点的距离（P1883）。
在实际运行中，测量Mark1和Mark2之间的间距3或4次，由P1802
（1）决定；
手动返回参考点时测量Mark1和Mark2之间的间距3或4次后，便停止轴运动；
而不停止到参考点，只是确定机床零点到停止点的距离；
而机床零点到参考点的距离取决于P1240（第一参考点坐标）。
第一参考点的坐标值。
返回参考点完成后，机床坐标系变为P1240设定的值。
P1245：
回零低速速度。
P1802
（1）：
DC4—当使用带绝对参考标志的光栅尺建立参考点
时，检测3个还是4个Mark确定参考点。
3个；
4个。
P1815
（1）=1：
OPTx—全闭环系统。
P1815
（2）：
DCLx—是否使用带绝对参考标志的光栅尺。
0：
不用；
1：
使用。
P1821：
Mark1的间隔（参考计数器容量）。
P1882：
Mark1的间隔。
P1883：
机床参考点到光栅尺理论原点的距离
方式：
返回参考点（REF）方
式。
3）操作过程（以X轴回零为例）：
（1）方式为回零方式，G43（0，1，2，7）=（1，0，1，1）；
CRT上显示
REF；
操作X轴的JOG方向信号，G100（0）[+JX]或G102（0）[-JX]。
机床便沿X
轴按给定的方向运动；
速度为回零低速[P1245设定值]
（2）当第一次检测到Mark信号（Mark1和Mark2）后机床暂停一瞬间再前进，第二次检测到Mark信号后又暂停；
如此3~4次，机床停止；
如果光栅尺正常，则参考点建立。
（3）F0120（0）[ZRFx]=1；
表示X轴参考点已建立；
机床坐标系的坐标值：
当前位置距离机床零点（并非参考点）的值；
Xmt=Xorg-P1883x-P1240x
Xmt：
当前位置在机床坐标系中的坐标值；
Xorg：
当前位置距离光栅尺理论零点的值；
4.4扭矩法：
扭矩法适用于半闭环系统绝对型编码器。
1）扭矩法返回参考点的原理：
（1）在REF方式下，选择回零轴的手轮选择信号[G0018（3，2，1，
0）：
编码设置各个轴]，按循环启动按钮[G0007
（2）]；
（2）伺服轴便沿P1006（5）[回零方向]设定的方向向机床上的固定挡块运动，速度为P7183的设定值；
（3）压上固定挡块，当伺服轴扭矩达到P7186设定的百分率；
（4）伺服轴便反向运动，距离为P7181的设定值；
（5）伺服轴第二次去压固定挡块，速度为P7184的设定值；
（6）压上固定挡块，当伺服轴扭矩达到P7186设定的百分率；
（7）伺服轴便反向运动，编码器第一次检测Mark信号；
（8）伺服轴继续沿原反向运动，移动P7182设定的距离后停止，此点
就是机床参考点；
（9）返回参考点完成，P1815（4）[APZ]=1；
F0120x=1；
F0094x=1；
机床坐标系的X坐标值跳变为由P1240[X]设定的第一坐标系的值。
2）有关参数：
P1815
（1）=0：
OPT半闭环系统。
P1815（5）=1：
APC绝对型编码器。
P1815（4）=X：
APZ绝对型编码器参考点建立与否。
P7181：
第一次压固定挡块后，回退的距离。
P7182：
在参考点建立的Mark点到参考点的距离。
P7183：
第一次压固定挡块前的运动速度
P7184：
第二次压固定挡块前的运动速度。
P7185：
第二次压固定挡块后的运动速度。
P7186：
在固定挡块的扭矩极限的百分比（%）
升级会员 