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水泥工艺基础知识
水泥工艺基础知识
第一章 水泥的定义及分类
1、定义：
凡细磨成粉末状，加入适量水后，可成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。
石灰、石膏也是一种无机胶凝材料，但不是水泥，因为它们只能在空气中硬化，不能在水中硬化，属于气硬性胶凝材料。
2、分类：
水泥的种类很多，按其用途和性能分，可分为：
通用水泥、专用水泥及特性水泥三大类。
通用水泥是用于大量土木建筑工程的一般用途水泥，根据国家标准，通用水泥又分为6类：
①硅酸盐水泥（又分为P.I和P.II）：
不掺加混合材的（纯熟料）硅酸盐水泥为P.I型，混合材掺加量不超过5%石灰石或粒化高炉矿渣的硅酸盐水泥为P.II型。
②普通硅酸盐水泥：
混合材掺加量范围在6%—15%之间的硅酸盐水泥，代号为P.O。
③矿渣硅酸盐水泥：
水泥中粒化高炉矿渣掺加量范围，按质量百分比计在20%—70%之间的硅酸盐水泥，代号为P.S。
④火山灰质硅酸盐水泥：
火山灰混合材掺加量范围，按质量百分比计在20%—50%之间的硅酸盐水泥，代号为P.P。
⑤粉煤灰硅酸盐水泥：
水泥中粉煤灰混合材掺加量范围，按质量百分比计在20%—40%之间的硅酸盐水泥，代号为P.F。
⑥复合硅酸盐水泥：
凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，代号P.C。
专用水泥则指专门用途水泥，如：
油井水泥、大坝水泥等等。
特性水泥是某种性能比较突出的一类水泥，如：
快硬硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥、中低热硅酸盐水泥等等。
第二章 水泥生产的主要原材料和工艺过程
1、生产硅酸盐水泥的主要原材料：
石灰质原料（提供CaO）；粘土质原料（提供SiO2、Al2O3），铁质校正原料（提供Fe2O3、Al2O3）。
2、工艺过程：
硅酸盐水泥的生产分三个阶段：
生料制备（包括生料配料、粉磨、均化）、熟料煅烧、水泥粉磨与包装。
石灰质原料、硅质原料与少量铝、铁质校正原料，经破碎后按一定比例配合、磨细、并调配成成分合适，质量均匀的生料，这一过程叫做生料制备。
生料在水泥窑内煅烧至部分熔融所得到的以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，这一过程叫做熟料煅烧。
熟料加入少量石膏，有时还加入适量的混合材共同磨细为水泥，这一过程叫做水泥粉磨。
第三章 水泥的生产方法
水泥的生产方法按照生料制备方法的不同有干法、半干法、湿法三种，而半干法、湿法工艺由于能耗高，绝大多数已被淘汰。
将原料同时烘干与粉磨或先烘干后粉磨成生料粉，喂入窑内煅烧，这一过程叫做干法生产。
将生料粉加水后制成生料球，然后喂入窑内（立窑或立波尔窑）煅烧，这一过程叫做半干法生产。
将原料加水，粉磨后变成生料浆，喂入窑内煅烧，这一过程叫做湿法生产。
湿法生产热耗高，但电耗低，生料易于均化，熟料质量好，粉尘少。
随着生产技术的发展，特别是均化技术的发展，收尘设备的改进，自动化水平的提高，使干法生产的熟料质量逐步提高，是目前发展的主要方向。
第四章 熟料组成及合理的率值范围
1、水泥的质量主要决定于熟料的质量。
优质熟料应该具有合适的矿物组成和岩相结构，因此，控制熟料的化学成分，是水泥生产的中心环节之一。
硅酸盐水泥熟料主要由CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3 四种氧化物组成，通常在熟料中占95%以上。
在水泥熟料中，CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3不是以单独的氧化物存在，而是经高温煅烧后，以两种或两种以上的氧化物反应生成的多种矿物集合体。
因此，水泥熟料是由多种矿物组成的集合体。
矿物组成：
C3S—硅酸三钙 3CaO·SiO2
C2S—硅酸二钙 2CaO·SiO2
C3A—铝酸三钙 3CaO·Al2O3
C4AF—铁铝酸四钙 4CaO·Al2O3·Fe2O3
通常，熟料中C3S和C2S含量占75%左右，称为硅酸盐矿物，C3A和C4AF占22%左右，称为熔剂矿物，在煅烧过程中，这两种矿物在1250℃左右，熔融成液相，促进C3S的顺利进行。
2、合理的率值
水泥熟料是一种多矿物集合体，而各矿物又是由四种氧化物化合而成，因此，在生产控制中，不仅要控制熟料中氧化物的含量，还应控制各氧化物之间的比例即率值。
熟料率值是熟料中各种氧化物含量的相互比例，我国用饱和比（KH），硅率（SM），铝率（IM）表示率值。
石灰饱和系数KH＝（CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/2.8SiO2
当石灰饱和系数等于1.0时，此时形成的矿物组成为C3S、C3A和C4AF而无C2S。
为使熟料顺利进行，不致因为过多的游离石灰而影响熟料质量,通常控制石灰饱和系数在0.82~0.94之间。
硅率（SM）表示水泥熟料中SiO2与Al2O3、Fe2O3之间的比值。
SM=SiO2/Ai2O3+Fe2O3[41]
铝率（IM）表示熟料中Al2O3和Fe2O3含量比值，也表示C3A和C4AF矿物含量比例。
IM=Al2O3/Fe2O3[42]
我公司5000t/d生产线设计熟料率值为：
KH＝0.89±0.01
SM=2.60±0.10
IM=1.60±0.10
第五章 生料在煅烧过程中的物理化学变化。
1、干燥与脱水
干燥即物料中自由水的蒸发，而脱水则是物料分解放出化合水，自由水份蒸发温度在100℃，干法窑生料含水量一般在1.0~1.5%，半干法窑（立窑、立波尔窑）一般在12~15%，湿法窑为料浆，通常在30~40%，结晶水一般在 400℃~600℃时脱去水分。
2、碳酸盐分解带（590℃~1000℃）
生料中的碳酸钙与碳酸镁在煅烧过程中都分解出CO2，
其反应式为：
MgCO3=MgO＋CO2↑－1047~1214J/g（590℃）
CaCO3=CaO＋CO2↑－1645J/g（900℃）
碳酸盐分解即是吸热反应又是可逆反应，为使反应顺利进行，必须保持较高的反应温度，即必须提供足够的热量。
同时降低周围介质中CO2分压，即加强通风，及时排走气体，反之，如果让反应在密闭的容器中进行，随着碳酸盐的不断分解周围介质中CO2分压随之增加，分解速度将逐渐变慢，直到停止。
碳酸岩分解带是熟料煅烧过程中吸热最多的带，理论热耗指标1988kj/kg（475千卡）。
3、固相反应—放热反应带（1000℃~1300℃）
此带主要是氧化物间发生固相反应生成C3A、C4AF、C2S，这些反应都是放热反应。
4、烧成带（1300℃~1450℃~1300℃）
烧成带是回转窑内温度最高的一带，物料进入这一带就出现液相，液相量波动于20~30%，在液相中C2S和f—CaO作用形成C3S ，其反应如下：
C2S＋CaO→C3S
5、冷却带（1300℃~1000℃）
水泥熟料冷却的目的在于回收熟料余热，预热二次空气，提高窑的热效率；迅速冷却熟料以改善熟料质量与易磨性；便于熟料的运输、储存与粉磨。
以上窑内各带划分是人为的，同时各带不能截然分开，而是相互交叉的。
第六章 粉磨流程
1、水泥厂的粉磨系统有：
生料粉磨系统、水泥粉磨系统、煤粉磨系统。
基本流程有：
开路系统流程和闭路系统流程。
开路系统：
在粉磨过程中，物料一次性通过磨机即为成品。
闭路系统：
在粉磨过程中，物料出磨后经过分级设备选出成品，粗粉返回磨内重磨。
2、优缺点比较
开路系统优点：
流程简单、设备少、操作简便，基建投资少。
开路系统缺点：
当要求产品细度较细时（290m2/kg以上），易产生过粉磨现象，降低粉磨效率，产量低，电耗高（由于物料必须全部达到成品细度后才能出来，因此，当要求产品细度较细时，已被磨细的物料将会产生过粉磨现象，并在磨内形成缓冲垫层，甚至出现细粉包球和堵塞隔仓板现象）。
闭路系统缺点：
流程复杂、设备多、操作管理技术要求高，基建投资大。
闭路系统优点：
当要求产品较细时，可以消除过粉磨现象，粉磨效率高，产量高。
生料磨可以提高产量15~25%左右，水泥磨15%左右，产品细度可以调节，电耗低。
注：
产品细度要求不是很高时（290m2/kg）,开路、闭路电耗相差无几。
3、闭路系统两个重要工艺参数：
循环负荷率，选粉效率
L（循环负荷）＝（选粉机回料量/成品量）×100%=B/G×100%
选粉效率（E）：
选粉后成品中所含的细粉量与选粉机喂料中的细粉量之比。
4、辊式磨
①辊式磨的工作原理。
辊磨是应用料床粉磨原理来粉磨物料的机械。
物料经回转锁风下料口，下料溜子进入磨内堆积在磨盘中间，由于磨盘的旋转（24.4rpm）带动磨辊转动。
物料受离心力的作用向磨盘边缘移动，并被啮入磨辊底部而粉碎，磨辊由液力系统增加压力以满足粉磨要求，（5000t/d：
3—∮3150×1050㎜）物料不仅在辊下被压碎，而且被推向边缘，越过挡料圈落入风环，被高速气流带起，大颗粒被折回落到磨盘，小颗粒被气流带入分离器，在笼式选粉机内进行分选，粗粉重新返回磨盘再粉磨，合格的成品随气流带出机外被收集为产品。
由于风环处气流速度很高（45m/s），因此传热速率快，小颗粒瞬时得到干燥，大颗粒表面被烘干，在折回重新粉碎过程中得到进一步干燥，据估算喂入辊磨的任一颗粒在成为成品之前，平均在辊子下面和上升气流中往复达几十次，亦即循环几十次。
特别难磨的物料以及意外入磨的金属件将穿过风环孔沉落，并通过刮料板和出渣门排出磨外，即物料的外循环，物料的外循环量与风环处风速有关。
风速大，回料量小，风扫式系统风环处风速高达60~90m/s（无外循环量的系统），但要求循环风机风压大，风机磨损快，电耗高。
半风扫磨风速可降至40~50m/s，实际循环量可占新喂料量的50~100%。
半风扫式系统对循环风机的要求降低，寿命比风扫式系统循环风机寿命长。
半风扫式系统应用较普遍。
②立磨的选型要点。
辊磨对原料性能有一定的要求，正确的选型应通过原料的加工试验。
原料的两种性能是易磨性和磨蚀性。
易磨性是反映物料粉磨的难易程度的物性，用功指数Wi表示，单位kwh/t。
我国水泥生料的数值一般在10~11kwh/t之间，属中等易磨性。
易磨性用来标定磨机产量，确定磨机规格及所需功率大小，同规格的磨机，如果Wi的值不同，则磨机设计定额也不同。
磨蚀性是物料对粉碎部件耐磨表面产生磨损程度的性质，用g/t表示。
磨蚀性对于辊磨的选型特别重要，如磨蚀性大辊套和衬板磨损太快，超过一定程度，产、质量均要下降，必须更换，一般认为其辊套和衬板寿命达到6000h以上，选用辊磨才合理。
我公司磨盘寿命为7000h，磨辊寿命为6000h。
③辊式磨的优缺点
优点a：
粉磨效率高，粉磨能耗大大降低，辊磨与球磨相比，辊磨电耗仅为球磨的50%~60%，整个粉磨过程单位生料电耗为球磨的75%~90%，据统计，每生产1吨生料可节电5kwh，5000t/d生产线年节电高达1150万千瓦时左右。
b：
烘干能力强，利用窑尾废气可烘干6%~8%的原料水分。
c：
系统简单，集中破碎、粉磨、烘干、选粉等工序为一体，大大简化了流程，便于布置设备，占地面积小，约为球磨系统的50%~70%。
d：
入磨物料粒度大，进料粒度可达辊径的4%~5%。
e：
控制方便，物料在磨机内的停留时间仅为2~3分钟，而球磨则需要15~20分钟，因此操作制度易于改变，物料的化学成分可以很快校正，产品细度调整方便，粒度均齐。
f：
噪音低，由于磨辊、磨盘不直接接触，没有金属的撞击声，噪音比球磨低10分贝以上。
g：
漏风少，辊式磨整体设计密封性能好，其漏风比球磨少。
h：
选粉效率高，可达90%以上。
缺点：
一次性投资比球磨高，另外不适宜腐蚀性大的物料，否则磨盘、磨辊、衬板磨损大，影响产品质量和设备的使用寿命。
第七章 水泥工厂的粉尘排放标准及主要收尘设备
在水泥生产中，尤其是采用干法生产时，各个生产环节均会产生粉尘。
其中，有的粉尘就是水泥和生料，若听任粉尘飞扬，不仅增加原料、燃料和动力消耗，提高产品成本，还会给人们的身体健康带来极大危害。
随着物质生活水平的日益提高，人们环保意识愈来愈强。
1、排放标准：
排放标准与地区分类、执行标准和建厂时间有关。
2006年7月1日以后，环保收尘采用以下规定：
现有生产装置排放的废气污染物最高允许排放浓度执行下表：
生产过程
生产设备
名称
烟尘或粉尘
SO2
NO2
氟化物
排放浓度
mg/m3
单位产品
排放量kg/t
排放浓度
mg/m3
单位产品
排放量kg/t
排放浓度
mg/m3
单位产品
排放量kg/t
排放浓度
mg/m3
单位产品
排放量kg/t
矿山开采
破碎机
及其它
50
—
—
—
—
—
—
—
水泥制造
水泥窑及
窑磨一体机
100
0.30
400
1.20
800
2.40
10
0.03
烘干机、烘干磨、煤磨及冷却机
100
0.30
—
—
—
—
—
—
破碎机、磨机、包装机及其它通用生产设备
50
0.04
—
—
—
—
拟建工程大气污染物排放值：
生产过程
生产设备
名称
烟尘或粉尘
SO2
NO2
氟化物
排放浓度
mg/m3
单位产品
排放量kg/t
排放浓度
mg/m3
单位产品
排放量kg/t
排放浓度
mg/m3
单位产品
排放量kg/t
排放浓度
mg/m3
单位产品
排放量kg/t
矿山开采
破碎机
及其它
30
—
—
—
—
—
—
—
水泥制造
水泥窑及
窑磨一体机
50
0.15
200
0.60
800
2.40
5
0.015
烘干机、烘干磨、煤磨及冷却机
50
0.15
—
—
—
—
—
—
破碎机、磨机、包装机及其它通用生产设备
30
0.024
—
—
—
—
2、主要的收尘设备
收尘设备分类：
重力收尘——利用重力作用使粉尘颗粒沉降到容器底。
如烟囱、沉降室等，适用粒径>50um。
惯性收尘——气体流动中方向突然改变，由于固体颗粒的惯性力而与气体分离，适用粒径>30um。
离心收尘——在旋转的悬浮体中利用固体颗粒的离心惯性力作用而与气体分离，适用粒径>5um，如旋风收尘器。
过滤收尘——使含尘气体通过多孔层过滤介质，由于阻挡、吸附、扩散等作用颗粒被截留下来，如袋式收尘器，适用粒径>1um。
电收尘——在高压静电场内，使粉尘颗粒带电，利用电力作用，使粉尘沉积下来，如各式电收尘器，适用粒径>0.01um。
第八章 窑外分解技术
新型干法水泥生产技术——窑外分解技术是二十世纪七十年代发展起来的，由于其具有能耗低、自动化水平高、质量稳定等，“零污染”在近二十年的时间里得到了迅猛发展。
目前新型干法已经形成1000t/d—10000t/d系列生产线。
1、窑外分解窑是一种能显著提高水泥回转窑产量的煅烧工艺，主要特点：
把大量吸热的碳酸钙分解反应从窑内传热速率较低的区带移到悬浮预热器与窑之间的分解炉中进行，物料与气体的传热面积极大，传热速率很高，使生料迅速完成分解反应。
前面讲过，熟料的煅烧过程分为干燥预热带、碳酸盐分解带、固相反应带、烧成带、冷却带，而在传统的煅烧工艺中，这几个带都在回转窑内进行，回转窑内的传热速率是比较慢的，因为回转窑的转数只有1—3转/分，物料随窑的回转缓慢向前移动，其综合传热系数较低，每千克物料的传热面积只有0.012—0.013m2，因而产量低、热耗高。
我们知道，分解带的碳酸钙分解需要吸收大量的热量，由于窑内传热速率低，是影响回转窑内熟料煅烧的主要矛盾。
而在窑外分解窑系统中，生料颗粒分散在分解炉中，处于悬浮或沸腾状态，燃料颗粒燃烧时，在分解炉内看不见象回转窑内燃烧时那样明亮的火焰，燃料是在一面悬浮，一面燃烧，同时，把燃烧产生的热量以强制对流的形式，立即直接传给生料颗粒，使CaCO3立即分解，从而使整个炉内都形成燃烧区，炉内处于800—900℃的低温无焰燃烧状态。
传热系数很大，传热速率极高。
2、主要优点：
（1）质量高。
熟料强度达到60Mpa。
C2S+C3S在75%~78%，其中C3S>60%。
（2）消耗低，熟料理论热耗在400~500大卡/千克熟料，国外先进的窑外分解窑已达到700大卡以下，我公司4000t/d生产线设计熟料热耗在720卡/kg熟料，我厂余热发电窑在1500大卡左右，除去发电也在1000~1100大卡之间。
电耗国外先进水平在90kwh/吨水泥以下，我公司4000t/d生产线设计电耗是98kwh/吨水泥。
（3）劳动生产率高。
新型干法窑不断向大型化迈进，自动化水平不断提高，单机最大能力已达到10000t/d，劳动生产率已提高到10000~15000吨水泥/人.年。
（4）“零污染”。
水泥工业进一步与环境相容，新型干法窑不但降低了粉尘排放，而且还使废气中的CO2、NOx、SO2的排放量达到最小。
新型干法水泥生产，由于大部份燃料是从分解炉加入（一般分解炉：
窑=6：
4），在分解炉内，燃料与生料进行低温无焰燃烧，这种状态有利于有毒物质如CO2、NOx、SO2成为熟料的固熔体，使排放量降低。
高效率收尘器的使用，使粉尘浓度能够达到50mg/m3以下。
新世纪，水泥工业有可能利用当代新技术，建设成为“环境材料型”产业。
水泥工艺知识
（二）
一、关于水泥原料与熟料
w 生产硅酸盐水泥用的原料，主要是石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供氧化硅、氧化铝和少量氧化铁）。
我国粘土质原料及燃料灰分一般氧化铝较高，含氧化铁不足。
因此，当用这两种原料配合后，其成分满足不了水泥熟料成分要求时，需用铁质校正原料，即采用石灰质原料，粘土质原料和铁质校正原料进行配料。
生产硅酸盐水泥用石灰岩中氧化钙含量，应大于等于48%。
衡量粘土质量主要看粘土的化学成分（硅率、铝率）、含砂量、碱含量及粘土的可塑性、热稳定性、正常流动的需水量等工艺性能，如要求硅率2.5-3.5%（最好2.7-3.1）；铝率1.5-3%等。
烧制一吨熟料一般需要石灰石1.3-1.5吨，粘土0.2-0.4吨，铁粉0.03-0.05吨。
水泥原料经破碎、预均化后成生料，生料成分均匀稳定对熟料烧成具有重要影响。
衡量生料成分稳定性的重要指标是碳酸钙滴定值，出磨生料碳酸钙滴定值波动范围，湿法窑不大于±0.15%；干法窑不大于±0.4%；立窑不大于±0.5%。
一般生料以0.08mm方孔筛筛余量应控制在8-10%，0.2mm方孔筛筛余不大于10%为宜。
生料的水分：
湿法，料浆含水份33-40%；干法一般控制在1.2%以内。
w 熟料煅烧是硅酸盐水泥生产工艺过程的第二阶段。
是指将生料制备过程中制得的生料送入煅烧窑，经高温煅烧，发生一系列物理的、化学的和物理化学变化后形成熟料的工艺过程。
虽然生产方法和各种煅烧窑各有不同，但熟料煅烧过程大体相同。
下面以湿法回转窑为例，来说明熟料的煅烧过程：
熟料煅烧物料可分为：
水分蒸发→生料预热→生料分解→熟料煅烧→熟料冷却五个功能单元。
相应分为干燥带、预势带、分解带和放热带，烧成带和冷却带。
w
硅酸盐水泥熟料的主要化学组成为氧化钙（CaO），一般范围为62-67%；二氧化硅（SiO2），一般范围为20-24%；三氧化二铝（Al2O3）一般范围为4-7%；三氧化二铁（Fe2O3），一般范围为2.5-6%。
这四种氧化物组成通常在熟料中占95%以上，同时含有5%以下的少数氧化物，如氧化镁（MgO）、硫酐（SO3）、氧化钛（TiO2）、氧化磷（P2O5）以及碱（k20、Na20）等。
如熟料中若CaO含量过高，则CaO不能充分与硅酸性氧化物化合，部分呈现游离状态存在于熟料中，成“死烧状态”。
这种“死烧状态”的氧化钙，其水化作用非常缓慢，常发生在水泥凝结硬化过程之后的水泥石中，致使水泥石膨胀变形、破裂。
如氧化铝和氧化铁，它们是熟料烧成过程中产生液相的主要氧化物，如果它们的含量过高，则产生的液相量过多，使物料易结大块而影响操作；如果含量过低，则产生液相量过少，使烧成困难，熟料易于“粉化”。
熟料中的矿物相
w原料中CaO、SiO2、Al2O3和Fe2O3，这四种氧化物，经过高温煅烧后发生化合反应：
w 硅酸盐矿物（CaO、SiO2）生成：
硅酸二钙（2CaO·SiO2），简写为C2S，又称贝里特和硅酸三钙（3CaO·SiO2），可简写为C3S，又称阿利特，二者合计占75%左右。
w
熔剂矿物（Al2O3和Fe2O3）生成：
铝酸三钙（3CaO·Al2O3），可简写为C3A、铁铝酸四钙（4CaO·Al2O3·Fe2O3）简写为C4AF，又称才利特、钙铁石，二者合计占22%左右。
二、熟料率值
率值就是用来表示水泥熟料中多氧化物之间相对含量的系数。
它是生产控制的一种指标。
水硬率
w表示水泥熟料中氧化钙与酸性氧化物（SiO2、Al2O3、Fe2O3）之和的质量百分数的比值，用HM或m表示。
计算公式如下：
w
HM（m）=CaO/（SiO2+Al2O3+Fe2O3 ），通常波动值在1.8－2.4之间。
w
硅率
w 表示熟料中氧化硅含量与氧化铝、氧化铁之和的质量比。
也表示熟料中硅酸盐矿物与溶剂矿物的比例。
用SM或n表示：
计算公式如下：
wSM（n）=SiO2/Al2O3+Fe2O3
w通常硅酸盐水泥熟料的硅率在1.7－2.7之间。
w铝率
w 铝率又称铁率或铝氧率。
表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的质量比，液表示熟料溶剂矿物中铝酸三钙与铁铝四钙的比例，用IM或者p表示。
计算公式如下：
wIM（p）=Al2O3/Fe2O3
w通常硅酸盐水泥熟料的铝率在0.9－1.7之间。
石灰饱和系数KH值
w 为熟料中全部氧化硅生成硅酸钙（C2S和C3S）所需的氧化钙含量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙含量的比值，也即表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。
计算公式为：
wKH=（CaO–1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/2.8SiO2
w为使熟料顺利形成，不出现过量游离石灰，通常KH值控制在0.82－0.96之间
三、硅酸盐水泥品质（技术）指标
1、化学指标
w 氧化镁含量：
在水泥熟料中，常含有少量与其他矿物结合的游离氧化镁，它是高温时形成的方镁石，它水化为氢氧化镁的速度很慢，常在水泥硬化以后才开始水化，在水化时产生体积膨胀，可导致水泥石结构产生裂缝甚至破坏，因此，它是引起水泥安定性不良的原因之一。
因此，国家标准（GB175-1999）规定，水泥中氧化镁的含量不得超过5%。
如果水泥经压蒸安定性试验合格，则水泥中氧化镁的含量允许放宽到6%。
水泥体积安定性不良的原因在于：
水泥熟料中游离Cao、MgO含量过多或掺入的石膏含量过多。
熟料中的游离CaO、MgO经过高温煅烧后均呈“过烧”状态，水化十分缓慢。
在水泥已经硬化后才进行水化，体积膨胀，引起不均匀的体积变化，使水泥石开裂。
石膏含量过多时，在水泥硬化后，它还会与固体的
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