沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站预制箱梁工艺试验监理细则.docx
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沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站预制箱梁工艺试验监理细则
沪通铁路工程监理Ⅲ标
预制箱梁工艺试验
监理实施细则
北京铁城建设监理有限责任公司
沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站
监理实施细则报审表
单位：
北京铁城建设监理有限责任公司沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站
北京铁城监理公司沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站：
本专业已完成沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站《预制箱梁工艺试验监理实施细则》的编制工作，请审批。
报审人（专业监理工程师）：
（签字）
年月日
审批意见：
同意按本监理实施细则进行监理
北京铁城建设监理有限责任公司
沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站（公章）
总监理工程师：
年月日
备注：
本表格一式三份，建设单位、监理公司各一份、监理站一份
预制箱梁工艺试验监理实施细则
一、编制依据
1、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
2、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）；
3、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415—2003）；
4、《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）；
5、沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站工程相关设计文件；
6、《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）
7、《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）
8、《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》（TB/T2092-2003）
9、《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
10、《铁路建设工程监理规范》（TB10402—2007）；
11、《铁路工程测量规范》（TB10101-2009）
12、上海铁路局建设处及沪宁公司关于工艺性试验的相关规定（上铁建发【2011】28号、沪宁城际工程【2014】125号）
13、沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站设计文件、招投标文件及指导性施工组织及其设计答疑资料及相关施工图纸；
14、沪通铁路工程监理Ⅲ标监理站已批准的监理规划。
二、工艺试验的选定
常熟制梁场主要负责望虞河特大桥、常熟高架站特大桥、常浒河特大桥和跨苏嘉杭高速公路特大桥，4座特大桥688孔箱梁的预制任务。
梁体预制完成后用2台450吨提梁机提至桥面运梁车上，再由运梁车运至桥位处采用架桥机架设。
其中常熟高架站特大桥位于江苏省常熟市境内,线路起讫里程:
DK56+611.905～DK58+360.190,正线长度1687.215m（短链：
DK56+638.961=DK56+700，短链长度61.039）。
本工艺试验的首孔箱梁为常熟高架站特大桥第43孔右幅32m直线无声屏障箱梁。
砼标号
梁型
梁高（米）
梁长（米）
梁宽（米）
砼设计方量
梁重（吨）
接触网类型
有无声屏障
C50
32米单线
2.7
32.6
6.48
146.3
365
无
无
三、监理人员配置
1、总监理工程师1名：
全面负责工艺试验监理工作；
2、副总监理工程师1名：
主抓工艺试验监理工作；
3、专业监理工程师1名：
负责施工现场工艺试验监理工作；
4、监理员1名：
在监理工程师指导下，监理旁站、原始数据记录、填写监理日记等；
5、试验监理工程师1名：
负责工艺试验原材料及混凝土见证检验工作；
6、试验监理员1名：
协助试验监理工程师，做好现场见证试验工作；
7、测量工程师1名：
负责桩位测量复核工作；
8、资料员1名：
负责监理资料收集，整理，归档。
四、工艺试验内容及目的
1、工艺试验内容
1）检验拟定施工方案的可行性。
2）确定箱梁钢筋制作、绑扎、加固、保护层厚度控制方法。
3）检验混凝土配合比、坍落度等各项指标的合理性和实用性。
4）确定箱梁混凝土施工组织及浇筑方式。
5）确定最经济、合理的养护方案。
6）检验施工工艺的合理性与适应性，指导箱梁施工
7）通过试验确定合理的机械、人员配置方案。
8）确定最优的施工工艺和施工组织。
2、工艺试验目的
1）对钢筋加工工艺进行规范、改进，以使其质量满足使用要求；
2）对钢筋绑扎顺序进行优化，在保证质量的前提下不断提高作业功效；
3）针对底板、腹板、顶板等不同的部位，确定保护层垫块的个数和分布；
4）对模板使用的操作便利性进行改进。
5）通过混凝土浇筑，进一步检测混凝土坍落度、流动性、和易性、初凝时间等性能参数，及时对这些参数进行调整，最终确定合适的浇筑工艺。
6）确定混凝土养护方案；制作多组同条件养护试件，试验并记录其强度值，以确定模板拆除时间及移梁时间。
7）改进并确定预应力孔道、泄水管、通风孔、吊装孔等预埋件的施工方法。
8）对张拉时间、压浆质量及各工序施工方式方法进行验证。
9）对梁箱预制的所有工序环节进行记录、分析，以提高生产速度。
五、监理工作范围及重点
1、监理工作范围
1）审查施工单位报送的工艺性工艺试验方案，并提出审查意见。
2）检查人员配备及劳力组织能否满足工艺试验要求。
3）检查施工用原材料质量保证资料，并进行见证取样送检。
4）现场检查施工工艺与批准的施工方案是否一致。
5）箱梁混凝土浇筑派监理人员旁站，并做好旁站记录。
6）对预应力张拉、压浆进行旁站，并做好旁站记录。
2、监理工作重点
1）检查操作人员是否持证上岗。
2）检查施工现场管理人员是否与方案确定的要求一致。
3）检查劳动力和施工机具是否与方案确定要求一致。
4）检查投入的特种设备是否备案登记。
5）确认箱梁施工混凝土的时间。
6）检查施工工艺是否与方案一致。
7）对梁箱混凝土浇筑和预应力张拉、压浆进行旁站。
8）对工艺性试验过程进行见证。
9）形成工艺性试验总结评估报告。
六、监理工作流程
1、预制箱梁施工监理工作流程图
2、材料报验流程
3、监理发现处理问题流程
七、监理工作控制要点、目标及监控手段
1、监理工作要点：
1）原材料
（1）原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定,严格实施进场检验。
（2）水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不应大于8%，其余技术要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。
（3）细骨料应采选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中砂河砂，细度模数为2.6～3.0,含泥量不大于2.0%，硫化物及硫酸盐含量不大于0.5%。
细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检测，试验5次循环后其质量损失不应超过8%，细骨料的吸水率应不大于2%。
当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
（4）粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。
粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3（在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的1/2），且不得超过钢筋最小间距的3/4，配制强度等级C50及以上混凝土时，粗骨料最大公称粒径20mm。
粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3,坚密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。
当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。
粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检测，试验5次循环后其质量损失不应超过5%。
压碎指标不应大于10%,含泥量不应大于0.5%,针片状颗粒含量不应大于5%。
粗骨料的碱活性应首先采用岩相法检测。
若粗骨料含有碱-硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.30%，否则应采取抑制碱-骨料反应的技术措施，不得使用具有碱-碳酸盐反应活性的骨料。
（5）不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。
（6）外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
外加剂与水泥之间应有良好的相容性。
外加剂的均质性应满足国家标准《混凝土外加剂》GB8076的规定。
（7）混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰或磨细矿渣粉，粉煤灰的需水量比不应大于100%。
（8）混凝土的拌合用水可采用饮用水。
用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的28天抗压强度不得低于用蒸馏水拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
拌合用水不得采用海水。
当混凝土处于氯盐环境时，氯离子含量应不大于200ml/l。
对于使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子含量不得超过350ml/l。
养护用水除不容物、可容物不作要求外。
（9）混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。
当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10-0.20%时,混凝土中的总含碱量不应超过3kg/m3。
（10）锚具、夹具和连接器应符合GB/T14370的要求。
锚具产品应通过省、部级鉴定，必须按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验；检验数量：
同一种类、同种材料和同一生产工艺且连续进场的预应力筋用锚具、夹具和连接器，每5000套为一批，不足5000套也按一批计。
外观检查，施工单位每批抽检10%，且不少于10套；监理单位每批抽检数量为施工单位抽检数量的10%，且不少于3套。
硬度试验，施工单位每批抽验5%，且不少于5套；监理单位每批见证取样检测数量为施工单位抽验数量的10%，且不少于2套。
静载锚固系数性能试验，施工单位每批抽检一次（3套）；监理单位每批抽检数量为施工单位抽检次数的10%，但至少一次（3套）。
（11）钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。
施工单位每批抽检一次。
监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的10%，但至少一次。
（12）预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求，检验数量：
同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批计。
施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的10%进行见证检验，但至少一次。
钢铰线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。
工地存放应高出地面200mm。
2）混凝土的配合比要严格按照报批程序进行审批
（1）C50及以上砼胶凝材料总量不宜高于500kg/m3。
（2）混凝土中宜适量掺加符合技术要求的粉煤灰，矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。
不同矿物掺和料的掺量应根据砼的施工环境条件特点、拌和物性能、力学性能以及耐久性要求通过试验确定。
矿物掺和料掺量不宜小于胶凝材料总量的20％。
当砼中粉煤灰掺量大于30％时，砼的水胶比不宜大于0.45。
预应力钢筋砼以及处于冻融环境中的砼的粉煤灰的掺量不宜大于30％。
（3）砼中宜适量掺加能提高砼耐久性能的外加剂，宜选用多功能复合外加剂。
（4）骨料的碱－硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10％～0.20％时，砼的碱含量除了满足干燥环境不大于3.5㎏／m3、潮湿环境不大于3.0㎏／m3、碱环境无含碱量的规定外，还应在砼中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂。
（5）含气量宜在2%～4%间。
（6）坍落度宜在18cm～21cm之间。
3）钢模板加工、安装
（1）钢模板应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确，且具有能经多次使用不致产生影响梁体外形的刚度。
（2）模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。
（3）内模安装为液压分段式或拼装结构式时，可采用吊装式安装内模。
安装应先检查模板是否清理干净，是否涂刷隔离剂。
内模拼成整体后是否用宽胶带粘贴各个接缝处。
内模安装完后，检查各部位尺寸是否符合设计要求。
（4）端模安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。
安装过程中抽拔管应逐根检查是否处于设计位置。
（5）钢模安装允许偏差见表1。
钢模安装允许偏差表1
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5，0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心线位置偏差
10
尺量检查
6
隔板中心线位置偏差
5
7
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底模板平整度
每米长度2
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
9
桥面板宽度
±10
尺量检查不少于5处
10
腹板厚度
+10，0
11
底板厚度
+10，0
12
顶板厚度
+10，0
13
隔板厚度
+10，-5
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
检验数量：
施工单位全部检查。
（6）模板拆除时砼强度应达到设计强度的60％以上。
砼芯部温度与表层温度、表层温度与环境温度之差应小于15℃，以避免砼出现温度裂纹。
当环境温度低于0℃，应待表层砼冷却至5℃以下方可拆模板。
气温急剧变化时不能进行拆模作业。
4）钢筋的加工及架立
（1）钢筋进场检验合格后方可使用。
（2）钢筋加工要求见表2
（3）钢筋弯制时，直角形弯钩弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径的3倍的直线段。
（4）箱梁钢筋连接应采用闪光对焊。
①对焊接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。
焊接头的力学性能试验，应符合规范要求。
②对焊接头的外观质量要求，接头处不得有横向裂纹。
接头四周应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛剌外形；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤；接头处的弯拆角不得大于4°；接头处的钢筋轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2㎜。
（5）钢筋骨架制作工艺流程
箱梁钢筋骨架根据施工方法不同应分为两种形式，一种为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架分体绑扎，另一种为钢筋骨架整体绑扎。
钢筋骨架制作应在专用骨架胎具上进行，胎具采用工字钢、槽钢或钢管作支撑架，支撑架上采用角钢做钢筋定位槽，便于钢筋绑扎，定位准确，方便钢筋骨架吊装。
①分体钢筋骨架绑扎的一般制作流程是在各自胎模具上同时绑扎底腹板和桥面钢筋骨架→布设预应力筋预留管道→吊底腹板钢筋骨架入制粱台座上的外模中→吊装内模入底腹板钢筋骨架内→安装端模→吊装桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并连接。
②整体钢筋骨架绑扎的一般制作流程是绑扎底腹板钢筋→布设预应力筋预留管道→绑扎顶板钢筋骨架→底腹板钢筋骨架顶部与桥面钢筋骨架联结拼装→吊装整体钢筋骨架入外模中。
钢筋骨架制作及安装表2
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的位置
±20
3
箍筋内边距离尺寸差
±3
5）现场绑扎钢筋时有关规定
（1）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。
（2）除设计有特殊规定外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
（3）箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交点均应绑扎牢固。
（4）绑扎用的铁丝端头要向里弯，不得伸向保护层内。
（5）钢筋的绑扎允许偏差见表3
钢筋绑扎允许差表3
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的垂直度（偏离垂直位置）
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5，0
6
其他钢筋偏移量
20
注：
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
（6）焊接头在构件的受拉区不得大于50％。
（7）钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
（8）在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头。
其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500㎜。
6）制孔、预应力筋定位
（1）后张梁预应力筋预留管道拟采用抽拔橡胶管。
抽拔橡胶管应表面无裂口、表面热胶粒、胶层海绵。
胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm，不园率小于20%，硬度（邵氏A型）为65±5，拉伸强度不小于12MPa,拉断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。
胶管内一般插入一根7￠5钢绞线作为芯棒，胶管接头宜设在跨中处，接头用铁皮管套接，套接长度不得小于30㎝。
胶管与铁皮管间隙应密封不漏浆。
制孔胶管安装时要在胶管上设置记号，保证每次均将固定的一端留在外面，另一端对接，不能调头。
制孔抽拔棒在施工过程中要注意保存，防止油酸等的侵蚀，也要避免暴晒。
（2）预应力成孔管道采用定位钢筋网固定，其间距不超过500mm，定位网钢筋净空尺寸大于抽拔棒外径2～3㎜。
定位网钢筋要焊接成形，并与梁体钢筋连接牢固。
预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。
孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。
预应力管道位置严格按照无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）定位坐标表施工，梁体预留管道的允许偏差见表4
梁体预应力管道的允许偏差表4
序号
项目
允许偏差〈㎜〉
1
跨中4米范围内
≤4
2
其它部位
≤4
（3）当梁体砼强度达到4～8MPa时，应抽拔胶管且不得损伤孔道壁。
7）保护层厚度控制
施工保护层垫块采用高性能细石砼制作，垫块的尺寸和形状﹙工字型或锥形﹚必须满足保护层厚度和定位的允许偏差要求。
保护层垫块其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体砼耐久性和强度要求，垫块散布须均匀，侧面和底面的垫块不少于4个／㎡，在梁体端部和腹板位置钢筋密集处垫块需加密。
绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层。
8）混凝土的浇筑工艺
（1）混凝土的胶凝材料总量不应超过500kg/m3,水胶比不应大于0.35。
混凝土原材料配合比、拌和和浇筑应满足浇筑客运专线高性能混凝土暂行技术条件）的规定。
（2）混凝土拌和物配料应采用自动计量装置，粗细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗细骨料用量；禁止拌和物出机后加水。
（3）试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺和料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和碱-骨料反应耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
批量生产中，预制梁每5000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应耐久性试件各一组，进行耐久性试验。
（4）混凝土拌合之前，应对所有机械设备、备用电源、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土拌制和浇筑正常连续进行。
（5）浇筑混凝土前，应仔细检查预埋件的型号、规格、数量、位置是否符合设计要求。
（6）当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能良好、抗压强度不低于50MPa。
（7）梁体应采用泵送混凝土连续灌筑、一次成型，灌筑时间不宜超过6h或不得超过混凝土的初凝时间。
（8）预制梁混凝土拌和物入模前应测定坍落度、温度和含气量，坍落度、温度应符合批准的配合比、规范要求，含气量应控制在5.5%以上。
（9）预制梁混凝土灌筑时，模板温度宜在5～35℃。
（10）预制梁混凝土拌和物的入模温度宜在5～30℃。
（11）当昼夜平均气温低于5℃或最高气温低于-3℃度时，应采取保暖措施，并按冬季施工处理。
（12）预制梁混凝土应具有良好的密实性。
灌筑时，宜采用插入式高频振捣棒振捣并辅以附着式振动器振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并应防止过振、漏振。
9）预制梁体混凝土养护
预制梁体可采用蒸气养护或自然养护。
（1）混凝土蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持不低于5℃，灌筑完4～6h且终凝后方可升温，升温、降温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间蒸汽温度不宜高于45℃，混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；恒温养护时间应根据梁体拆模（放张）强度要求，混凝土配合比及环境等通过试验确定。
（2）自然养护时，梁体混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的覆盖层。
自然养护时间应根据混凝土强度发展能否满足拆模要求确定。
（3）梁体养护期间及撤除保温设施时，应采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不应超过15℃。
（4）洒水养护的时间：
从浇筑完开始计时，当环境相对湿度小于60％时，自然养护的时间一般不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护的时间一般不少于14d。
当梁进行早期张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。
（5）蒸汽养护，拆除养护罩后，并立即对顶面、箱内进行保湿养护，时间不少于7天。
10）后张法预制梁的预施应力
（1）预施应力宜按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段。
张拉力、张拉顺序按设计要求进行。
（2）张拉千斤顶应采用穿心式双作用千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须径过校正，校正系数不得大于1.05倍。
校正有效期为1个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
（3）压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1周，当用0.4级时校正有效期为1个月。
压力表发生故障必须重新校正。
（4）油泵油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
（5）压力表应与张拉千斤顶配套使用。
预应力设备应建立台账及卡并定期检查。
（6）当梁体混凝土强度达到设计强度的50%时松开内模，按设计要求进行预张拉。
预张拉后，等混凝土强度达到60％时拆除内模，外模松开不移。
预制梁带模预张拉时，模板应松开，不应对梁体压缩造成障碍。
当混凝土强度达到设计强度的80%加3.5MPa，进行初张拉。
当混凝土强度达到设计强度的100%加3.5MPa，且弹性模量达到设计要求，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。
（7）预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：
0→0.2σk作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固﹙测锚固回缩量﹚。
（8）张拉操作工艺
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢铰线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初应力0.1σk时停止供油。
检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。
张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力筋伸长值作校核，实际伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸回路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5分钟后，若油压下降，须补油到设计吨位的油压值，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝数量不得超过一丝，也不得在
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