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工装培训教材
学以致用，用有所成冲压二车间培训教材
第四章：
工装知识
第一节：
模具常识
一、一般模具组成
二、影响模具寿命的因素
三、对冷冲模具用钢使用性能的基本要求
四、模具安装、拆卸：
A：
单动模具安装
B：
双动模具安装
C：
单动模具卸下
D：
双动模具卸下
E：
模具的联合安装
五、模具的一级保养：
A：
装模时的保养
B：
生产中的保养
C：
生产后的保养
六、模具的二级保养：
七、生产操作中的注意事项：
八、模具修理：
第二节：
检具常识
一、检具的构造：
二、检具的制作工艺：
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第四章：
工装知识
冲压车间的工装包括模具、检具以及工位器具，这里我们将对模具和检具的常识向大家
介绍一下，而工位器具的知识我们将不进行叙述。
第一节：
模具常识
一、一般模具的组成：
1．工作零件：
是完成冲压工作的零件；包括凸模和凹模等零件。
2．定位零件：
是保证送料时有良好的导向和控制送料的进距；主要包括挡料销、定位销、
侧刃等零件。
3．压料、卸料、顶料零件：
这些零件的作用是保证在冲压工序完成后将制件和废料的排除；
主要包括卸料板、顶料器、气动顶料装置等零件。
4．导向零件：
是保证上模与下模相对运动时有精确的导向，使凸模、凹模间有均匀的间隙，
提高冲压件的质量；包括导柱、导套、导板等零件。
5．安装、固定零件：
这些零件的作用是使上述四部份联成整体，保证各零件间的相对位置，
并使模具能安装在压力机上；包括上模板、下模板、模柄、固定板、垫板、螺钉、圆柱
销等。
6．缓冲零件：
包括卸料弹簧、聚氨脂橡胶和氮气缸等。
7．安全零件及其它辅助零件：
主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上
下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。
安全侧销：
主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、
工装的重大损失。
存放限制器：
主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口
的寿命。
（一般采用聚氨脂橡胶）
工作限制器：
主要作用是限制凸凹模的吃入深度。
二、影响模具寿命的因素：
1.冲压工艺及冲模设计的影响及提高冲模寿命的措施：
（1）冷冲压用原材料的影响。
例如：
原材料厚度公差不符合要求、材料性能波动、表面质量
差和不干净等：
A.冲压前应对原材料的牌号、厚度、表面质量进行严格检查
B.保证材料表面质量和清洁
（2）排样和搭边的影响：
排样方法与搭边值对模具寿命影响非常大，不必要的往复送料排样法和过小的搭边值
往往是造成模具急剧磨损和凸凹模啃伤的重要原因。
（3）模具导向结构和导向精度的影响：
必要和可靠的导向，对于减小工作零件的磨损，避免凸凹模啃伤极为有效。
（4）模具几何参数的影响：
凸凹模的形状、间隙和圆角半径不仅对冲压件成形影响极大，而对模具的磨损影响也很大。
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2.模具的材料的影响：
模具的材料性质及热处理质量对模具寿命的影响是影响模具寿命诸因素中最重要的因素。
3.模具的热加工和表面强化的影响
4.模具加工工艺的影响：
模具加工后模具的表面粗糙度对模具的寿命影响很大，所以要根据制件情况，合理的选
择加工工艺。
5.压力机的精度与刚性的影响
6.模具的使用、维护和保养的影响
7.正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。
它包括模具正确安装与调整；注
意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，
控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。
三、对冷冲模具用钢使用性能的基本要求：
1.具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合；
2.具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过
分磨损而失效；
3.具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性断裂；
4.热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废；
5.有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化。
四、模具安装、拆卸：
模具的安装和拆卸是一名冲压工一项非常关键的技能，它基本上用到了压力机所有的操
作：
装模高度调整、微调、工作台夹紧与放松、工作台开出等。
从模具的角度看，在模具安
装和拆卸的过程中很容易出现工装事故，容易对模具产生致命的伤害，另外装模调整的合理
性对模具使用寿命、稳定性及冲压件的质量都有着非常直接的关系。
还有从生产的角度看，
熟练掌握装卸模具的工作要领有利于缩短换模时间，从而提高劳动生产率。
以下就是模具安
装和拆卸的程序以及注意事项进行叙述和说明：
A、单动模具安装：
1.工作台开出并清擦干净：
开出前清擦工作台导轨，将废料等杂物清理干净，检查模具台两侧是否有物品超宽，以
防止工作台开出时与压机主柱相干涉，引发事故。
工作台所停的位置要合理，以方吊模和放
模为标准，但要与导轨的挡块留一定的安全距离；
2.单动拉延模根据《作业指导书》把顶杆装好并确保顶杆长度一致：
根据《作业指导书》上的顶杆图选用顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶
杆的位置和长度的一致性，为了使模具摆放位置准确，根据《作业指导书》在模具相应的位
置上放置定位销。
另外顶杆孔的盖板要定置摆放，以防丢失；
3.模具吊上工作台并将中心与压机的工作台中心对齐：
模具放置前要将模具的底面及上表面清擦干净，模具放好后检查各安装槽与压机 T 形槽
的对齐情况，以方便安装；
4.工作台开进并夹紧：
工作台开进前对压力机底座进行清擦，工作台开进时一定要开到位后方可落下和夹紧；
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5.调好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度+10cm）；
6.单动拉延模在离模具上表面 20-30cm 处试顶杆，顶杆正确后将气垫落下；
7.将滑块开至滑块底面与模具上表面触后，将上模螺钉装上并锁紧，下模螺钉放上即可，切
记不要锁紧；
8.滑块开到上死点，将留模样件取出，取下存放限置器；
9.对模具进行清擦润滑；
10.精调装模高度，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部
份的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）；
11.单动拉延模要调整好气垫压力值；
12.首件调试合格后投入生产，填写《模具日点检表》和《自检记录表》。
B、双动模具安装：
1.工作台开进与夹紧的步骤与单动模具相同；
2.调整好模具的安装高度。
（双动模的安装高度是在模具的装模高度的基础上加上调整值，
调整值一般在 0.5-2.5 之间）；
3.将滑块开到下死点（注意液压垫压力表的表值），将内外滑块夹紧器放松，并检查放松情
况，待确认放松后用微调点动将滑块开到上死点。
由于操作人员无法看见内滑块内部的情
况，故在滑块下行时一定要有专人看内滑块压力表的表值，当指针有动时，说明内滑块与
模具已经接触，如果此时不在下死点，就应向上调整装模高度。
注：
滑块夹紧器放松后，
操作人员一定要逐个检查夹紧器的放松情况，以保证工作安全；
4.安装螺钉，锁紧上模螺钉后将滑块开到下死点；
5.将内外滑块夹紧后把滑块开到上死点，对模具进行清擦和润滑；
6.滑块空行程二次后用微调将模具合上，锁紧下模。
空行程过程中模具的凸、凹模之间不应
墩死，以保护模具型面不受损害；
7.首件调试合格填写《工装日点检表》和《自检记录表》。
C、单动模具卸下：
1.认真检查模具各部位是否完好、废料是否清除干净，并将模具各部位清擦干净；
2.存放限置器放上，合模（使存放限置器轻微受力变形，若是刚性存放限置器则在快接触时
使用装模高度调整）后将上下模具螺钉卸下；
3.将滑块开到上死点后，工作台放松并开出；
4.模具吊至存放地，清理工作台。
D、双动模具卸下：
1.认真检查模具各部位并清擦干净，零件归位；
2.将装模高度调整到模具的安装高度后将滑块开到下死点；安装高度为模具安装放松垫板时
压机的装模高度；
3.将内外滑块放松后滑块开至上死点，卸下安装螺钉。
夹紧器放松后一定要逐个对夹紧器进
行检查；
4.滑块开到下死点后将内外滑块夹紧。
夹紧器夹紧后一定要逐个对夹紧器进行检查；
5.滑块开到上死点，将工作台放松并开出；
6.模具吊至存放地，并清擦工作台面；
7.模具吊回存放地点，用塑料布盖在模具上表面上。
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E、模具的联合安装：
联合安装指的是在一个工作台面上，同时安装两个或两个以上的模具进行生产。
其优点
有：
提高设备的使用率、生产效率高、制造成本低等；但其存在装卸不方便，模具制造要求
高，另外生产的安全性下降等缺点。
模具联合安装的条件：
①模具的闭合高度要求必须等高；②联合安装后冲压力的中心必
须与压机的压力中心重合；③生产中操作必须方便。
五、模具的一级保养：
模具的一级保养指的是在生产中操作人员对模具进行的日常保养，主要内容为清擦、润
滑和检查。
A、装模时的保养：
1.装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面不受压伤及模具在
生产中上下安装面的平行度；
2.模具装好后将模具打开，将模具各部分清擦干净，特别是导向机构，对于表面件模具，其
型面要清擦干净，以保证制件的质量；
3.对模具各滑动部份进行润滑，涂润滑脂；
4.模具各部份的检查，特别是安全件。
如：
安全侧销、安全螺钉、侧护板、冲孔废料道等。
B、生产中的保养：
1.生产中定期对模具的相应部分进行涂油。
如：
拉延模的压料圈、圆角；修边模的刀口部位；
翻边刀块部分等；
2.定期对修边冲孔模的小孔废料道进行废料的清理。
C、生产后的保养：
1.生产结束后要对模具进行全面的检查；
2.对模具进行全面的清擦，保证模具的清洁度；
3.将模具内的废料清理干净，保证废料盒中无废料；
4.将模具的使用状态和使用后的情况如实地反馈到《模具使用工作传票》上。
六、模具的二级保养：
模具的二级保养指的是根据模具的技术状态和复杂程度而制定的对模具进行的定期系统
的保养。
此项保养工作由模修人员完成，并根据保养情况作好记录。
以下就不同的零件叙述
其二保的要求和方法：
A、拉延模凸模、凹模：
拉延模的凸、凹模主要出现的问题是拉毛及型面的压坑，保养时主要对模具的圆角拉毛
部位进行抛光。
如果出现压坑要对模具进行补焊，再进行修顺；
B、导向零件（导柱、导套及导板等）：
模具在工作中会出现拉痕等现象。
产生的主要原因有润滑油脏及导向间隙偏等。
导向零
件产生拉痕时，采取用油石推顺后抛光的办法进行消除；
C、修边刀口：
模具在使用过程中刀口部分易出现崩刃和刃口塌陷现象，此时要对模具损坏的部位进行
补焊修配；
D、弹簧等弹性零件：
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在使用过程中，弹簧是模具最易损坏的零件之一，通常出现断裂和变形现象。
采取的办
法就是更换，但是更换过程中一定要注意弹簧的规格和型号，弹簧的规格型号通过颜色、外
径和长度三项确定，只有在此三项都相同的情况下才可以更换；
E、冲头、冲套：
模具上使用的冲头、冲套大部分都采用标准件，模具在使用过程中冲头易出现折断、弯
曲和啃坏现象，冲套一般都是啃坏的。
冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。
冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等；
F、紧固零件：
检查紧固零件是否松动、损坏现象。
采取的办法就是找相同规格的零件进行更换；
G、压料及卸料零件：
压料零件如压料板、优力胶等，卸料零件如卸料板、气动顶料装置等。
保养时检查各部
分的装配关系有无损坏，对损坏的部分进行修复。
检查气动顶料有无漏气现象，并对具体的
情况采取措施。
如气管损坏进行更换等。
七、生产操作中的注意事项：
谈到模具在生产操作中要注意的问题，可以分工序来谈，分为拉延、修边冲孔、落料、
斜楔修边冲孔、翻边整形等。
A、拉延工序：
1.生产前操作人员要对模具进行检查，内容主要有：
型面是否有异物、模具的安装螺栓是否
已经锁紧、压力机的闭合高度是否与模具的装模高度相同、板料的尺寸与牌号是否与工艺
要求统一、模具的定位装置是否有松动现象；
2.模具的润滑状态是否良好，主要是导向部位；
3.在拉延工序生产时，操作人员对模具的相应部位进行涂油；
4.生产人员在操作过程中一定要注意以下几点：
●撬料用的物品或磁铁一定要注意不要带入模具型腔内；涂油时一定要注意不要将油涮、
滚轮特别是滚轮上的安装螺母要掉入模具型腔内；模具导向板基槽内不应放置任何物品，
如模具调试的平衡块等。
如下图：
下导板安
装座
上导板安装座
垫
物
●另外模具的顶料装置也会弹起掉入模具型腔内，造成凹模开裂。
B、修边冲孔工序：
1.生产前的检查工作主要有：
模具的安装螺栓是否紧死、压机的闭合高度是否与模具的装模
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高度统一、模具的废料道是否通畅、是否有废料盒等；
2.保证模具的工作型面上没有异物，如清理废料的工作等；
3.模具导向部分的润滑情况；
4.模具的存放限置器是否已经拿下，特别要注意刚性存放限置器，比较容易出现问题，在工
作时要养成良好的工作习惯；
5.生产中要定期对模具的刀口部位进行涂油，以有利于模具的卸料以及提高模具的使用寿命。
（一般每生产 100 件左/右涂一次就可以了，对拉延时涂油量很大的模具，此项工作就没
有必要了；
6.冲孔模废料道的检查工作，特别是冲小孔的废料道，一定要定期检查；
7.修边废料一定要每件清理，不可留在废料刀上，特别是刀背上。
如下图：
刀背
部
刀背
修边废
料
斜楔修边冲孔：
B 处
A 面
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C、翻边整形模：
翻边整形工序通常是一个件的最后一套工序，也是分关键的一道工序。
1.装模高度是否到底；
2.制件拉毛；
3.翻边平度；
4.整形面的平整。
八、模具修理：
模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对
模进行的修复工作。
此项工作由模具修理工完成。
以下就几种模具常见的故障的修理方法及
要求进行说明。
A、刀口崩刃：
模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。
它是模具
修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，
不易再次崩刃；
2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是 D332 焊条来对刃口进行堆焊。
堆焊之前一定
要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。
在修配过程中一定要小心，开动压力
机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；
6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的 1/20。
但在实际操作过程
中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一
般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的 1/10；
7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；
8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落
的阻力。
B、毛刺：
制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间
隙大和刃口间隙小两类：
间隙大时：
断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去；
间隙小时：
断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：
1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模
尺寸不变，通过修整凸模的办法。
以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响；
2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位；
3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；
4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
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间隙小时的修理方法：
1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。
对于修边冲孔模而言，采
用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺
寸在修理前后不变；
2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，
如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。
另外，特别指出一点，对于合金钢材料等
焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：
预热等，否则会引起模具的开裂。
C、拉毛：
拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。
解决方法：
1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一；
3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在 400 号以上。
D、修边和冲孔带料：
修边和冲孔带料产生的主要原因为：
修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。
解决方法：
1.根据制件带的部位找出模具的相应部位；
2.检查模具压卸料板是否存在异常；
3.对压料板相应部位进行补焊；
4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制；
5.试冲；
6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
E、废料切不断：
针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过
程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的
崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一
定要注意修边刀块的高度。
如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀
块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀
块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。
其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。
但是只
要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
F、冲孔废料堵塞：
冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：
废料道不光滑、废
料道有倒锥度、废料没有及时清理等。
下面结合图片进行分析：
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面
B
面
1、下模基座2、冲孔凹模
如上图：
出现废料堵塞的原因有：
1.A 面或 B 面不光滑，其面上出现了加工纹等；
2.A 面或 B 面出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。
修理办法：
只要保证 A 面和 B 面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。
G、翻边整形制件变形：
在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量
产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车
的质量。
分析产生制件变形的原因：
1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形；
2.在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。
解决办法：
1.加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的
办法；
2.如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面
局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法；
3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。
第二节：
检具常识
一、检具的构造（如图所示）：
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钣件
分割体
检查样板
检具本体
补强脚架
基座
基准面
二、检具的概述：
检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它版本文件提到的样架有同样
意义。
检具是一种按需方特定要求专门制造的检测工具。
检具的形面必须根据零件的 CAD 数
据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测。
对于零件上的某些极重要的功
能尺寸，还能利用检具进行数值检测。
检具还应具有测量支架的功能，但是当检具在线检测
功能与测量支架功能不能同时满足时，应首先满足检具的在线检测功能。
检具设计、制造和验收应以产品图纸和主模型（或 CAD 数据）为基准。
当零件无主模型
（或 CAD 数据）时，应以产品图纸和经需方认可的样件作为依据。
在正常是有频率和良好的保养维护情况下，应保证检具与其对应的压延模具和焊接夹具
具有相同的使用寿命。
检具制作前考虑事项（五点）：
1.成品要求精度的部位及精度确认方法。
2.精度要求的重要度及确认方法。
3.成品在冲压件加工时产生变形量考虑。
4.使用上的考虑（方便、轻量化、快速）。
5.整体结构坚而不变形。
三、检具的介绍：
1.使用目的：
零件的形状、减边、折线、孔位的检查。
2.使用材料：
A、轮廓（外形）表面：
大、中冲压件：
由可加工树脂材料组成（具有良好的表面及耐磨耗性的树脂）；
小冲压件：
铝合金或钢或加工树脂材料组成（具有良好的表面及耐磨耗性的树脂）；
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检查样板及其它：
铁材或树脂。
B、检具骨架：
大、中冲压件：
本体及分割体：
1）树脂——具有良好之表面及耐磨耗性之树脂，再经玻璃
纤维补强后具充分之强度。
2）钢材。
小冲压件：
铝合金
C、补强构造：
钢管——脚架部分为圆形，外径 1cm 以上，基座方管外形 25×25mm 以上，钢管架
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